روش هاي ساخت فرآورده هاي شيميايي

S H i M A · Mar 2, 2012

تولید اسيد نيتريك :

از اسيد نيتريك در سده شانزدهم براي جداسازي طلا از نقره استفاده مي شد. اسيد نيتريك را از شوره به

دست مي آورند؛ بدين طريق كه سولفات آهن يا زاج را در حالت گرم روي شوره اثر مي دادند. اين طريقه توليد

نشان مي دهد كه شوره مصرفي، خالص بوده است. به تركيبي از دو ماده، كمي ماسه، آهك و يا سفال

شكسته مي افزودند؛ ماده به دست آمده را در يك شيشه كوچك درب دار مي ريختند. اين شيشه ها را

در كوره آهك پزي مي گذاشتند كه مي توانست دو رديف از اين شيشه ها را كه هر رديف چهار تا شيشه

بود در برگيرد.

اين شيشه ها را تا گردن در خاك يا خاكستر، كه سبب پخش گرما و جلوگيري از ترك برداري شيشه ميشد،

قرار مي دادند.

از در پوش شيشه ها لوله هايي خارج مي شد كه به همين تعداد شيشه هاي مايع كننده، برروي سكويي

خارج از كوره متصل بودند. همه اتصالات بدقت آب بندي مي شدند. حرارت نخست معتدل بود تا ماده خام

درون شيشه ها خشك شود، سپس هر شش ساعت به شش ساعت حرارت را زياد مي كردند، گازهاي

نيترو بوسيله آب تبلور نمكها، به خارج كشيده مي شد. هر وقت رنگ محصول تقطير نشان مي داد كه تجزيه

به پايان رسيده است، حرارت را به تدريج كم مي كردند.

روش سولفات آهن باز بوسيله گلوبر شرح داده شده است. اين روش بدون شك تا آغاز سده هجدهم، تنها

روش مورد استفاده براي اين توليد بود. انگليسي ها و هلندي ها تا مدتها بعد هم از روش سولفات آهن

استفاده مي كردند؛ اما در فرانسه روش آلومين جاي آن را گرفت. در سده پيش، توليد كنندگان اسيد نيتريك

گمان مي بردند كه بازده توليد با روش آلومين از بازده آن با سولفات آهن كمتر است. كمي پس از آن نظر

مخالف غلبه يافت بدون اينكه معلوم شود كه برپايه كدام مشاهدات اين تغيير عقيده ايجاد شده است.

بديهي است كه كار آزمايشگاهي در اين عمل بي تأثير بوده است.

محتواي كتابهاي شيمي شامل دستورهاي نسخه مانندي است كه مؤلفان آنها از عمل كنندگان دريافت

داشته اند. گويا تغييرات در روشهاي سنتي در نتيجه ايجاد بازار بهتر و تقاضاهاي بيشتر بوده است.

در حقيقت اسيد نيتريك فقط براي عيارسنجي طلا به كار مي رفت و طي سده هاي متوالي مصرف صنعتي

آن كم بود. طريقه توليد اين اسيد به شكل پيوست روشهاي متالوژي براي تصرف در فلزات گرانبها درج مي شد.

رفته رفته صنايع ديگري، مصرف بيشتر اين اسيد را شروع كردند. علاوه بر زرگران و تميزكنندگان فلزات،

كارگران ديگري هم كه در رشته هاي ديگر فلزي (مثلاً ريخته گران و سازندگان ديگ بخار) كار مي كردند،

براي تميز كردن قطعات، آن را به كار مي بردند. صحافان نيز به همين منظور از آن استفاده مي كردند.

رنگسازان براده هاي قلع را در آن حل مي كردند تا جلاي رنگدانه هاي قرمز، و همچنين رنگ پوست و

چرم را جلا دهد؛ در كلاهدوزي از آن براي از بين بردن چربي از كلاه و واكس زدن چرم و آماده سازي

رنگدانه ها و در گراوورسازي به عنوان دندانه استفاده مي كردند.

دشوار مي توان پذيرفت كه چون اسيدنيتريك به قيمت بسيار نازل و غلظتهاي كاملاً معيني داد و ستد ميشد

و يا اينكه چون تقاضا براي خريد آن افزايش يافته بود توليد آن نيز افزايش يافت. محتمل است كه در مورد اسيد

نيتريك طي دو سده مورد بحث تأثير متقابل عرضه و تقاضا وجود داشته است و اين امر به آهستگي توليد آن

را متحول ساخت و بالاخره همين تحول بود كه سبب توسعه و رشد اين صنعت بزرگ شيميايي در سده

نوزدهم شد.

كاربرد آلومين به عنوان ماده اوليه ارزان محققاً منجر به تجربه سنتي و تعداد زيادي آزمايشهاي كوركورانه شد.

معلوم بود كه همه خاكهاي رس خالص و مناسب اين كار نيستند؛ بويژه خاكهاي داراي پيريت، رسهاي آبي يا

خاكستري كه سفالگران از آنها كوره هاي قابل حمل مي ساختند. در فرانسه براي توليد اسيدنيتريك از خاك

رس دهستان ژانتيلي استفاده مي شد كه به محل كارخانه نزديك بود.

شوره هاي تصفيه شده لازم براي توليد كلان اين اسيد فراهم بود. شوره سرخ پخت اول مادرآبهاي تبلور نخست

كه محتوي مقدار زيادي نمك دريايي، نيتراتهاي قلياييهاي خاكي و منيزيم بود به كارگرفته مي شد. اين مادر

آب را بر روي مخلوط خاك رس و شوره سرخ مي پاشيدند. گاهي هم آب مانده از تقطير اسيد نيتريك براي

اين كار مورد استفاده قرار مي گرفت.

تحولات بسيار مهمي روي تأسيسات تقطير عملي شد. عنوان صنايع بزرگ شيميايي با اين تأسيسات پديد آمد.

هرچند كه اصول كار تقطير تغييري نكرد اما كوره ها را بسيار بزرگتر مي ساختند. در فرانسه به اين كوره ها نام

جهنم داده شده بود و مشخصات كاملاً معيني داشتند.

مخلوط مورد تقطير را در ظروف گلي به نام Cuine مي گذاشتند. در بالاي اين ظرف لوله اي بود كه با ديگهاي

سفالين كه تيزاب (اسيدنيتريك) در آنها جمع مي شد راه داشت. اين مواد و وسايل كاملاً استاندارد بودند.

در اواسط سده هجدهم يك كارگاه سفالگري در ساويني تقريباً انحصار توليد اسيد نيتريك را داشت.

با تغيير دادن طريقه اداره تقطير و خالص سازي بعدي محصول، سه نوع اسيدنيتريك به دست مي آمد كه برپايه

درجه غلظت و نيز خلوص، بويژه مقدار اسيد كلريدريك آن تقسيم بندي شده بود.

دو ماشي كه براي آكادمي علوم فرانسه كتاب »حرفه تقطيركننده اسيد نيتريك« را تأليف كرده است، در سال

1773 مي نويسد:»روش تقطير اسيد نيتريك برپايه خاك رس بسيار جديد است و مي توان آن را اختراعي از

فرانسه دانست.«

توليدكنندگان اسيد نيتريك در فرانسه روش سولفات آهن را كاملاً رها نكردند؛ تقطير روي كوره هاي چدني در

انبيق هاي آهني صورت مي گرفت كه روي سكوهاي خاكي قرار داده مي شدند.

اسيد نيتريك كه با نام جوهر شوره فروخته مي شد در شيشه هاي گردن درازي در دسترس بود. اين روش هلنديها

بود كه در شمال فرانسه رواج داشت.

اسيدنيتريك دود كننده به مقدار كم براي برخي كارها مورد استفاده قرار مي گرفت. براي تهيه آن اسيد سولفوريك

را روي شوره تصفيه شده اثر مي دادند.

حول و حوش مراكز استقرار توليدكنندگان اسيد نيتريك در پايان سده هفدهم، بتدريج مجتمعي از كارخانه هاي

جنبي تأسيس شد كه در آن از همان مواد خام لازم براي توليد اسيد نيتريك و يا محصولات جنبي آن استفاده

مي كردند.

S H i M A · Mar 2, 2012

فرایند تولید روغنهای صنعتی در پالایشگاههای روغن سازی :

دانلود

termah · Mar 3, 2012

عطرها

عطرها

دید کلی
عطرها موادی هستند که انسان‌ها برای اینکه خوش‌بو باشند و در نزد دیگران مقبول ، از آنها استفاده می‌کنند. عطرهایی که از مواد طبیعی بدست می‌آیند، مانند مشک آهوی ختن ، اندکند. اغلب این مواد ، از مواد شیمیایی و بصورت سنتزی تولید می‌شوند. با ساختار عطرها آشنا می‌شویم.
به طور كلي در تعريف عطر ميتوان گفت كه عطر مجموعه اي از مواد خوشبو كننده بعلاوه يك حلال مناسب است اجزاي اصلي يك عطر را 1- حلال يا حامل 2- مواد تثبيت كننده 3- عناصر خوشبو تشكيل ميدهند .

حاملها يا حلال
:از حلالهاي جديد و پركار امروزي براي نگهداري مواد معطر مخلوط اتيل الكل بسيار خالص به همراه مقدار كم يا زياد آب است . ميزان آب بر طبق انحلال پذيري روغنهاي مورد استفاده تعيين ميشود . حلال مذكور بدليل فراريت بالايي كه دارد پخش بويي را كه حمل ميكند آسان ميسازد و ضمن آنكه تاثير سوئي هم بر پوست و همچنين واكنش خاصي با مواد حل شونده ندارد . اما قبل از هر چيز بايد بوي الكل از بين برود كه براي اينكار از مواد برطرف كننده بو يا پيش تثبيت كننده استفاده ميشود از موادي كه چنين كاري را انجام ميدهند ميتوان به صمغ بنزويين و يا ديگر تثبيت كننده هاي رزيني اشاره كرد كه اين مواد به الكل اضافه ميشوند و بعد از مدت يك يا دو هفته الكل تقريبا بي بو بدست مي آيد ، بوي خام طبيعي آن با رزين خنثي ميشود .

تثبيت كننده ها :
به طور كلي در يك محلول حاوي مواد معطر و فرار ، جزئي كه فراريت بالاتري دارد اول تبخير ميشود ، و از آنجايي كه مجموعه مواد مختلف ايجاد بوي معطر ميكنند بايد بر اين اشكال غلبه كرد براي همين از يك تثبيت كننده استفاده ميكنند ، ماده ايكه فراريت پايين تر از روغنهاي عطري دارند و سرعت تبخير اجزاي تشكيل دهنده و معطر را كند و يكسان ميكنند .
از انواع تثبيت كننده ها ميتوان به 1- ترشحات حيواني نظير مشك و عنبر و ... 2- محصولات رزيني كه بر اثر آسيب ديدگي و يا بطور طبيعي از گياهان خاصي ترشح ميشوند مانند:بنزويين و صمغ يا ترپنها 3-روغنهاي اسانسي كه هم بوي خوش و هم نقطه جوش بالاتر از حد متعارف {285-290درجه سلسيوس}دارند مانند مرموك و صندل و ....4-مواد تثبيت كننده سنتزي : برخي از استرهاي نسبتا بي بو با نقطه جوش بالا مانند گيسريل دي استات نقطه جوش 259درجه سلسيوس و اتيل فتالات با نقطه جوش 295 درجه بنزيل بنزوات با نقطه جوش 323 درجه سلسيوس و همچنين مواد كه بوي خاصي دارند و پس از اضافه شدن به مجموعه مواد معطر بوي خود را منتقل ميكنند مانند : آميل بنزوات ، استوفنون، استرهاي الكلي سيناميك ، استر هاي اسيدي سيناميك و....

مواد سازنده عطر
هر نوع عطر دست‌کم از سه جزء تشکیل یافته است که فراریت و وزن ‏مولکولی آنها تا حدی باهم تفاوت دارند.
جزء اول
جزء اول که تاپ نوت نامیده می شود، فرارترین ماده و مشخصترین بو را در دارا بوده ‏و در تولید عطر کاربرد دارد.‏
جزء دوم
جز دوم که میدل نوت نامیده می شود، کمتر فرار است و عموما عصاره یک ‏گل (بنفشه ، یاس و غیره) است.‏
جزء سوم
آخرین جزء یا اندنوت ، کمترین فراریت را دارد و معمولا یک رزین یا پلیمر مومی ‏است.‏

سیوتون ، اصلی‌ترین سازنده عطر
بیشتر عطرها اجزای بسیاری دارند و از لحاظ شیمیایی غالبا مخلوطهای ‏کمپلکس هستند. با پیشرفت تجزیه مواد عطر طبیعی ، مصرف ترکیبات آلی ‏سنتزی خالص که بوی آنها همانند بوی عطر خاصی می‌باشد، بسیار ‏معمول شده است. نمونه آن سیوتون ، یک کتون حلقوی است که از سیویت ‏بدست می‌آید. سیویت ، ماده‌ای است که از غده‌های گربه سیویت ترشح ‏می‌شود.
گربه سیویت ، حیوانی شبیه به گربه است که در اتیوپی و افریقای ‏مرکزی یافت می‌شود.‏ سیوتون در عطر سازی ارزش بسیار دارد. امروزه سیوتون بصورت سنتزی ‏موجود است. برای سنتز سیوتون ، نخست 8 ، هگزادکان ـ1 ، 16، دی ‏کربوکسیلیک اسید تهیه می‌کنند و سپس آنرا بصورت حلقه در می‌آورند. یون توریم (Th+4) کاتالیزور بسته شدن این حلقه است.
سیویت ، مانند مشک ، مجموعه‌ای از مواد جاذب جنسی است. این مواد ‏جاذب جنسی در عطرهای موثر با زیرکی بوسیله بوهای گل و گیاهی ‏پوشانده می‌شوند. جاذبه اولیه از بوی خوش حاصل می‌شود. اما اثر ‏اساسی ناشی از سیویتون یا مشک است.‏

سایر ترکیبات عطر
ترکیبات دیگری که در عطرها بکار می‌روند، شامل الکلها و استرهایی با وزن ‏مولکولی زیادند. یک نمونه ، ژرانیول (با نقطه جوش‎‎‏ 230 درجه سانتی‌گراد) یک جزء اصلی از ‏روغن ژرانیوم (شمعدانی معطر) ترکیه‌ای است.‏ استرهای این الکل ، برای ساختن ماده معطر سنتزی که بوی رز دارد، در ‏عطرسازی بکار می‌رود. مثلا استری که از واکنش میان ژرانیول و اسید فرمیک تشکیل می‌شود، بوی رز دارد.‏
عطرها نوعا 10% تا 25% اسانس عطر و 75% تا 80% الکل و یک ثابت ‏کننده برای نگه داشتن روغن‌های اسانسی دارد. عطرها به بیشتر مواد ‏آرایشی افزوده می‌شوند تا محصول بدست آمده بوی مطلوب داشته باشند؛ ‏این مواد بوهای طبیعی و دیگر اجزایی مانند مواد جاذب جنسی را می‌‏پوشانند. آنها بعلت داشتن الکل ، خاصیت ضدعفونی و باکتری‌کشی ‏ملایمی دارند.‏

مواد دافع بو
حدود 2 میلیون غده عرق بر سطح بدن دست اندرکار تنظیم دمای بدن ‏هستند. این غده‌ها با ترشح آب که تبخیر آن اثر خنک کنندگی دارد، دمای بدن ‏را تنظیم می‌کنند. از این تبخیر ، اجزای جامدی به جای می‌ماند که عمدتا ‏سدیم کلرید و مقادیر کمتری پروتئین و دیگر مواد مرکب آلی است. ‏بوی بدن بیشتر از آمینها و مواد حاصل از هیدرولیز روغنهای چرب (اسیدهای ‏چرب ، آکرولیین و غیره) است که از بدن و از رشد باکتریایی در باقیمانده ‏حاصل از غده‌های عرق گسیل می یابند. برای آنکه بدن انسان وظایف خود را ‏به خوبی انجام دهد، عمل تعریق هم امری عادی و هم ضروری است. خود ‏عرق کاملا بی بو است، اما محصولات تجزیه باکتریایی چنین نیستند.‏

انواع مواد دافع بو
مواد دافع بو از سه نوع عمده هستند:
یک نوع آنها ، بطور مستقیم تعرق را می‌خشکاند یا بعنوان مواد ‏منقبض‌کننده عمل می‌کنند.
نوع دیگر آنها که بو دارند و بوی عرق را می‌پوشانند.
نوع سوم آنها که ترکیبات بودار را با واکنش شیمیایی برطرف می‌کنند. از جمله موادی که بعنوان قابض عمل می‌کنند، آلومینیم سولفات ‏آبپوشیده ، کلرید آلومینیم آبپوشیده O‏2‏H‏6 . 3‏AlCl‏) ، آلومینیم کلروهیدرات ( در ‏واقع( آلومینیم هیدروکسی کلرید ) و الکلها هستند. ‏

مواد بی‌بو کننده
از جمله مواد مرکبی که بعنوان عوامل بی‌بو کننده عمل می‌کنند، روی ‏پروکسید ، روغن‌های اسانسی و عطرها و انواعی از مواد ضد عفونی کننده ‏ملایم هستند. روی پروکسید ، مواد مرکب بودار را با اکسید کردن آمین‌ها و ‏ترکیبات اسیدهای چرب بر طرف می‌کند. روغن‌های اسانسی ، عطرها یا ‏بوها را جذب می‌کنند یا آنها را می‌پوشانند و ضدعفونی کننده‌ها معمولا ‏عوامل اکسید کننده یا کاهنده‌ای هستند که باکتریهای ایجاد کننده‌ بو را ‏می‌کشند.‏

مواد خوشبوي موجود در عطر :
به طور كلي مواد خوشبوي موجود در عطرها به موارد زير تقسيم ميشوند :
1- روغن اسانسي 2- مواد مستقل 3- مواد شيميايي سنتزي يا نيم سنتزي
روغنهاي اسانسي :در حقيقت از نوع روغنهاي خوشبوي فرار با منشاء گياهي هستند . البته بايد ميان روغنهاي بدست آمده از عطرگيري با روغنهاي جاذب يا استخراج توسط حلال و روغنهاي اسانسي بازيابي شده توسط تقطير تفاوت قائل شد . در روغنهاي حاصل از تقطير ممكن است اجزاي سازنده غير فرار و اجزايي كه بدليل تقطير از بين رفته اند را نداشته باشد ، به طور كلي ميشود گفت در عمل تقطير ما قسمتي از مواد مورد نياز مان را از دست ميدهيم بعنوان مثال : گل محمدي كه فنيل الكل در بخش آبي محصول تقطير از بين ميرود و يا عصاره بهار نارنج كه روغن تقطير شده بخش بسيار كوچكي از متيل آنترانيلات است در حالي كه روغن استخراج شده ممكن است حدود يك ششم اين جزء سازنده را داشته باشد . روغنهاي اسانسي در اصل در آب نامحلول و در حلالهاي آبي محلول هستند ، همانطور كه در مورد گلاب و عصاره بهار نارنج ديده ميشود مقدار كافي روغن ممكن است در آب حل شود و بوي تندي به محلول بدهند . اين روغنهاي به قدر كافي فرار هستند كه در بيشتر مواد هنگام تقطير تغيير نميكنند و همچنين با بخار آب فرار هستند و رنگشان از بي رنگ تا زرد يا قهوه اي است يك روغن اسانسي معمولا مخلوطي از تركيبات است . تركيباتي را كه در روغنهاي اسانسي بوجود ميآيند ميتوان بصورت زير دسته بندي كرد :
استرها : عمدتا بنزوييك ؛استيك ؛ سالسيليك ؛ و سيناميك اسيدها . الكلها : منتول و بورنئول و.. . آلدهيدها : بنزآلدهيد ؛ سينامالدهيد ؛ سيترال ، اسيدها : بنزوييك ؛ سيناميك ؛ ايزووالريك در حالت آزاد . فنولها: تيمول ؛ اوژنول ، كارواكرول . كتونها : كارون ؛ منتون؛ ايرون ؛كامفور و...لاكتونها: كومارين و.. ترپنها : كامفئين ؛ پينن ؛ ليمونن؛ سدرين ؛ فلاندرين وهيدروكربنها : سيمين ؛ استيرن ؛ فنيل اتيلن
در گياهان زنده روغنهاي اسانسي احتمالا در متابوليسم يا حفاظت در برابر دشمن دخالت دارند ، هر بخش از گياهان يا تمام بخشها ممكن است حاوي روغن باشند ، روغنهاي اسانسي در غنچه ها ؛ گلها ؛ برگها ؛ پوست ؛ ساقه ؛ ميوه ؛ تخمها ؛ چوب ؛ريشه ها و ساقه هاي زير زميني و در برخي از درختان در ترشح صمغ روغني يافت ميشود . روغنهاي فرار را ميتوان از گياهان با روشهاي گوناگوني بدست آورد كه عبارتند از : فشردن ؛ تقطير ؛ استخراج با حلالهاي فرار ؛ روغن هاي جاذب و خيساندن ، لازم به ذكر است كه استخراج با حلالهاي فرار يك روش جديد است كه ميتواند جايگزين روشهاي ديگر شود اما از تقطير گرانتر است ، بيشتر روغنها معمولا بوسيله تقطير با بخار آب بدست مي آيند . اما در برخي از روغنها دما اثر معكوسي دارد مثل روغن مركبات كه با فشردن پوست آنها روي اسفنج بدست ميآيند، روغني كه به اسفنج منتقل ميشود در مراحل بعدي با فشردن اسفنج جمع مي گردد . در برخي ازگلها بوسيله تقطير روغني بدست نمي آيد يا روغن آنها در اثر تقطير تخريب ميشود براي همين از روشهاي ديگري استفاده ميشود . از بين روشها ي ذكر شده به توضيح مختصر تقطير با بخار آب مي پردازيم .
تقطير با بخار آب: گلها و گياهان داراي برگ باريك داخل دستگاه تقطير ريخته ميشوند ، برگها وريشه هاي آبدار و ساقه هاي كوچكتر بايد به ذرات كوچكي تبديل شوند ؛ مواد خشك پودر ميشوند ؛ چوبها و ريشه هاي سفت به قطعات كوچكي خرد ميشوند ؛ انگور در حالت طبيعي به دستگاه خورانده ميشود چون گرماي تقطير به سرعت فشار كافي براي شكافتن پوسته بيروني آنها فراهم ميكند ، تقطير معمولا در فشار جو انجام ميشود مگر اينكه اجزاي روغن هيدروليز شوند در آن صورت بهتر است كه در خلا انجام شود ، در بيشتر موارد تقطير به روش سنتي انجام ميشود ، مانند گلاب گيري كه البته كارايي اين روشها پايين است و روغن با مواد ديگري همانند آكرولئين ؛ تري متيل آمين و مواد كرزوت آلوده ميشود . روش هم بدين صورت است كه از بشكه هاي روغن يا ديگهاي مسي مجهز به لوله هاي چگالنده هستند كه از ميان حمام آبي ميگذرند . مواد و آب به درون دستگاه تقطير ريخته ميشود و يك آتش مستقيم از موادي كه از تقطير پيش برجا مانده در زير دستگاه روشن ميشود .بدين ترتيب با عمل تقطير روغن گيري انجام ميشود

مطالب تكميلي:
اول از همه بايد بدونين كه همه عطرا يه مخلوطي از مواد طبيعي (عصاره گياهان) و مواد مصنوعي (براي تقويت بو و افزايش مدت تاثير اون) هستن. الكل به عنوان مايع اصلي تشكيل‌دهنده هر عطر هست و نسبت مخلوط شدنش با اسانسهاي معطر، باعث نامگذاري محصول نهايي ميشه. دليل استفاده از الكل اينه كه الكل با خاصيت تصعيد شدن و انتشار به اطراف بدنتون باعث ميشه ديگران تا فاصله چند متري بفهمن كه شما عطر زدين.
اگه تو يه عطري ميزان مواد معطر بين 20 تا 40 درصد باشه (و باقيش الكل و يه كم آب باشه) به اون عطر ميگن perfume كه اين نوع عطر از همه انواع ديگه خالصتره و دوام بيشتري داره و در نتيجه گرونتر هم هست. اودوپرفيوم ( eau de perfume) حاوي 15 تا 22 درصد مواد معطره هست و متداولترين نوع عطر هم همينه كه هم ميزان دوام و پايداري رايحه اون زياده و هم اينكه قيمتش نسبت به قبليه كمتره.
اودوتوالت (eau de toilette) به عطري ميگن كه درصد مواد معطره اون بين 8 تا 15درصد باشه. اين عطرا معمولا يه بوي ملايم و كم دوام دارن و بيشتر مناسب اسپري بدن هستن كه بدرد پريدن خواب از سر و استفاده در محيط كار ميخورن.
ادوكلن (eau de cologne) هم در اصل همون اودوتوالته كه البته اشاره‌اش به يه رايحه خاص هست كه توسط ناپلئون بكار برده ميشد منتها الان ديگه يه اصطلاح عام شده. بعضيا بهش ميگن eau fraiche. از همه انواع ديگه ارزونتره و درصد مواد معطرش هم كمتره (حدود 4 درصد).
بقيه لوازم معطر رو ميشه در رده‌هاي بعدي قرار داد. مثلا افترشيو، دئودورانت، ژل حموم، لوسيون بدن و غيره.
ميزان دوام عطر رو بدن هر فرد علاوه بر نوع عطر به خصوصيات پوست اون شخص هم بستگي داره. كلا كسايي كه پوستشون روشن و خشكه بوي عطر رو كمتر نگه ميدارن تا كسايي كه پوست چرب دارن. چون پوست چرب رطوبتي داره كه مواد معطر رو در خودش نگه ميداره. يه پارامتر ديگه‌‌اي هم كه هست ph يا اسيديته پوست هر كسه كه اونم روي دوام بوي عطر تاثير داره.

S H i M A · Mar 4, 2012

تولید مواد اولیه لاستیک :

S H i M A · Mar 6, 2012

تولید الکل صنعتی :

نخستین بار، ابوبکر محمدبن زکریای رازی پزشک و شیمیدان ایرانی از تقطیر شراب در قرع و انبیق ،

ماده‌ای بدست آورد که آن را الکحل نام نهاد؛ پس از مدتی ، "دکتر واندیک" آمریکایی واژه الکحل را

به الکل (alcohol) تبدیل کرد.

مشخصات کلی

امروزه این ماده ، به ناماتیلن الکل-الکل معمولی ،الکل اتیلیک ، روح الخمر ، الکل شراب ، اتانول ،

نتیل کربینول ، جوهر شراب ، الکل کشمش ، ئیدروکسیل و...) مشهور است. الکل ، آب‌گونه‌ای است

فرار ، بی‌رنگ ، با بویویژه و مزه سوزان ، رطوبت گیر و از آب سبکتر است. وزن ویژه یاجرم حجمی آن

0.795 تا 0.8 ، در فشار متعارفی ، نقطه جوش آن 78.53 تا 78.5 درجهسانتی‌گراد و نقطه انجماد آن ،

114درجه سانتی‌گراد است.

از این‌رو ، آن رادر دماسنج هایی که برای سنجش سرما بکار می‌رود، استفاده می‌کنند. الکل جامد

در 130درجه سانتی‌گراد گداخته می‌شود. قابلیت حل شدن اتیل الکل در آب بسیار زیاد است وبه

هر نسبت با آب مخلوط می‌شود. از آمیختن آب و الکل ، کمی گرما هم تولید می‌شود.

الکل یکی از حلال‌های بسیار خوب است ،ید ،کافور ،عطرها ،عسل و ... را در خود ناپدید می‌کند.

الکل به غیر از آب ، در اغلب حلال‌های آلی محلول است. الکل خاصیت گندزدایی دارد و آلبومین‌ها

را منعقد می‌کند.

تهیه الکل از راه تخمیر

مخمر

مخمر آبجو ، قارچی است که با جوانه زدن تکثیر می‌کند، اگر این قارچدر مجاور یک ماده قندی تخمیر

شود، موادی از خود خارج می‌کند که خاصیت آنزیمی داشته و موجب دگرگونی قند می‌شود. در بین

قندها ،گلوکز به فرمول C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] است که در انگور وجود دارد،تخمیر شده، الکل می‌دهد (تهیه شراب).

تهیه الکل از گلوکز

آنزیمی که عمل تخمیر گلوکز بوسیله آن انجام می گیرد،زیماز یا الکلاز نامیده می‌شود. هر گاه مخمر

آبجو را به گلوکز اضافه کنیم، الکل و دی‌اکسیدکربن یا گاز کربونیک بدست می‌آید.

گاز کربونیک + الکل <------- گلوکز

این واکنش در حضور زیماز یا الکاز صورت می‌گیرد.

C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] → 2C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB]OH + CO[SUB]2[/SUB]

تهیه الکل از مواد نشاسته دار

برای تهیه الکل از مواد نشاسته دار مانند برنج ، گندم ، ذرت ، سیب زمینی ، آنزیمی به نام مالتاز، مالت

را به مالتوز تبدیل می‌کند. سپس مالتوز بوسیله هیدرولیز (آبکافت) به گلوکز تبدیل می گردد و گلوکز

هم تخمیر حاصل می‌کند،گازکربونیک و الکل می‌دهد (برای تبدیل مالت به مالتوز ، محیط باید اسیدی

باشد.)

گلوکز <------ آب + نشاسته

این واکنش در حضور اسید سولفوریک 2% صورت می‌گیرد.

محلولهای الکلی که از تخمیر بدست می‌آید، از نظر مقدار الکل تفاوت دارند. در شرابها ، 10% و در

آبجو 6% و در عرق بیش از 30% تا 50% است. در تخمیر الکلی لازم است که یکی از از فسفات‌ها

در محیط عمل باشد تا تخمیر الکلی به آسانی و بسادگی انجام گیرد.

بر حسب موادی که در محیط عمل وجود داشته باشند، مواد گوناگونی بدست می‌آید که سودمندترین

آنها تبدیل گلوکز به گلسیرین است. مثلا در مجاورت بی‌سولفیت سدیم یا سولفیت هیدروژن سدیم به

فرمول NaHSO[SUB]3[/SUB] معادله واکنش تخمیر گلوکز چنین است:

گلیسیرین + استالدئید + دی اکسیدکربن <------- گلوکز (قند انگور)

C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] → CH[SUB]3[/SUB]CHO + C[SUB]3[/SUB]H[SUB]5[/SUB](OH)[SUB]3[/SUB] +CO[SUB]2[/SUB]

تهیه الکل از شراب

نخستین با رابوبکر محمدبن زکریا رازیاز تقطیرشراب در قرع و انبیق ، الکل را بدست آورد. درفرانسه

اغلب الکل را از شراب بدست می‌آورند. علاوه بر این روش ، مقدار زیادی الکل صنعتی و نوشابه الکلی

را از راه تخمیر بدست می‌آورند.

عمل تخمیر بر روی هگزوزها (قند شش کربن‌دار) انجام می‌گیرد، ولی چون در این قندها ماده اولیه

گرانبها است،اغلب از چند قندیها (پلی ساکاریدها) مانندنشاسته ،سلولز و ... به عنوان ماده اولیه

بهره می‌گیرند. از دی ساکاریدها مانند ملاس کارخانه‌های قند و... هم به عنوان ماده اولیه می‌توان

برای تهیه اتیل الکل بهره گرفت.

تهیه الکل از ساکاروز یا قند معمولی

ساکارزرا آنزیمی به نامانورتاز (invertase) یاانورتین (invertine) هیدرولیز (آبکافت) می‌کند و به گلوکز

و لولز تبدیل می‌نماید.

لولز + گلوکز <------ آب + ساکاروز

C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] + H[SUB]2[/SUB]O → C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] + C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB]

این دو واکنش درحضور انورتاز انجام میگیرد.

C[SUB]6[/SUB]H[SUB]12[/SUB]O[SUB]6[/SUB] → 2C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB]OH + CO[SUB]2[/SUB]

این واکنش در حضور انورتاز انجام میگیرد.

تهیه الکل از راه سنتز:

تهیه الکل از اتیلن

نخستین بار برتلو (Berthelot) شیمیدان فرانسوی ، الکل را از اثر آب بر اتیلن به کمک اسیدسولفوریک

بدست آورد.

سولفات هیدروژن اتیل <------ اسید سولفوریک + اتیلن

C[SUB]2[/SUB]H[SUB]4[/SUB] → C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB]HSO[SUB]4[/SUB]

الکل + اسیدسولفوریک <----- آب + سولفات هیدروژناتیل

C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB]HSO[SUB]4[/SUB] + H[SUB]2[/SUB] → H[SUB]2[/SUB]SO[SUB]4[/SUB] + C[SUB]2[/SUB]H[SUB]5[/SUB]OH

تهیه الکل از استیلن

الکل را بیشتر در صنعت از اثر احیاکردن (هیدروژن افزایی) استالدئید بدست می‌آورند. برای تهیه

استالدئید از استیلن بهره می‌گیرند:

استالدئید <----- آب + استیلن

در این واکنش از یون جیوه (II) استفاده شده است.

C[SUB]2[/SUB]H[SUB]2[/SUB] + H[SUB]2[/SUB]O → CH[SUB]3[/SUB]CHO

الکل اتیلیک <------ هیدروژن + استالدئید

levrone · Mar 8, 2012

1: ژل مو
مواد تشکیل دهنده
کربومر کارباپول
تری اتانول آمین
پی وی پی
ایزوپروپیل الکل
اتانول
رنگ
اسانس
الباقیش الکیه اصلش اینها هستند
برای 500 کیلو گرم ژل درجه یک

اول رنگ و اسانس را به یک پاتیل 550 کیلویی که 300 کیلو آب داره اضافه میکنیم
سپس 2/5 کیلو کارباپول را اضافه کرده و میکس میکنیم( میکسره قوی باشه حداقل 10 اسب موتور داشته باشه و 900 دور هم باشد)
بعد از حل شدن کامل به دلخواه براس سرعت خشک شدن از نیم کیلو تا 2 کیلو پی وی پی اضافه9 مینمائیم( انگار دارم دستور آشپزی میدم!)
بعد از حل شدن کامل بوسیله تری اتانول آمین pH محیط را خنثی نموده تا جایی که ژی بسیار غلیظ و شفافی ایجاد شود
( بعد فلفلو ادویه!!!)
در آخر 20 کیلو ایزو و 20 کیلو اتانول به آهستگی اضافه میکنیم بذار قشنگ میکس بشه تا یکدست و شفاف بشه
حالا میکسرو خاموش کن بفرستش به دستگاه مونو بلوک تا پر کنه تو بطری یکم هم بردار بزن به موها
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

حالا اونوری بریم

اون اتانول از اتیلن !

1:C2H4+H2SO4------->C2H5SO4H
C2H5SO4H+H2O--------->C2H5-OH+H2SO4

2:C2H4+H3PO4------>C2H5PO4H2
C2H5PO4H2+H2O------->C2H5-OH+ H3PO2

با زئولیت هم میشه

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
گردنم درد میکنه بقیشو بعدا مینویسم

موفق..................!

levrone · Mar 8, 2012

1: براس=برای
2: اینکه 200 کیلو آب رو قبل از اضافه کردن تری اتانول آمین اضافه کنید (یادم رفت بگم)
500 کیلو آب باشه

S H i M A · Mar 10, 2012

معرف ها ( روش تهيه چندین معرف آزمایشگاه )

معرف فوشین (معرف شیف)

نیم گرم فوشین خالص را در 500 سی سی آب مقطر حل نموده و صاف نمائید. سپس 500

سی سی آب مقطر را با انیدرید سولفورو اشباع نموده و با محلول صاف شده فوق مخلوط

کنید و یک شبانه روز به حال خود بگذارید. معرف بیرنگ و حساس است.

معرف تولنز (تولنس) (نیترات نقره آمونیاکی)

در یک لوله آزمایش 1 سی سی نیترات نقره 5% و یک قطره سود 10% اضافه کنید و در

حالی که محلول را تکان میدهید چند قطره محلول آمونیاک 2% اضافه نمائید تا فقط رسوب

قهوه ای اکسید نقره حل گردد و از مصرف آمونیاک اضافی خودداری کنید. (معرف را کمی

قبل از مصرف تهیه کنید زیرا در اثر ماندن تجزیه میشود.)

معرف فهلینگ

از دو معرف (الف) و (ب) تشکیل شده که همگام مصرف دو محلول را به نسبت مساوی

مخلوط کرده مصرف میکنند.

معرف (الف): 34.6 (سی و چهار ممیز شش) گرم سولفات مس آبدار در 500 سی سی آب مقطر

معرف (ب): 173 گرم تارتارات مضاعف سدیم و پتاسیم و 70 گرم سود در 500 سی سی آب مقطر

معرف يد در يدور پتاسيم (معرف يدوفرم)

طرز تهیه:

200 گرم يديد پتاسيم را در 100 سي سي آب حل نموده و 10 گرم يد به آن اضافه نمائيد و پس

از حل شدن حجم محلول را با آب مقطر به 1 ليتر برسانيد.

معرف بي سولفيت سديم

طرز تهیه:

3 سي سي اتانول را به 12 سي سي محلول بي سولفيت سديم 30% اضافه نموده و در

صورتي که کمي نمک رسوب نمود، بايد قبل از مصرف به وسيله صاف نمودن جدا شود.

معرف بيال

طرز تهیه:

600 ميلي گرم اورسينول را در 200 ميلي ليتر اسيد کلريدريک غليظ حل کنيد و 10 قطره کلرور

فريک FeCl3 ده درصد اضافه کنيد.

معرف لوکاس

طرز تهیه:

يک مول کلرور روي بدون آب را در يک مول اسيد کلريدريک غليظ حل نموده و مخلوط حاصل را

سرد کنيد.

معرف 2 و 4 دي نيترو فنيل هيدرازين

طرز تهیه:

3 گرم، 2 و 4 دي نيترو فنيل هيدرازين را در 15 سي سي اسيد سولفوريک غليظ حل نموده

سپس به محلول 20 سي سي آب مقطر و 70 سي سي اتانول 95% اضافه نمائيد و پس

از هم زدن صاف کنيد.

معرف سليوانف

طرز تهیه:

250 ميلي گرم رزورسينول را در 500 ميلي ليتر اسيد کلريدريک 6 نرمال حل کنيد.

معرف بارفود

طرز تهیه:

66 گرم استات مسCu(CH3COO)2 II و 10 ميلي ليتر استيک اسيد گلاسيال را در

آب حل کنيد و حجم محلول را به يک ليتر برسانيد.

معرف نيترات آمونيم سريک

طرز تهیه:

200 گرم نيترات سريک آمونيم را در 500 سي سي اسيد نيتريک 2 نرمال حل نمائيد (با

حرارت سريع تر حل ميشود). رنگ معرف زرد مايل به نارنجي ميباشد .

معرف موليش

طرز تهیه:

8 گرم 1-نفتل را در 202 ميلي ليتر اتانول حل کنيد.

معرف بند لکیت

معرف گلوکز است)

طرز تهیه:

173گرم نیترات سدیم-100گرم کربنات سدیم بی آب را به کمک حرارت در 800میلی لیتر آب

حل کنید و در صورت لزوم از صافی بگذرانید سپس حجم را به 850میلی لیتر برسانید.

3/17گرم سولفات مس را در 100 میلی لیتر آب جداگانه حل کنید سپس آن رادر حالی که مرتباٌ

هم می زنید در محلول اول بریزید.وسپس حجم را به یک لیتر برسانید.

معرف استو کارمن:

طرز تهیه:

45 میلی لیتر اسید استیک – 1 گرم کارمن – 55 میلی لیتر آب مقطر

کارمن را با استیک اسید مخلوط کنید وآب بیفزایی مخلوط را تا درجه ی جوش برسانید

سپس سرد وصاف کنید.

معرف گیمسا: (برای مشاهده ی گلبرگها ی سفید خون)

طرز تهیه:

3 گرم پودر گیسما را در 350 سی سی تا 375 سی سی متانول کا ملاً حل کنید سپس

150 سی سی گلسیرین به آن اضافه کنید وبه مدت 12 ساعت در حرارت 37 درجه قرار

دهید.

محلول کارمن زاجی: (برای رنگ آمیزی بافتهای گیاهی)

طرز تهیه:

1 گرم پودر کارمن را با 4 گرم زاج آمونیاکی مخلوط ودر 100 سی سی آب مقطر حل می کنیم

محلول را 20 دقیقه جوشانده ومدت 12 ساعت آن را بی حرکت می گذاریم ،سپس صاف

نموده ومورد استفاده قرار می دهیم در صورتی که به مقدار زیاد از این محلول تهیه شود یا

بخواهیم مدتی آن را نگه داریم برای جلوگیری از کپک زدگی چند بلور فنیک اسید را در لوله

آزمایش ریخته ودر حرارت ذوب نموده سپس به محلول رنگی مزبور اضافه می کنیم.

معرف فنل فتا لئین (معرف بازها)

در محیط بازی قرمز ارغوانی می شود.

طرز تهیه:

فنل فتا لئین را می توان به نسبت 50 به 50 در آب والکل حل کرد.

16-فرمل 5 درصد ( ماده ی تثبیت کننده ونگهداری کننده است )

مثلاً برای تشریح چشم گاو و قبلاً باید به مدت 2 روز در محلول فرمل نگهداری شود.

طرز تهیه:

فرمل تجارتی معمولاً 40 درصد است لذا برای تهیه ی محلول فرمل 5 درصد ،5 قسمت

از فرمل تجارتی را با 35 قسمت آب مقطر مخلوط کنید محلول 5 درصد حاصل شود.

معرف لوگل

برای رنگ آمیزی )یا محلول ید یدوره

طرز تهیه:

3گرم بلورید- 6 گرم ید ید پتاسیم (ید ور پتاسیم)

ید یدپتاسیم را در 200 میلی لیتر آب مقطر حل کرده بلورهای ید را به آن بیفزایی و آنگاه

به کمک آب مقطر حجم را به یک لیتر برسانید لازم است محلول مزبور 24 ساعت قبل

از به کار بردن تهیه شود چون ید به آرامی در آب حل می شود.

معرف بیوره (معرف پروتئینهااست)

طرز تهیه:

به یک لیتر محلول سود 10درصد 25 میلی لیتر محلول سولفات مس 3 درصد بیفزائید.(3 گرم

سولفات مس را به100 میلی لیتر آب اضافه کنید محلول 3 درصد ساخته خواهد شد)این

محلول در صورت ماندن خراب می شود پس باید تازه تهیه شود.

معرف بلو دو متیلن

برای رنگ آمیزی بافتهای مرده است)

طرز تهیه:

محلول ذخیره 48/1گرم ماده ی خشک را به 100 میلی لیتر الکل ایزو÷روپیل اضافه کنید

محلول کار ،محلول ذخیره را باید به نسبت 1 به 10 رقیق کرد(10میلی لیتر محلول با 90

میلی لیتر آب مقطر)

معرف سودان (برای رنگ آمیزی چربیها)

طرز تهیه:

50 میلی لیتر استون را به 50 میلی لیتر الکل 70 درصد بیفزائید وسپس سودان را تا

رسیدن به حد اشتعال در محلول حاصله بریزید بدین ترتیب محلولی 2/0درصد فراهم

می آید.

معرف برم تیمول بلو

معرف co2است)

طرز تهیه:

5/0گرم برم تیمول بلو را در 500 میلی لیتر آب حل کنید سپس یک قطره آمونیاک به آن

بیفزایید تا رنگش آبی تیره شود (محلول ذخیره است)برای ساختن محلول 20 قطره در

یک لوله آزمایش کافی است.

معرف کریستال ویوله (برای استفاده در باکتری شناسی)

طرز تهیه:

14 گرم کریستال ویوله را در 100 میلی لیتر الکل ایزو پروپیل 95 درصد حل کنید و محلول

را 2روز به حال خود بگذارید،سپس محلول را صاف کنید. این محلول ذخیره است .

برای استفاده در باکتری شناسی ، محلول را تا 10 برابر با آب رقیق کنید.

محلول رینگر(برای نگهداری بافتهای زنده)مانند قورباغه

طرز تهیه:

3/0گرم کلرید کلسیم- 25/0گرم کلرید پتاسیم- 5/6گرم کلرید سدیم این موارد را یک لیتر

آب مقطر حل کنید.

در پستانداران : موارد زیر را در یک لیتر آب مقطر حل کنید.

3/0گرم کلرید کلسیم- 25/0گرم کلرید پتاسیم – 5/8گرم کلرید سدیم

S H i M A · Mar 14, 2012

تولید تفلون :

تفلون از پليمر شدن راديكالي تترا فلوئورو اتيلن تشكيل مي شود.

داستان كشف آن حكايت جالبي از كشف هاي تصادفي در شيمي است كه نخستين بار در آزمايشگاه

تحقيقاتي شركت دوپان روي داده است.

در آن زمان با اين كه تترافلوئورو اتيلن سنتز شده بود ولي كوشش براي پليمر كردن آن ناموفق بود. از

آنجايي كه اين تركيب گازي در يك سيلندر كوچك نگهداري مي شد پس از مدتي كه براي اجراي آزمايش

ديگري به اين ماده نياز شد، با باز شدن شير سيلندر هيچ گازي از آن بيرون نيامد.

فرد آزمايشگر براي رد اين فرضيه كه "گاز از ظرف نشت كرده است" سیلندر را با ترازو كشيد و مجموع

جرم سيلندر و گاز را با مجموع جرم سيلندر و گازي كه در ابتدا در آن بوده مقايسه كرد.

يكسان بودن اين مقادير آشكار كرد كه گاز تترافلورئور اتيلن بايد به فراورده ديگري تبديل شده باشد. كنجكاوي

اين شيميدان سبب شد تا وي سيلندر را ببرد و پي به وجود ماده جامد پليمري در درون سيلندر ببرد. پليمري

كه او پيدا كرد خواص جالبي داشت و همين انگيزه اي براي تلاش هاي بعدي شد.

نتيجه اين كوشش ها سرانجام به روشي براي تهيه اين پليمر منتهي شد.

تفلون به دليل داشتن ساختاري خطي و بدون پيچيدگي فضا شيميايي، دماي ذوب بالايي (327 ) دارد. تفلون

پليمري انحلال ناپذير و از نظر شيميايي بسيار بي اثر است.

از تفلون براي ساختن سوپاپ ها و پوشش هاي مقاوم در برابر مواد شيميايي استفاده مي شود و به دليل

خواص نچسب و مقاومت گرمايي بالايي كه دارد كاربرد وسيعي در پوشش دادن به ظروف پخت و پز يافته است.

S H i M A · Mar 16, 2012

تاریخچه تولید کبریت :

روزگاران گذشته براي افروختن آتش از سنگ آتشزنه (چخماق) استفاده مي كردند. در برخي مناطق نيز

با سايش طنابي كنفي بر روي قطعه چوبي خشك آن را به آتش مي كشيدند.

امروزه هيچكدام از اين روش ها به كار برده نمي شود . اغلب مردم با كبريت يا فندك اتش روشن مي كنند.

كبريت، وسيله اي ساده براي روشن كردن آتش است. البته در بسياري از واكنش هاي شيميايي ، گرما

و آتش توليد مي شود، اما كبريت اختراعي نسبتا جديد است.

داستان اختراع كبريت چنان پيچيده و پردردسر بوده است كه اگر روزي، تمدن بشري به پايان برسد و شما

بر روي زميني سرد و يخبندان قرار بگيريد مايل به تكرار اين اختراع نخواهيد بود!

امروزه، مواد مصرفي در ساخت كبريت عموماً مطمئن و ايمن هستند اما در گذشته چنين نبوده است.

در سال 1669 ، كيمياگري از شهر هامبورگ به نام«هنيگ براند» مشهور به دكتر «توتونيكوس» ، ضمن تلاش

براي تبديل فلزات ديگر به طلا، موفق به كشف فسفر سفيد شد. اين كشف را مي توان سرآغاز اختراع كبريت

دانست.

روش براند براي تهيه فسفر سفيد به اين صورت بود كه از تبخير مقدار زيادي ادرار، جسمي خميري به دست

آورد كه در اثر حرارت دادن آن با ذغال و هدايت بخار حاصل به داخل يك حباب وارونه شده در آب، ماده اي سفيد

و مومي شكل به دست آورد كه در تاريكي می درخشيد. به اين ترتيب عنصر فسفر كشف شد.

البته در آن زمان تعداد عناصر شميايي شناخته شده بسيار كم بود و به طلا، نقره، مس، جيوه، آهن، سرب

و چند عنصر ديگر محدود مي شد.براند سعي كرد فرايند تهيه فسفر را به صورت يك راز نزد خود نگهدارد، اما

بعدها كشف خود را به يك كيمياگر آلماني به نام «كرافت» فروخت.

كرافت با تهيه مقداري فسفر سفيد راهي شهرهاي مختلف اروپا شد تا درخشندگي و نور افشاني اين

ماده را به نمايش بگذارد. سرانجام، راز تهيه فسفر سفيد از ادرار برملا شد. دشواري اين روش «كانكل» و

«بويل» را بر آن داشت تا در سال 1678 روش كارآمدتري براي تهيه فسفر از سديم فسفيت پيدا كنند.

رابرت بويل ورقي از كاغذ را به فسفر سفيد آغشته كرد و قطعه چوبي آغشته به گوگرد را روي آن كشيد. در

اثر سايش آتش پديد آمد و كاغذ مشتعل شد.

در آن روزگار، تهيه فسفر كاري سخت بود به همين دليل كشف بويل در حد يك كنجكاوي باقي ماند. روش

بويل براي تهيه و خالص سازي فسفر، به مراتب بهتر از روش براند بود.در سال 1826 «جان والكر» قطعه

چوبي را براي هم زدن مخلوطي از آنتيموان سولفيت، پتاسيم كلرات، صمغ و نشاسته به كار برده بود.

او مشاهده كرد چوب آغشته شده به اين مواد، پس ازخشك شدن، در اثر مالش آتش مي گيرد.

به اين ترتيب ، او براي نخستين بار كبريت مالشي را كشف كرد. والكر كشف خود را به مردم نشان داد ولي

آن را به ثبت نرساند.

شخصي به نام «ساموئل جونز» كه نمايش آتش گرفتن كبريت جان والكر را مشاهده كرده بود، اقدام به

توليد و فروش نوعي كبريت به نام «لوسيفرس» در ايالت هاي جنوبي و غربي آمريكا كرد.

اشتعال اين كبريت ها با انفجار همراه بود گاهي اوقات جرقه هاي تا فاصله نسبتاً دور پرتاب مي كردند و

بوي شديد موادآتش بازي مي دادند. در سال 1830 «چارلز سائوريا» فرمول كبريت را با استفاده از فسفر

سفيد تغيير داد و به اين ترتيب بوي شديد آن از بين رفت. اما خود فسفر ماده اي سمي و خطرناك بود.

بسياري از مردم دچار نوعي بيماري به نام «فاسي جو» مي شدند. كارگران كارخانه فسفر سازي نيز

در معرض بيماري استخوان قرار مي گرفتند. يك قوطي از اين كبريت ها براي كشتن يك انسان كافي بود!

بالا خره ، در سال 1892 «جاشيوا پوسي» كبريت بغلي را اختراع كرد كه در آن، سطح مالش چوب كبريتها

در قسمت داخلي و در مجاورت سر چوب كبريت ها قرار داشت.

در اثر وارد آمدن فشار بر بسته كبريت، امكان اشتعال همزمان تمام چوب كبريت ها وجود داشت. شركت

كبريت سازي «دياموند» اختراع پوسي را خريد و سطح مالش كبريت ها را به قسمت بيروني بسته منتقل

كرد. در سال 1910 به علت فشار هاي اجتماعي براي ممنوع ساختن كبريت هاي فسفر سفيد، شركت

دياموند اختراعي براي ساخت كبريت هاي غير رسمي به ثبت رساند كه در آن، از نوعي فسفر سولفيد

استفاده شده بود . در همين زمان، كنگره آمريكا مالياتي سنگين بر كبريت هاي فسفر سفيد وضع كرد.

در روزگار ما، فندكهاي گازي كه با گاز بوتان پر مي شوند، در بخش وسيعي از جهان جاي كبريت را گرفته اند.

اما كبريت هنوز ساخته مي شود.

به عنوان نمونه شركت كبريت سازي دياموند سالانه بيش از 12 ميليارد قوطي كبريت مي سازد.

S H i M A · Mar 16, 2012

یکی از اشیایی که بسیاری از نیازهای اساسی انسان را در روزگاران بسیار دور تامین می‌کرد، پوست

حیوانات بود که انسانهای اولیه به منظور برآوردن نیازهای غذایی خود آنها را شکار میکردند و از پوست

آنها به روشهای گوناگون برای تهیه پاپوش ، سپر ، زره چرمی ، کلاه رزمی چرمی ، تیردان چرمی ،

چکمه و غیره استفاده می‌کردند.

امروزه با وجود گذشت قرنها ، هنوز پوست حیوانات در نقش یکی از مواد اساسی برای تهیه لباس ،

پوشاک و وسایل دیگر و نیز جنبه‌های تزئینی ارزش اقتصادی و صنعتی خود را حفظ کرده است.

امروزه چرم‌سازی ، بصورت یک صنعت بزرگ ( Leathering industry ) درآمده است. مراحل تهیه چرم

در زیر آمده است.

آماده سازی پوست:

قبل از دباغی باید عملیات آماده سازی را به منظور حذف اضافات باقیمانده بر روی پوست ( مانند چربیهای

اضافی ، پشم و غیره ) انجام داد که خود شامل چند مرحله به شرح زیر است.

خشک کردن و نمک زدن :

پوستها را پس از جدا کردن از بدن حیوانات با خشک کردن و یا نمک زدن برای دباغی نگهداری می‌کنند. این

عمل با استفاده از نمک خشک ، آب نمک یا خواباندن در محلول نمک انجام می‌گیرد.

خشک کردن نیز در آفتاب و یا بوسیله جریان هوای گرم انجام می‌گیرد.

حذف اضافات :

قسمت اضافی روی پوست ، مانند گوش ، دم ، سم و گوشتهای اضافی که ضمن کندن پوست بر روی آن

باقی می‌ماند و از نظر چرم سازی ارزشی ندارد، پیش از هر عمل باید از پوست جدا شود.

خیساندن :

به منظور حل کردن و از بین بردن مواد زاید حل شدنی موجود روی پوست ، آن را در آب خیس می‌کنند تا

بدین وسیله ، هم مواد زاید در آب حل شوند و هم الیاف پوست ، آب جذب کرده ، به شکل طبیعی خود

در آید.

لش زدایی :

پوستها معمولا با مقداری چربی و گوشتهای اضافی همراه‌اند که باید حذف شوند. بوسیله ماشین لش

زدایی که از دو غلتک ، یکی فلزی و شیاردار و دیگری لاستیکی تشکیل شده انجام می‌پذیرد.

مو زدایی و آهک‌ زنی چرم :

پس از لش زدایی باید پشم و یا مو و پروتئین‌های غیر الیافی را از سطح پوست زدود. برای این منظور پوست

را در محلول آب آهک قرار می‌دهند و به آن ، سولفید سدیم می‌افزایند. هر مولکول سولفید سدیم بوسیله

یک مولکول آب هیدرولیز شده ، یک مولکول سولفید هیدروژن سدیم ایجاد می‌کند که کندن پشم و مو را

تسریع می‌کند.

حذف سایر زواید :

در این مرحله ، غده‌های پوستی بافتهای رنگی مو و مواد آهکی باقی مانده بوسیله ماشینهای ویژه از بین

می‌رود.

حذف آهک :

آهک باقیمانده پس از مرحله قبل ، باید کاملا گرفته شود و گرنه چرم حاصل ، شکننده شده ، در سطح آن

ترکهایی ایجاد می‌شود که از رنگ آمیزی درست و دقیق آن جلوگیری می‌شود.

این عمل ، بوسیله مواد شیمیایی مانند نمکهای آمونیم ، جوش شیرین ،اسیدسولفریک و ... انجام می‌گیرد.

قلیایی کردن بوسیله خیساندن در مواد شیمیایی :

پس از عمیلیات آهک گیری ، پوست را در یک حمام قلیایی که حاوی نمکهای آمونیوم است، قرار می‌دهند

که علاوه بر عمل آهک گیری ، اثر آنزیمها را افزایش داده و خواص مطلوبی از جمله لطافت ، قابلیت انعطاف‌

پذیر و صاف شدن چرم بوجود می‌آورد.

در این مرحله الیاف و بافتهای پوست منبسط شده ، سطح رویی پوست تمیز و باقی مانده پروتئین‌ها منجمد

و از روی پوست پاک می‌شود.

گرفتن چربی پوست :

چون بعضی از پوستها مانند پوست گوسفند ، خوک و سگ دارای چربی است، بایستی پیش از عملیات دباغی،

چربی‌ها حذف شوند. برای این منظور چربی را بوسیله هیدروکسید سدیم به صابون تبدیل کرده ، بعد آن‌را با

آب می‌شویند.

اسیدی کردن پوست :

در این مرحله ، پوست را در محلول اسیدی که حاوی نمک است، قرار می‌دهند. در این عمل ، نمک به‌علت

خاصیت تراوش کنندگی که دارد، مانع تورم الیاف شده ، جذب پوست نمی‌شود. در صورتی که محلول اسید در

الیاف پوست تا حد اشباع نفوذ کرده و با این عمل ، الیاف پوست صاف شده و پوست حالت نیم دباغی شده

بخود می‌گیرد.

برش زدن و تراش دادن چرم :

پس از مرحله آب گیری از چرم دباغی شده ، آن‌را بوسله ماشین برش می‌دهند تا به هر ضخامتی که لازم باشد

در‌آید. پس از مرحله آبگیری و برش زدن ، چرم را از ناحیه گوشتی بوسیله ماشینهای غلطکی به ضخامت‌های

مورد نیاز ،‌ می‌تراشند.

بعضی از چرمهای دباغی شده با مواد دباغی گیاهی را قبل از تراشیدن باید پاک و تمیز کرد تا ناحیه گوشتی

چرم پاک شود.

پرداخت کردن یا سمباده زدن عبارت است از پاک کردن و همگن کردن چرم و همچنین تراشیدن قسمتهای

آسیب دیده که بوسیله ماشین صورت می‌گیرد.

رنگ آمیزی چرم:

مواد رنگی که از آنها برای رنگ آمیزی چرمها استفاده می‌شود، دو دسته‌اند:

مواد رنگی معدنی غیر محلول در آب مانند اکسید روی ، کرومات سرب و غیره که قدرت پوشش زیادی دارند.

مواد رنگی آلی محلول در آب مانند رنگهای آنیلی ، آنیونی و مواد رنگی نیتروژن دار ، دی‌فنیل آهن و غیره.

این رنگها را بر اساس نفوذ در الیاف چرم ، به سه دسته کاتیونی ، آنیونی و مواد رنگی غیر قابل حل در آب

تقسیم می‌کنند. برای جلوگیری از سفت و سخت شدن چرم پس از رنگ آمیزی ، باید به آن روغن زد تا

بدین طریق خواص مطلوب زیر در آن ایجاد شود: نرم و قابل انعطاف شدن ، کاهش دادن میزان نفوذ گرما ،

مقاوم شدن در برابر آب ، ایجاد قدرت کششی و افزایش طول.

انواع چرمها و بهینه سازی آنها :

انواع چربی بکار رفته :

روغن گیاهی و یا روغن حیوانی

مواد چربی مانند واکسها ، روغنهای معدنی و پارافین

مواد چربی مصنوعی مثل هیدروکربنهای کلر دار

براق‌کننده‌ها :

پس از چرب کردن چرم ، نرم کردن ، خشک کردن و پرداخت کردن آن ، به‌منظور خوش نما کردن و افزایش

دوام چرم ، آن را به روشهای مختلف براق می‌کنند. براق کننده‌های مهم عبارتند از:

مواد براق کننده رزینی که عمدتا از لاکهای شیشه‌ای تهیه می‌شود.

مواد براق کننده پروتئینی که معمولا از لاک ، نرم کننده ، عوامل پوششی و پر کننده منافذ ، مواد

حفظ کننده ، مواد ثابت کننده و مواد رنگی تشکیل شده‌اند.

مواد براق کننده نیترو سلولز که شامل لاک ، حلال ، مواد رنگی نیترو سلولز ، مواد لاستیکی و مواد

رقیق کننده می‌باشد.

انواع چرمهای رویه :

چرم کرم باکسی: از پوست گاو بدست می‌آید و بسیار نرم و لطیف است و دارای رخ صاف بوده و علائم

طبیعی رخ آن بخوبی نمایان است.

چرم کرم باکسی چاپی: چرمی است که رویه آن بطور مصنوعی منقوش شده است.

این چرم از نامرغوبترین پوستهای گاو که رویه آن معیوب باشد بدست می‌آید.

چرم دال باکسی: چرمی است که زیاد چرب شده و رخ آن منقوش است.

چرم ضد آب : چرم گاوی است که زیاد چرب شده رخ آن مات و دارای علائم طبیعی است.

روغن‌ها و چربیهای حیوانی :

پیه گاوی

از پالایش چربی گاو بدست می‌آید. برای این کار چربی حیوان را در آب می‌جوشانند تا ذوب شود و سپس آنها

را از آب جدا می‌کنند.

این چربی دارای نقطه ذوب 35 تا 38 درجه سیلسیوس ، زرد رنگ ، سخت و دارای خاصیت پرکنندگی خوبی است.

به چرم خوب روغن می‌دهد، بدون آن که آن را زیاد نرم و کشدار کند. اگر در موقع استفاده ، گرم نباشد، نفوذ

آن در پوست دشوار است. مصرف اصلی آن در خوراندن چربی‌های مخلوط (مثل مخلوط پیه و روغن ماهی) به

چرم است.

وجود روغن ماهی به نفوذ بیشتر و عمیق‌تر پیه در چرم کمک می‌کند. اگر این ماده فاسد شود، در سطح چرم جمع

می‌شود و لکه بوجود می‌آورد.

پیه گوسفندی

شبیه پیه گاوی است، اما سخت‌تر و سفیدتر است. نقطه ذوب آن هم 35 تا 38 درجه سیلسیوس است.

اسید استئاریک

این ماده در پیه گاو موجود است. جامدی سخت ، سفید رنگ و یک نوعاسید چرب است و دلیل اصلی شوره زدن

چرم می‌باشد.

روغن سُم (neats foot oil)

از جوشاندن سم حیوانهای مختلف (بیشتر سُم گاو ، گوسفند و اسب) در آب بدست می‌آید. بعد از جمع‌آوری روغن

از سطح آب ، به صورت مایعی غلیظ و زرد کم‌رنگ بدست می‌آید که در مجاورت هوا اکسید و کبود نمی‌شود. مصرف

اصلی این روغن مرغوب ، در ساختن چرم‌های رُخ‌داری است که با نمکهای کروم (III) دباغی شده باشند.

این روغن دارای قدرت نفوذ بسیار خوبی است و در عین حال که چرم را انعطاف‌پذیر می‌کند، از نرم شدن بیش از حد

آن نیز جلوگیری می‌کند. در غیر این صورت ، رُخ چرم ، دو پوسته و زرد می‌شود و خط و چروک برمی‌دارد. روغن سم

از نوع روغن‌های سیر شده است و می‌توان آن را سولفات‌دار کرد تا در آب حل شود.

روغن ماهی

روغن جگر ماهی که از جوشاندن جگر تازه ماهی در آب و جمع کردن روغن‌های جدا شده بدست می‌آید، مایع زرد مایل

به قهوه‌ای با بوی تند ماهی است که نیم سیر شده است و به سادگی سولفات‌دار می‌شود. دارای قدرت نفوذ خوبی

است ، به سادگی اکسید و رنگ آن کبود می‌شود. پس از سولفات‌دار کردن ، این عیب‌ها کمتر می‌شود. از مخلوط

روغن ماهی سولفات‌دار شده و روغن معدنی برای روغن‌دهی چرم‌های زیره که با مواد گیاهی تهیه شده باشند و

چرمهای آستری و رویه استفاده می‌شود.

روغن نهنگ

از چربی نهنگ بدست می‌آید. نوع مرغوب آن را هیدروژن‌دار کرده، از آن مارگارین تهیه می‌کنند. روغن سر نهنگ

بیشتر خواص یک واکس را دارد و رنگ آن ، زرد مایل به قهوه‌ای است و بوی بد روغن ماهی را ندارد. این روغن را

می‌توان سولفات‌دار کرد. نفوذپذیری آن بسیار زیاد است و مصرف آن در ساختن چرم‌های نرم دستکش و لباس است.

موئلون (Moellon)

موئلون نوعی چرم طبیعی است که با اکسید کردن روغن خام کبد ماهی هنگام پوست پیرایی پوست گوسفند و

بُز تولید می‌شود. موئلون مصنوعی را از راه هوادهی تحت کنترل روغن خام کبد ماهی بدست می‌آورند. این نوع

روغن در آب حل می‌شود و در برابر اسیدها پایدار نیست.

روغن‌های گیاهی :

روغن نارگیل

این روغن گیاهی از فشردن پوست نارگیل بدست می‌آید. خواص آن شبیه روغن پشم است.

مصرف آن برای چرم‌های سفید برتری دارد، زیرا در برابر نور تغییر رنگ نمی‌دهد. از محلول روغن نارگیل سولفات‌دار

شده در مرحله روغن‌دهی از آن استفاده می‌شود.

روغن زیتون (Olive oil)

از این روغن در صنعت چرم‌سازی کمتر استفاده می‌شود. مصرف عمده آن در صنایع صابون سازی و صنایع

غذایی است.

روغن گرچک (Cator oil)

این روغن از فشردن دانه‌های گیاه گرچک به صورت مایع غلیظ و کم رنگی بدست می‌آید. مخلوط آن ، با روغن

پیه گاو را روغن چرم می‌نامند و از آن برای ضد آب کردن چرم‌های پوتین استفاده می‌شود و همچنین به عنوان

نرم کننده در پرداخت چرم بکار می‌رود.

روغن بزرک (Linseed oil)

روغنی با خاصیت خشک شوندگی کامل است. برای مثال وقتی که در رنگ سازی از آن استفاده شود، بعد

از مصرف ، در برابر هوا ، اکسید می‌شود و به صورت قشری سخت و چسبناک در می‌آید و به این دلیل ، در

روغن‌دهی و خوراک دادن چرم استفاده نمی‌شود.

موم‌ها

موم ها (Waxs) در طبیعت فراوانند و در ترشحات بزاقی بعضی از حشره‌ها مثل زنبور عسل یافت می‌شوند. در

حیوانها و گیاهان ، مومها به صورت یک لایه محافظ وجود دارند. مانند روغن نهنگ که به آن ، موم کافوری نیز میگویند.

از نظر شیمیایی ، مومها از استری شدن اسیدهای چرب ده کربنی به بالا با الکل های یک عاملی که تعداد

اتمهای کربنی مولکول آنها نیز از 10 بیشتر است، تشکیل شده‌اند.

موم کارنوبا

زرد رنگ و شکننده است و از نخل برزیلی بدست می‌آید. عامل صیقل دهنده و گران قیمتی برای چرم است و

دوام آن را زیاد می‌کند. اثر انگشت و تاخوردگی روی آن باقی نمی‌ماند و رنگ آن در اثر گرد و غبار تیره نمی‌گردد

و چرم را نرم می‌کند.

موم زنبور عسل

این موم با ذوب کردن لانه زنبور عسل بدست می‌آید و نقطه ذوب آن بین 60 تا 63 درجه سیلسیوس است. این

موم ، گرد و غبار را به خود می‌گیرد و خاصیت چسبندگی زیادی هم دارد.

روغن پشم (لانولین)

این ماده از بقایای شستشوی پوست در مرحله هوازدگی و پشم‌زدایی بدست می‌آید. مواد سازنده آن متفاوت

است و از مقداری چربی (گلیسرید) و واکسن‌ها (الکل و اسید چرب) ساخته شده است.

معروف‌ترین نوع روغن پشم ، لانولین است. نفوذپذیری آن حتی در چرم‌های مکانیکی مانند چرم تسمه‌ای زیاد

است.

موم کاندلیلا

خواص آن شبیه موم کارنوبا است و تنها نقطه ذوب آن پایین‌تر است.

موم پارافین

موم سفیدی است که از آن شمع‌های ارزان قیمت می‌سازند. مخلوط آن با رزین ، ماده اصلی برای ضد آب کردن

چرم‌های دباغی شده با نمکهای کروم(III) است. در مرحله پرداخت چرم ، آن را با یک عامل حل کننده و آب

مخلوط می‌کنند تا با رنگدانه تولید واکس غیر چسبناک کند.

S H i M A · Mar 19, 2012

فرمولهای تولید شامپو:

کرم شامپو، انواع شامپو از نوع سفت تا نرم را در بر می گیرد. این شامپوها را میتوان از مخلوطی از

سدیم لوریل سولفات و صابون که شامپو را غلیظ تر می کند تهیه نمود.

فرمول شماره یک

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم لانولین 25/0 گرم

ستیل الکل 5/0 گرم اسانس معطر چند قطره

اسید استاریک 5/6 گرم سود کاستیک 1 گرم

آب مقطر 68 میلی لیتر ماده محافظ و ماده رنگی به مقدار لازم

1- اسید استاریک، سدیم لوریل سولفات و لانولین را حرارت دهید و 80 درصد آب را تا 80 درجه

سانتیگراد جداگانه حرارت دهید.

2- هر دو قسمت را بر هم افزوده و خوب بهم بزنید تا مخلوط یکنواختی حاصل شود.

3- سود سوزآور و باقیمانده آب را حرارت دهید تا کاملاً حل شود.

4- محلول سود را با سایر مواد آماده شده مخلوط کنید و برای مدت 15 دقیقه بهم بزنید. هنگامی

که مخلوط تا 40 درجه حرارت سرد شد اسانس و رنگ و ماده محافظ را اضافه کنید و مجدداً بهم

بزنید.

فرمول شماره دو

مانو کول Manucol SS/LH (آلژینات سدیم) 16 گرم

خمیر سدیم لوریل سولفات 30 گرم کلرید سدیم 4 گرم

آب مقطر 50 میلی لیتر عطر 3-1 قطره

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

1- تمام مواد مورد نیاز را به دقت وزن نمایید.

2- در یک ظرف مانوکول را در آب حل نمایید.

3- در یک هاون کلرید سدیم را با خمیر لوریل سولفات مخلوط نمایید.

4- محلول آبی را تا حدود 70 درجه حرارت دهید.

5- مخلوط کلرید سدیم و خمیر لوریل سولفات را به آب اضافه کرده و بهم بزنید. صبر کنید تا

خنک شود. عطر، رنگ و ماده محافظ را اضافه کنید.

توجه : برای حل کردن مانوکول در آب، ابتدا مقدار کمی آب اضافه نموده و بهم بزنید تا یک خمیر

تهیه شود، سپس بقیه آب را اضافه نمایید، بهتر است ابتدا پودر مانوکول را با مقار کمی گلیسیرین

یا الکل ساییده، سپس آب را اضافه نمایید. از آب داغ استفاده نکنید زیرا چسبندگی امولسیون

را از بین می برد.

مانوکول به عنوان ماده غلیظ کننده به کار می رود.

فرمول شماره سه

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم دی اتیلن گلیکول منو استئارات 2 گرم

آب مقطر 67 میلی لیتر رنگ خیلی کم

هیدروکسید سدیم 75/0 گرم اسید استئاریک 5 گرم

عطر 3-1 قطره ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

1- هیدروکسید سدیم را در آب حل نموده تا 70 درجه سانتیگراد حرارت دهید.

2- به استثنای ماده رنگی و عطر بقیه مواد را تا دمای 70 درجه سانتیگراد حرارت دهید، سپس به

محلول هیدروکسید سدیم اضافه نمایید.

3- مخلوط را تا خنک شدن بهم بزنید.

4- عطر و ماده رنگی را بعد از خنک شدن امولسیون و رسیدن حرارت آن به 45 درجه سانتیگراد

اضافه نمایید.

فرمول شماره چهار

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم هیدروکسید سدیم جامد 1 گرم

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم اسید استئاریک 7 گرم

آب مقطر 67 میلی گرم عطر 3-1 قطره

1- خمیر سدیم لوریل سولفات، اسید استئاریک و نصف مقدار آب را حرارت دهید تا یک مایع

صاف کاملاً یکنواخت بدون ذرات ذوب نشده به دست آید( 70 درجه سانتیگراد).

2- هیدروکسید سدیم و ماده محافظ را در بقیه آب در حرارت 70 درجه سانتیگراد حل نمایید.

3- محلول شماره دو را به محلول شماره یک اضافه نموده و پیوسته بهم بزنید تا مخلوط یکنواختی

به دست آید، سپس بگذارید تا خنک شود. هنگامی که درجه حرارت به 35 رسید عطر را به آن

اضافه کنید.

فرمول شماره پنج

خمیر سدیم لوریل سولفات 50 گرم هیدروکسید سدیم 1 گرم

عطر 3-1 قطره اسید استئاریک 7 گرم

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم آب مقطر 42 میلی لیتر

همانند فرمول شماره پنج تهیه شود.

فرمول شماره شش

الف : خمیر سدیم لوریل

سولفات 50 گرم ایزوپروپانول آمید 3 گرم

اسید استئاریک 7 گرم

ب: سدیم هیدروکسید 1 گرم

آب مقطر 40 میلی لیتر ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

عطر 3-1 قطره

مواد بخش «الف» را حرارت دهید( تا 70 درجه سانتیگراد) مواد بخش «ب» را تا 70 درجه سانتیگراد

حرارت دهید. مخلوط «ب» را به مخلوط «الف» اضافه نموده و تا به دست آمدن یک امولسیون بهم

بزنید. عطر را در حرارت 35 درجه اضافه نمایید.

فرمول شماره هفت (کرم شامپوی مایع)

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم استئارات منیزیم 2 گرم

مانوکول SS/44 خیلی کم عطر 3-1 قطره

پلی اتیلن گلیکول منو استئارات 5 گرم الکل الئیل 3-1 قطره

آب مقطر 68 میلی لیتر ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

1- استئارات منیزیم را با خمیر سدیم لوریل سولفات مخلوط نمایید.

2- پلی اتیلن گلیکول منو استئارات را به آب اضافه کنید و بهم بزنید، سپس الکل الئیل را به آن

اضافه کنید. مخلوط را تا 75 درجه سانتیگراد حرارت دهید.

3- با بهم زدن دائم بقیه آب را به مخلوط اضافه کنید.

4- عطر، ماده محافظ و سایر مواد را در 40 درجه سانتیگراد اضافه نمایید.

فرمول شماره هشت «کرم ضد شوره»

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم آب مقطر 65 میلی لیتر

آب مقطر 65 میلی لیتر اسید استئاریک 7 گرم

پودر بیوسولفور 2 گرم ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

عطر 1 قطره

هیدروکسید سدیم را در آب با حرارت 75 درجه سانتیگراد حل نمایید.

به محلول هیدروکسید سدیم بیوسولفور را اضافه کنید. اسید استئاریک و خیمر سدیم لوریل سولفات

را مخلوط نموده و تا حرارت 60 درجه به آرامی گرم نمایید، سپس حاصل را به محلول آبی اضافه کنید

و تا خنک شدن بهم بزنید و در پاین ماده محافظ و عطر را به آن بیفزایید.

S H i M A · Apr 1, 2012

روش ساخت ملامین :

ملامين نامي براي يك ماده شيميايي است كه يك چارچوب تري آزيني دارد. از آنجا كه حلقه پايدار تر

آزين داراي 6 اتم هيدروژن است كه مي توانند با گروه هاي ديگري جايگزين شوند , تركيب هاي زيادي

از اين ماده مشتق مي شوند.

امروزه استفاده از ملامين در صنايع گوناگون به سرعت افزايش يافته است.

چنانچه به عنوان ماده اصلي در صنايع پلاستيك سازي,چسب,كاغذ و در فرايندهاي تكميلي فراورده هاي

نساجي كاربرد گسترده دارد.

اين تركيب نخستين بار در سال 1834 توسط يك دانشمند آلماني به نام فون ليو بيگ تهيه شد.

اما حدود 100 سال طول كشيد تا مورد توجه فرار گيرد و در سال 1934 بود كه شركت سياناميد ملامين را

به طور تجاري از دي سيان دي آميد يا ديسي تهيه كرد و حدود 30 تا 35 سال پيش به ايران راه يافت.

مِلامين، ماده‌اي است که با گرم کردن دي سيان دي آميد به تنهايي يا در مجاورت آمونياک و يا ساير بازها

و در حلال‌هاي آلي گوناگون ساخته مي‌شود.

ماده مهمي در صنعت پلاستيک است و از تراکم آن با متانال و ساير ترکيبات، رزين‌هاي گرما سخت تهيه

مي‌شوند که پايداري چشمگير در برابر گرما و نور دارند.

این ماده يک ماده شيميايي آلي است، که بيش از همه به صورت بلورهاي مملو از نيتروژن يافت مي‌شود و

به طور گسترده‌اي در توليد پلاستيک‌ها، چسب‌ها، ظرف‌هاي غذا، قفسه‌‌ها و وايت‌بوردها به کار مي‌رود.

ملامين نام رايج براي ماده شيميايي 2,4,6-triamino-1,3,5-triazine است که يک تري مر (پليمر سه‌تايي)

سيانامايد، با يک چارچوب 1،3،5 تيازيني است و از کربيد کلسيم ساخته مي‌شود.

ملامين مانند سياناميد از لحاظ جرمي 66 درصد نيتروژن دارد.

هنگامي كه ديسي بدون حضور آب و متانول با آمونياك گرم مي شد ملامين به دست مي آمد. اما از سال

1960 به بعد براي تهيه اين ماده روش ديگري به اين قرار مورد استفاده قرار گرفت:

ملامين پس از تهيه با فرمالدهيد متراكم مي شود تا يك رزين گرما سخت (ترموستينگ) از آن به دست آيد.

رزين‌هاي ملامين در کاربردهاي بسياري در صنعت دارند.

ساختار ملامین:

ساختار فرمالدئید:

روش تهیه رزین ملامین – فرم آلدئید (MF) :

حدود 1 گرم از پودر ملامین را وزن کرده و در داخل لوله آزمایش به آن حدود 5/1 میلی لیتر فرمالین اضافه

کنید .

مخلوط را به آرامی توسط چراغ بونزن حرارت دهید تا محلول شفاف شود .

حال می توان با دو برابر حجمی آب مقطر ، رسوب سفید رنگ رزین ملامین – فرم آلدئید را جدا کرد .

ساختار رزین ملامین – فرم آلدئید (MF) :

بسياري از واكنش هاي بسپارش به موادي مي انجامد كه كاربردهايي گسترده در صنعت دارند. چنانچه

در خلال يك واكنش بسپارش مواد ديگري با جرم هاي ملكولي كم تر تشكيل شوند به گونه اي كه در تركيب

عنصري يا ساختاري بسپار مورد نظر تغييري روي مي دهد. (بسپارش از نوع مرحله اي يا تراكمي بوده)

تك پارهايي كه در اين مرحله وارد مي شوند داراي دو يا چند گروه عاملي هستند.

ملامين در محيط اسيدي يا بازي با فرم آلدهيد چند بار واكنش تراكمي انجام مي دهد و برحسب شرايط

تنظيم واكنش مي تواند بسپار يك يا سه بعدي تشكيل دهد.

بسپار ملامين - فرمالدهيد ماده اي را فراهم مي كند كه روزانه با آن زياد روبرو مي شويم.

واكنش بسپارش ملامين - فرمالدهيد يك بسپارش تراكمي ست.

بر اساس استاندارد شماره 612، مواد اوليه مورد مصرف در ساخت ظروف ملامين غذاخوري مي‌توانند

شامل رزين ملامين، آلفا سلولز، پيگمان‌ها بوده و حداکثر تا 5 درصد وزن محصول از ساير مواد افزودني

مجاز و مندرج در استاندارد ملي ايران به شماره 131 باشد.

مواد به کار رفته و نحوه ساخت اين ظروف بايد به گونه‌اي باشد که هنگام استفاده عادي از آنها در منزل

و ساير مراکز، ترکيبات موجود در اين ظروف وارد مواد غذايي نشوند و در صورت ورود به ماده غذايي، مقدار

آن در حدي باشد که سلامتي را به خطر نيندازد.

1) وضعيت ظاهري:

ظروف غذاخوري ملاميني بايد داراي سطحي صاف، يکنواخت و براق بوده و گليزر(لعاب مخصوص ملامين)

تمام سطح ظرف را پوشانده و فاقد عيوب زير باشد:

آثار فرو رفتگي ناشي از فشار، وجود رگه‌هاي مربوط به زود سخت شدن مواد، وجود قسمت‌هاي ذوب نشده،

وجود مواد خارجي که در ظرف مشاهده شوند، تيز بودن لبه‌ها، تاب داشتن، قرينه نبودن ظروف‌هاي داراي شکل

منتظم، وجود تاول در سطوح ظرف، پخش رنگ و پررنگي اطراف گل نسبت به بقيه سطح ظرف، تنظيم نبودن تزيين

ظرف، عدم توزيع يکنواخت مواد در کل ظرف.

2) ضخامت:

ضخامت اين ظروف بر اساس ظرفيت آن ها تعيين مي‌گردد. حداقل ضخامت ظروفي که ظرفيتي کمتر از 100

ميلي ليتر دارند، 8/1 ميلي‌متر و حداقل ضخامت ظروفي که ظرفيت آنها بيش از 3000 ميلي‌ليتر مي‌باشند،

1/3 ميلي‌متر است.

3) نشانه‌گذاري:

نشانه‌گذاري روي ظرف مي‌بايست شامل اطلاعات زير باشد که بايد روي هر ظرف با قالب‌گيري يا حک کردن

به‌طور خوانا و پاک نشدني وجود داشته باشد.

الف) نام و علامت تجارتي سازنده

ب) کد متناسب با نوع ظرف

بر اساس موارد فوق، هنگام خريد اين ظروف دقت فرماييد که اين ظروف داراي علامت استاندارد بوده و با

استفاده از مجوز وزارت بهداشت تهيه شده باشند.

در پشت اين‌گونه ظروف(خصوصا ملامين و تفلون) شماره پروانه ساخت حک شده است که تضمين کننده

کيفيت مواد اوليه مورد استفاده در تهيه ظرف و رعايت اصول بهداشتي است.

اين ظروف بايد داراي مهر استاندارد باشند، در غير اين صورت ممکن است از ترکيباتي غير مُجاز در تهيه آن

استفاده شده باشد که خطرناک هستند.

ظروف ملاميني تقلبي اغلب سبک‌تر مي‌باشند که دليل آن مي‌تواند به جهت عدم رعايت ضخامت مطلوب

و نيز به کارگيري مواد اوليه نامرغوب باشد.

جهت براق نمودن ظروف ملامين از پوشش گليزر استفاده مي شود که در صورت مناسب نبودن اين فرآيند

پوشش‌دهي، پس از استفاده طولاني مدت، اين پوشش ممکن است آسيب ببيند.

آسيب پوشش(گليزر) در ظروف ملاميني موجب مي‌گردد مواد زير پوشش در تماس با مواد غذايي درون ظرف

قرار گيرند. اين مواد مي‌توانند با ترکيبات غذايي واکنش داده و ترکيبات مضري را به داخل غذاي مصرفي وارد

نمايند.

بر اين اساس در هنگام خريد ملامين دقت فرماييد که ظروف مورد انتخاب شما براي خريد، از انواع استاندارد

و داراي شماره پروانه بهداشتي ساخت باشند.

اگر چه ظروف ملامين کاربري آساني داشته و به دليل سبکي و ارزان بودن نيز از اقبال عمومي برخوردارند،

ليکن براي خريد، به کارگيري و استفاده از اين ظروف در آشپزخانه نکات متعددي مي‌بايست مورد نظر قرار

گيرند.

لذا از نظر بهداشتي، استفاده از ظروف ديگر نظير پيرکس و چيني به ظروف ملامين ارجحيت دارد.

امروزه نسبت به گذشته خیلی کم از ظروف ملامینی استفاده میشود در عوض از ملامین به عنوان روکشی

محکم وارزان و یا چسبی قوی در تولید تخته های نئوپان یا MDF استفاده میگردد.

ملامين و مواد غذايي:

ملامين در سال 2007 در گلوتن گندم و کنسانتره پروتئين برنج صادراتي چين که در توليد غذاي حيوانات

در آمريکا به کار مي‌رود، يافت شد.

اين آلودگي باعث مرگ شمار زيادي از سگ‌ها و گربه‌ها به علت نارسايي کليه در آمريکا شد.

در رسوايي اخير آلودگي لبنيات در چين با ملامين، آلودگي به ملامين در چندين مارک تجاري متفاوت

شيرخشک کودکان، يکي از مارک‌هاي دسر منجمد ماست و يک مارک قهوه سرد قوطي يافت شد.

در همه اين فراورده‌ها به احتمال زياد از اجزايي استفاده شده بود که از شير آلوده به ملامين به دست

آمده بودند.

ملامين و سلامتي انسان:

با اينکه بررسي مستقيمي در مورد تاثير ملامين بر سلامتي انسان وجود ندارد، داده‌هاي به دست آمده

از مطالعات حيواني براي پيش‌بيني اثرات ملامين بر سلامتي انسان به کار برد.

ملامين به تنهايي باعث ايجاد سنگ مثانه در آزمايش بر روي حيوانات شده است. ملامين در ترکيب با اسيد

سيانوريک، که ممکن است در پودر ملامين يافت شود، ممکن است بلورهايي را تشکيل دهد که به ايجاد

سنگ‌ کليه منجر شود.

بلورهاي کوچک ملامين همچنين ممکن است لوله‌هاي کوچک درون کليه را که وظيفه تشکيل ادرار را

به عهده دارند، مسدود کند و به نارسايي کليه و در مواردي به مرگ بينجامد.

همچنين نشان داده شده است که ملامين داراي در شرايطي معين در حيوانات آزمايشگاهي سرطان‌زا

است، اما در مورد که آيا ملامين اثر مشابهي در انسان هم دارد، شواهد قاطعي در دست نيست.

ظروف ملامين ظروفي هستند که به دلايلي نظير مقاومت آن ها در برابر شکستن، ارزان و سبک بودن،

در زماني نه چندان دور مورد توجه مردم و مصرف کنندگان قرار داشتند. البته در طي ساليان اخير و با

ورود ظروف ديگر نظير پيرکس، چيني، آرکوپال و... اين ظروف کاربرد خويش را در مجالس و محافل رسمي

از دست داده و به صورت ظروفي که تنها در برخي اوقات خاص نظير مسافرت‌ها مورد استفاده قرار

مي‌گيرند، تبديل گرديده‌اند.

لذا با افزايش توجه مصرف‌کنندگان به استفاده از اين ظروف در سال هاي قبل، شرکت‌هاي توليدي

مختلفي در کشور به توليد اين گروه از ظروف پرداختند.

بر همين اساس موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران با تهيه استانداردهايي متعدد تلاش نموده

است تا با تدوين الگويي مناسب، توليدات اين شرکت‌ها را به محصولاتي که براي مصرف کنندگان

بي‌ زيان است تبديل نمايد.

levrone · Apr 2, 2012

نايلون
نتيجه تراكم اسيد اديپيكCOOH-(CH2)4-COOH و هگزا امتيلن ديامين NH2-(CH2)6-NH2 از تاثير چند مولكول و خروج آب رشته طويلي ظهور! بدست مياد
كه اين شكليه
NH(CH2)6-NH-CO(CH2)4-CO......
ميشه بهش گفت پلي آميد
( تو بازار سر پولك پره!)
تو فرمول بالا دو تا جزء قابل تشخيص وجود داره كه هي مدام تكرار ميشه
البته روش هاي جديد تري هم داره كه از اسيدها و آمينهاي ديگه هم استفاده ميشه

levrone · Apr 2, 2012

تينر فوري
10000 به بال فقط دو تركيبش بيشتر ميشه
براي 100 ليتر

حلال 410 :60 ليتر
بوتيل استات :20 ليتر
آستون يا متيل اتيل كتون 17 ليتر
متانول :3 ليتر
الان اساتيد و دوستان تينر ساز اينجوري كار ميكنند و اون هم بدليل اينكه ميگن صرف نميكنه! حالا تكليف رنگهاي فوري چي ميشه خدا ميدونه
طبق روش دوستان تينر ساز
410 كه گرونه نميصرفه از ويژه بعضي ها استفاده ميكنن و يكسري از دوستان هم يك چيز چتي به اسم ويژه تصويه ميزنند
بوتيل استات كه فقط بهش نشون ميدن(در صورتي كه اصل كار همينه!)
آستون : هي بفهمي نفهمي ميزنن
متانول : كه قربونش برم 70 درصد!
اي بابا قبلا 410 به عنوان پركن بود الان متانول شده پركن
اصلش اينه كه متانول خيلي خيلي كن استفاده بشه كه فقط جلوي سفيدك زدنو بگيره
نه اينكه اينقدر متانول بزني كه وقتي يك چسب ساده ! رو ميخواي رقيق بكني ببره!!!!!!!!!!!!!!
ولي خوب دوستان متانولو ميبندن بخ خيكش

حالا كمي درصد بوتيل و آستون رو ببر بالا از ده هزار قويترش كن
مثلا 20 هزار
و بالاتر

تينر روغني هم كه 402 تشريف دارن

بقيه تينرها هم ميگم خدمتتون

S H i M A · Apr 3, 2012

روش ساخت خون مصنوعی :

راهکار اصلی در تهیه خون مصنوعی ، اصطلاح هموگلوبین و استفاده از مواد شیمیایی پرفلوئورو است.

بیشتر مراکز و صنایع در حال انجام پژوهش و توسعه کاربردهای هموگلوبین اصلاح شده به عنوان

جانشین سلول قرمز خونی هستند.

هموگلوبین اصلاح شده:

مولکولهای هموگلوبین استخراج شده از سلولهای قرمز خونی از طریق ریز کپسول‌دار کردن یا شبکه

سازی اصلاح می‌شوند.

این اصطلاحات مولکول هموگلوبین را پایدار و همچنین سترون سازی محلول برای خارج کردن H.I.V

(ویروس مولد ایدز) و دیگر میکروارگانیسمها میسر می‌شود. پیشرفت سریع به سمت استفاده بالینی

هموگلوبین اصلاح شده است. شش شرکت آمریکای شمالی در این زمینه آزمایشهای بالینی روی

انسانها انجام می‌دهند. بعضی از آنها تا تمام دوره بالینی پیشرفته‌اند.

هموگلوبین کپسول‌دار شده ، سلولهای قرمز مصنوعی خون:

سلولهای قرمز مصنوعی خون در روی غشای خود ، بادکنهای گروه خونی ندارند و پیش از استفاده از

آنها ، انجام آزمایش سازگاری متقاطع برای آنها لازم نیست.

مولکولهای هموگلوبین در داخل سلولهای قرمز مصنوعی خون به صورت چهار پار باقی می‌مانند. تنها

مشکل مهم دفع سریع این سلولهای مصنوعی از چرخه خون است.

تهیه سلولهای قرمز مصنوعی خون به روش «جرجیوچ» و «میلر» با غشای چربی کوچکتر از میکرون

منجر به بهبود در زمان ماندن در چرخه خون شده است. جانشینی 90% از سلولهای قرمز خون در

موشهای صحرایی با این سلولهای قرمز مصنوعی خون میسر شده است. حیوانات با این درصد از

انتقال خون زنده می‌مانند.

هموگلوبین شبکه‌ای:

این نوع هموگلوبین حاوی چند گروه آمینو است که اغلب روی سطح مولکول آن قرار دارند. استفاده

از ماده دو عاملی (دی اسید) برای شبکه‌ای کردن هموگلوبین گزارش شده است. این روش ابتدا

برای تشکیل غشای شبکه‌ای هموگلوبین برای سلولهای قرمز مصنوعی خون استفاده می شده

است.

اما ملاحظه شد که با کاهش اندازه سلولهای مصنوعی همه مولکولهای هموگلوبین شبکه‌ای به

پلی هموگلوبین تبدیل می‌شوند. این واکنش به صورت معادله زیر نشان داده می‌شود:

HB_NH2+CL-CO-(CH2)8CO-CL→ HB-NH-CO-(CH2)8-CO-NH-HB

هموگلوبین شبکه‌ای --------------------- هموگلوبین -------------------- دی اسید کلرید

هموگلوبین شبکه‌ای در حال حاضر در مرحله دوم آزمایشگاهی بالینی استفاده می‌شود. دیگر

مواد شبکه ساز نیز ابداع شده است. بعضی از آنها بر مبنای دی آلدئیدهای دو عاملی هستند

که از اکسایش ساختار حلقوی قندها یا نوکلئوتیدها بدست می‌آیند.

وضعیت کنونی و آینده ، پژوهش و توسعه:

هموگلوبین شبکه‌ای شامل پلی هموگلوبین ، هموگلوبین شبکه‌ای درون مولکولی و هموگلوبین

مزدوج ، احتمالا اولین هموگلوبین اصلاح شده برای مصارف رایج بالینی است. مشکلات اولیه به

سمت بالقوه و اختلاف بین مطالعات ایمنی میدان و پاسخ انسان مربوط می‌شد.

اکنون این مشکلات با بررسیهای گسترده روی هموگلوبین حل شده‌اند. علاوه بر این آزمون غربالگری

دستگاهی برای پر کردن فاصله میان مطالعات ایمنی حیوان و پاسخ انسان انجام گرفته است.

مسائل مربوط به سمیت امروزه حل شده‌اند. در آزمایشگاههای بالینی اکنون تاکید بر مطالعه اثر

هموگلوبین اصلاح شده بر انسانهاست.

مطالعات حیوانی پیشتر ، این اثربخشی را نشان داده‌اند. با استفاده از نسل اول هموگلوبین اصلاح

شده به عنوان خونهای مصنوعی که روی انسان آزمایش شده‌اند، تاکنون مطالعاتی در مورد پالایش

بیشتر هموگلوبین شبکه‌ای آغاز شده است.

یک نمونه از این مطالعات الحاق سوپرکسید دسمیوتازدکاتالاز در هموگلوبین شبکه‌ای برای جلوگیری

از صدمات ناشی از رادیکالهای اکسیژن است. نسل دوم هموگلوبین اصلاح شده ، هموگلوبین ریز

کپسول‌دار یا سلولهای قرمز مصنوعی خون است که به سلولهای قرمز خون شبیه ترند، زیرا در آنها

هموگلوبین در معرض محیط خارجی نیست.

مواد شیمیایی پرفلوئورو:

از میان مواد آلی سنتزی مواد سیلیکونی و فلوئوروکربنی به جهت توانایی حمل اکسیژن شناخته

شده‌اند.

بطوری که در دهه 1960 «کلارک» و «گولان» نشان دادند که موش غوطه‌ور در روغن سیلیکون اکسیژن‌دار

یا فلوئوروکربن مایع قادر به تنفس است. همینطور نشان داده شده که سلولهای مصنوعی تشکیل شده

از آمیزه لاستیک سیلیکون و ماده خونی تجزیه شده در حمل و آزاد سازی اکسیژن مؤثرند (توسط توماس

چانگ).

با وجود آن ، سلولهای مصنوعی ساخته شده از لاستیک سیلیکون کشسان جامد به قدر کافی در چرخه

بقا ندارند. تزریق با فلوئوروکربن می‌تواند باعث ادامه فعالیت مغز موش صحرایی به مدت چندین ساعت پس

از قطع تزریق شد.

در سال 1968 گیر ، مون روئه و تیلور نشان دادند که امولوسیون کاملا ریز و فلوئوروکربن می‌تواند بطور

اساسی جانشین تمامی خون موش صحرایی شود و او را زنده نگه داشته و شفا دهد. این نمایش

هیجان انگیز فورا به استفاده بالینی منجر نشد، زیرا F - تری بوتیل آمین موجود در آن زمان ، نیم عمری

بیش از 800 روز داشت و بنابراین نمی‌توانستند آن را به شدت بالینی استفاده کنند. کار گسترده در

این مورد ، بوسیله نایتو و یوکویاما ، انجام گرفته است که در سال 1976 منجر به ابداع «فلوئوسول 20 DA »

مناسب برای آزمایش بالینی شد.

پرفلوئوروکربنها (فلوئوسل – با 20% DA ):

این ماده مخلوطی W/V) %20) از هفت قسمت پرفلوئورودکالین و سه قسمت پرفلوئوروتری پروپیل

آمین همراه با %2.7 پلورونیک F – 68 به عنوان امولسیون کننده و %0.4 فسفویپیدهای زرده تخم

مرغ به منظور تشکیل غشای پوشاننده روی ذرات امولسیون است. بر خلاف فلوئوروکربن که نیم

عمر آن بیش از 800 روز است، نیم عمر پرفلوئورودکالین 7.2 روز است.

این ماده اکسیژن کافی را تنها زمانی می‌تواند به بیمار برساند که بیمار ، اکسیژن 70 تا 90 درصد

تنفس کند. CO2 نیز در فلوئوروکربن حل می‌شود و جهت دفع به ریه انتقال می‌یابد.

در بعضی از بیماران تزریق یک میلی لیتر از مقدار مورد آزمایش فلوئوسول تولید قطره‌ای کوچک و گذرا

در گویچه نوتروفیل و پلاکتها می کند. فلوئوسول DA را باید به حالت منجمد نگهداری کرد.

S H i M A · Apr 3, 2012

تولید پلاستیک از آب پنیر و پوست پرتغال!

تولید پلاستیک از آب پنیر و پوست پرتغال!

ضايعات و زباله هاي پلاستيکي به جا مانده از محصولات غذايي همواره در قالب يک معضل بزرگ

مطرح بوده است.

اين پلاستيک هاي دورريخته شده که در واقع زماني بسته بندي مواد خوراکي و بهداشتي را تشکيل

مي داده اند، آلودگي هاي محيط زيستي وسيعي ايجاد مي کنند.

پلاستيک با ماندگاري حدود 300 سال يک ماده تجزيه ناپذير محسوب مي شود.

خبر توليد پلاستيک هاي خوراکي شايد موجبات تعجب بسياري از افراد را برانگيزد اما واقعيت اين است

که هم اکنون دنيا به سمت توليد و استفاده از پلاستيک هاي زيست تخريب پذير و خوراکي پيش ميرود.

به همين دليل در کشور هاي صنعتي و پيشرفته تحقيقات گسترده اي روي ساخت پلاستيک هاي

زيست تخريب پذير آغاز شده است.

اين پلاستيک ها پس از دور ريخته شدن ظرف يک تا دو هفته تبديل به Co2 و (H2O دي اکسيد کربن و آب)

مي شود و در نتيجه از بين مي رود. در همين راستا محققان کشورمان با تلاش شبانه روزي به دستاوردهاي

مهمي در توليد اين نوع پلاستيک ها دست يافته اند.

به طور کلي دو نوع پلاستيک تخريب پذير داريم ، يک نوع مخلوطي از پلاستيک هاي طبيعي و سنتزي

(مصنوعي) است مانند تهيه فيلم از مخلوطي از نشاسته و پلي اتيلن که بعد از مدتي از دور انداخته شدن،

تخريب و تجزيه مي شود و از بين مي رود.

نوع ديگر پلاستيک هاي زيست تخريب پذير خوراکي است که از نشاسته ذرت ، آب پنير و پوست ميگو تهيه

مي شود. اين پلاستيک ها پروتئيني هستند که هم به عنوان پوششي روي ميوه جات ، گوشت و مواد

خوراکي يا دارويي استفاده مي شوند و هم به عنوان مکمل غذايي قابل خوردن هستند.

به عنوان مثال پوشش روي بعضي قرص ها و کپسول ها، خوراکي است و پس از مصرف در بدن تجزيه ميشود

و از بين مي رود. تيم تحقيقات ايراني روي هر دو نوع پلاستيک هاي زيست تخريب پذير کار مي کند.

اين تيم با مخلوط نشاسته و پلي اتيلن (پليمر طبيعي و سنتزي) فيلمي تخريب پذير تهيه کرده است که

پس از مدتي از بين مي رود. از آنجايي که اين فيلم هاي بسته بندي صددرصد تخريب نمي شود تحقيقات

را متوجه ساخت ورقه ها و فيلم هاي خوراکي بسته بندي کرده اند، که صددرصد هم تخريب مي شوند.

اين نوع بسته بندي ها توسط ميکروب ها، باکتري ها و آنزيم هاي موجود در خاک يا در مجاورت نور خورشيد

به آب و دي اکسيد کربن تبديل مي شود و از بين مي رود.

در حال حاضر تحقيقات اين تيم روي توليد پلاستيک از آب پنير متمرکز شده است.

آب پنير حاوي حدود 30 تا 60 درصد پروتئين است که دور ريخته مي شود و يا در ساخت چيپس و پفک

کاربرد دارد. از پروتئين آب پنير و زئين موجود در گلوتين (ضايعات به جا مانده از ذرت پس از استخراج نشاسته)

ورقه بسته بندي خوراکي و زيست تخريب پذير ساخته اند که هرچند به مرحله توليد انبوه صنعتي نرسيده

است ولي قابليت تجاري شدن را دارد. از اين بسته بندي هاي خوراکي مي توان به عنوان پوششي روي

شکلات ها، کيک ها، ميوه جات ، ورقه زير پيتزا و شيريني ها استفاده کرد.

توليد پلاستيک از پوست پرتقال

دانشمندان امريکايي توانسته اند به وسيله پوست پرتقال و دي اکسيدکربن ، يک نوع پلاستيک جديد بسازند؛

اين شيوه در آينده ممکن است جايگزين استفاده از نفت به عنوان ماده اصلي براي توليد مواد پلاستيکي شود.

پژوهشگران دانشگاه کورنل با ترکيب دي اکسيدکربن که عمده ترين گاز گلخانه اي است و يک نوع روغن

موجود در پوست پرتقال يک پليمر تازه ساخته اند. ليمونين يک نوع ترکيب کربني است که 95 درصد روغن

موجود در پوست پرتقال را تشکيل مي دهد و از آن براي خوشبو کردن مواد پاک کننده استفاده مي شود.

جفري کوتس ، استاد شيمي در دانشگاه کورنل در ايتاليا در ايالت نيويورک امريکا و همکارانش از يکي از

مشتقات اين روغن به نام اکسيد ليمونين به عنوان يکي از مصالح توليد پليمر استفاده کردند. محققان از يک

کمکي يا کاتاليزور استفاده کردند تا اکسيد ليمونين را وادار کنند طي فعل و انفعالي شيميايي با دي اکسيد

کربن، پليمر تازه اي به نام «کربنات پلي ليمونين» تشکيل دهد.

منبع قابل تجديد اين پليمر داراي بسياري از خصوصيات پلي استيدين است که در بسياري از محصولات

پلاستيکي يک بار مصرف استفاده مي شود.پروفسور کوتس گفت: تقريبا تمامي پلاستيک هاي موجود،

از پلي استيرين در لباس گرفته تا پلاستيک هايي که براي بسته بندي مواد غذايي و محصولات الکترونيکي

استفاده مي شود، با استفاده از نفت ، به عنوان يک ماده اصلي تشکيل دهنده ، ساخته شده است.

اگر بتوان مصرف نفت را کنار گذاشت و در عوض از منابع فراوان ، قابل تجديد و ارزان استفاده کرد، در آن

صورت بايد درباره آن تحقيق کنيم.

نکته هيجان انگيز در مورد اين مطالعه اين است که ما با استفاده از منابع کاملا قابل تجديد قادريم پلاستيکي

با کيفيت خيلي خوب بسازيم. تيم تحقيقاتي کوتس علاقه مند است از دي اکسيدکربن نيز به عنوان

جايگزيني براي مصالح سازنده پليمرها استفاده کند.

اين گاز را مي توان جدا کرده و از آن براي توليد پلاستيک هايي مانند اکسيد پلي ليمونين استفاده کرد.

levrone · Apr 3, 2012

سلام

من شنيده بودم از آب پنير ميان اسيد لاكتيك ميگيرن
و تبديلش ميكنن به پلي لاكتيك اسيد
البته اينو يكي از دوستانم داره توي ايران انجام ميده يعني داره راهندازي ميشه
اين پلاستيك يا پليمر رو كمو بيش شنيده بودم
اما اين فرايند بالا جالب بود
مرسي

soosaan · Apr 4, 2012

روش ساخت الکل جامد در خانه

روش ساخت الکل جامد در خانه

در دستور العمل زیر از هیدرواکسید سدیم (سود) استفاده می شود که سوز آور است و می تواند کار با آن تا حد زیادی خطر ناک باشد.لطفا قبل از شروع آزمایش رفتار شیمیایی این ماده را مطالعه کنید و احتیاط های لازم را انجام دهید و مواظب باشید این ماده در معرض پوست و چشم شما قرار نگیرد.این ترکیب سریعا آتش می گیرد .

احتیاط ها:

همیشه وقتی با سود کار می کنید از دستکش و عینک استفاده کنید. هیج وقت آب را داخل سود نریزید(باید سود را کم کم وارد آب کرد). اگر شما از آب و سود استفاده می کنید هرگز از آب گرم یا داغ استفاده نکنید. به طوری که بشود تصور کرد که 50 درصد یخ همراه با آب استفاده شده . هرگز از قلع , روی یا آلومینیوم همراه با سود سوز آور استفاده نکنید. سرکه را در دسترس داشته باشید تا اگر آن با پوست شما تماس پیدا کرد از آن استفاده کنید و پوستتان را با آن خیس کنید .

از جوش آمدن سوخت جلوگیری کنید چون که می تواند باعث بروز آتش سوزی و انفجار شود .

ترکیبات (کلیه عناصر بی آب هستند): 67.7 قسمت متانول 26 قسمت ایزو پروپانول 5.5 قسمت اسید سیتریک 0.8 قسمت هیدرواکیسد سدیم (سود)

دستور العمل:

10 درصد سود / متانول بسازید – 10 گرم سود را در 90 متانول حل کنید. محلول را تا 100 درجه فارنهایت گرم کنید . اسید سیتریک را به ایزوپروپانول اضافه کنید و تا 140 درجه فارنهایت گرم کنید (اسید سیتریک باید ذوب شود) . اضافه کنید مخلوط سود / متانول را با مخلوط اسید سیتریک / الکل و مخلوط کنید . سپس آن را داخل قالب بریزید .

روش دوم2.

ترکیبات:

100 قسمت از الکل 10 قسمت استیرن (گلسریل استر سیتریک اسید- یا پیه ) پودر یا نرم شده (از شمع فروشیها می توانید تهیه کنید). 3 قسمت سود دستور العمل: یک حمام آب گرم درست کنید نباید آب جوش بیاد. سپس یک ظرف کوچک مثل قوری را درون آب قرار دهید نباید آب وارد قوری شود سود را اضافه کنید و هم بزنید الکل را داخل قوری کوچکتر ریخته و به آرامی استیرن را اضافه کنید و اجازه دهید آن ذوب شود.

حال آن را داخل یه ظرف غیر آلمینیومی بریزید و اجازه دهید سرد شو

S H i M A · Apr 17, 2012

روش ساخت فوم پلی اورتان نرم :

فوم پلی اورتان نرم جهت استفاده در تولید ساک، چمدان وکیف اسباب بازی و بدنه

اسلحه استفاده می شود.

مراحل مختلف تولید محصول بشرح ذیل می باشد:

1- پروسه فوم سازی : مواد شیمیایی را به داخل مخزن دستگاه افزوده و قالب مربوطه

نیز به دستگاه متصل می شود و سپس پمپ دستگاه را روشن نموده تا مواد شیمیایی

بطور اتوماتیک بداخل شبکه دستگاه تزریق شوند .

وقتی که شبکه پر شد درب آنرا باز نموده و مخلوط بداخل قابل تخلیه می گردد . سپس

قالب را از ماشین باز جدا کرده در این زمان مواد شیمیایی شروع به حجیم شدن میکند.

پس از تخلیه مشاهده می شود محصول بلوک تولید شده است دوباره درب آنرا بسته و

مجدداً مواد شیمیایی را تزریق می گردد .

سپس مجدداً قالب ر ا در زیر دستگاه قرار میدهیم .

ماشین بطور اتوماتیک این سیلکل را انجام می دهد. بلوکهای فوم تولید شده را به محل

عمل آوری منتقل می کنند . در تمام یک فن،تمامی گاز و بخار حاصل از مخزن شکلدهی

را خارج می نماید.

2- پروسه برشکاری : میتوان بلوکهای فوم پلی اورتان را بصورت عمودی یا افقی برید.

میز ماشین برشکاری عمودی روی بلبرینگهای ساچمه ای می چرخد . این دستگاه

دارای یک گیره جهت نگهداشتتن در قسمت جلو می باشد . و همچنین به یک حفاظ

متحرک عمودی نیز مجهز می باشد .

حفاظ میز توسط یک اهرم جابجا می شود . این وضعیت به اپراتور اجازه م ی دهد تا با

سرعت و دقت، نسبت به بریدن ورقه های فوم اقدام نماید . برای برش افقی فوم بر روی

یک میز لغزنده به زیر ابزار برنده میرود . این دستگاه قابلیت برش فومها به ضخامتهای

مختلفی از 2 میلیمتر تا 150 میلیمتر را دارا می باشد.

3- پروسه خردکن : این پروسه جهت خرد ن مودن ضایعات پلی یورتانهای نرم و یا خشک

طراحی شده است . سه چاقوی برنده که توسط یک موتور با حرکت چرخشی کار میکند

با سرعت زائدات اسفنجی را به تکه های کوچک بریده و برای استفاده در ماشین بازیافت

آماده می کنند.

4- تبدیل مجدد ضایعات به فوم : این دستگاه شامل یک مخلوط کننده استوانه ای و یک

سیستم فشار هیدرولیک می باشد . پس از آنکه فومهای زائد توسط ماشین خردکن

به قطعات کوچک تبدیل شدند بداخل مخلوط کننده استوانه ای ریخته می شوند.

این مخلوط کن استوانه ای که برای یکپارچه کردن مجدد خرده فومها بکار میرود از یک قالب

که مخلوط کن را با پمپ داخل آن و دو مکانیزم مخلوط کن در بالا و یک مخزن فشار میپوشاند.

قسمت بالایی از شیرهایی همراه با نازلهای اسپری کننده که هوای فشرده را برای پودرکردن

و خرد کردن بکار می برند تشکیل شده است .

پس از خرد شدن ذرات فوم، درب مخزن باز شده و مخلوط به دست آمده به داخل یک قالب

استاندارد ریخته می شود و از اینجا تحت فشار قرار داده شده و به فوم بازیافت شده تبدیل

می شود.

5- فرآیند ورقه کردن بلوکهای فوم : این فرآیند جهت ورقه کردن قطعات فوم استوانه ای

شکل پلی استر و پلی اتر یا بلوکهای مکعبی شکل و تبدیل آنها به ورقه های نازک و بلند

درنظر گرفته شده است. تجهیزات پیچشی فنری شکل اختصاصی که در این سیستم

بکار میرود از نظر سرعت با فرآیند ورقه شدن هماهنگی دارد .

از فوم استوانه ای شکل تولید شده میتوان ورقه هایی با طول و عرض دلخواه تولید نمود.

6- فرآیند لایه گذاری : این پروسه فوم را با انواع مختلف صفحات(مانند چرم مصنوعی و…)

پوشانده و به صورت اصطلاحاً ساندویچ در می آورد . سیستم حرارتی متشکل از 9 المنت

حرارتی است که هر کدام از آنها با1/7 کیلووات انرژی فعالیت می کنند .

درجه حرارت غلطکها متغیر و قابل تنظیم بین 0 تا 25 درجه سانتیگراد می باشد.

7- فرآیند تولید فوم جهت اسفنج ظرفشویی: پس از فرآیند برش، مکعبهای فوم به تکه

های کوچک تبدیل میشوند. از این تکه های کوچک می توان بعنوان فوم هایی جهت تمیز

نمودن لوازم آشپزخانه یا حمام استفاده نمود.

S H i M A · Apr 17, 2012

روش تولید گیره و رخت آویز لباس :

رخت آویز از جنس بدنه پلاستیکی (پلی پرو پیلن)

گیره لباس از جنس بدنه پلاستیکی (پلی پرو پیلن) و حلقه فنری

فرآیند تولید:

1) تزریق پلاستیک

2) پلیسه گیری

3) نصب حلقه

4) بسته بندی

ویژگیهای فرآیند، نکات فنی و شرایط عملیاتی:

رخت آویز از پلی پرو پیلن ساخته می شود که باید نوع ترکیبات و افزودنی های موجود

در آن طوری باشد که با توجه به وزن البسه در مقابل تبجیر فرم مقومت داشته باشد .

مراحل تولید گیره و رخت آویز مطابق شرح ذیل می باشد :

1 - پلی پروپیلن و مستربچ به ترکیب مناسب در ماشین تزریق ریخته شده و با حرارت

بیش از 150 درجه سانتی گراد به حالت خمیری نز دیک به مایع در آمده و با فشار به

داخل قالب تزریق میشود.

2 - حذف زواید کار ساده ای است با کمک یک کارد معمولی و به صورت دستی

انجام می پذیرد .

3 - حلقه ها به صورت دستی بین دو قسمت گیره قرار داده میشوند .

4 - هر 20 عدد گیره به یک مقوای 15×4 سانتی متری وصل میشوند و در داخل

کیسه پلاستیکی قرارمی گیرند.

رخت آویز ها نیز در جعبه های مقوایی به ابعاد 0/2×0/15×0/14 متر که گنجایش 10

عدد رخت آویز را دارند قرار داده می شوند .

لازم به ذکر است که مرحله سوم فقط مربوط به گیره می باشد.

S H i M A · Apr 17, 2012

روش تولید فولاد :

اصطلاح فولاد برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1.5% کربن دارند و غالباً با فلزهای دیگر همراهند،

بکار می رود.

خواص فولاد به دصد کربن در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده

موجود در آن بستگی دارد.

از فولادی که تا 0.2% کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می شود. فولاد

متوسط که 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی به

کار می برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات،

فنر و کارد و چنگال استفاده می گردد.

آهنی که از کوره بلند خارج می شود ( چدن ) دارای مقادیر کمی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم،

منگنز و ناخالصی های دیگر است. این ناخالصی ها سبب شکنندگی آهن شده، آن را برای مصارف

بی فایده می سازد.

در تولید فولاد دو هدف دنبال می شود:

یکی سوزاندن ناخالصی های چدن و دیگری افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن است.

فسفر، سیلیسیم، منگنز در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می شوند و با کمک

ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می شوند.

گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می شود و کربن هم می سوزد و به صورت منوکسید یا کربن

دی اکسید در می آید.

چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی – معمولاً سیلیسیم دی اکسید – به

کار می برند.

MnO + SiO[SUB]2[/SUB] => MnSiO[SUB]3[/SUB] (l)

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلیسیم یا فسفر باشد ( و معمولاً نیز چنین است ) یک کمک ذوب بازی –

که معمولاً منیزیم اکسید یا کلسیم اکسید است – اضافه می کنند.

MgO + SiO[SUB]2[/SUB] => MgSiO[SUB]3[/SUB] (l)

6MgO + P[SUB]4[/SUB]O[SUB]10[/SUB] => 2Mg[SUB]3[/SUB](PO[SUB]4[/SUB])[SUB]2[/SUB] (l)

معمولاً جدار داخلی کوره ای را که برای تولید فولاد به کار می زود، توسط آجرهایی که از ماده کمک

ذوب ساخته شده اند، می پوشانند. این پوشش مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به

خود جذب می کند. برای جدا کردن ناخالصیها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می کنند. این کوره

یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می گیرد. بالای این ظرف یک

سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح مذاب منعکس می کند.

جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می دهند تا ناخالصی های موجود در آن بسوزند.

در این روش، ناخالصی ها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می آیند و عمل

تصفیه چند ساعت طول می کشد، البته مقداری از آهن اکسید می شود که آن را جمع آوری

کرده، به کوره بلند باز می گردانند.

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی ها از آهن استفاده می شود،

آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد

می ریزند.

جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می کنند و

با کج کردن و چرخانیدن بشکه، همواره سطح تازه ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار میدهند.

اکسایش ناخالصی ها بسیار سریع صورت می گیرد و وقتی محصولات گازی، مانند CO[SUB]2[/SUB] رها میشوند،

توده مذاب را به هم می زنند، به طوری که آهن ته ظرف رو می آید.

دمای توده مذاب آهن بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، به نقطه جوش آهن می رسد و در

چنین دمایی، واکنش ها فوقالعاده سریع بوده، تمامی این فرآیند در یک ساعت یا کمتر کامل میشود

و محصولی یکنواخت با کیفیت خوب بدست می آید.

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مانند وانادیم، کروم،

تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولبیدن، تنگستن یا

فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می گیرند.

در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده،کاربید آهن به نام سمانتیت، Fe[SUB]3[/SUB]C، تشکیل

می دهند. این واکنش برگشت پذیر و گرما گیر است.

3Fe + C <=> Fe[SUB]3[/SUB]C

هر گاه فولادی که دارای سمانتیت است به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکلیل آهن و

کربن جا به جا شده، کربن به صورت پولک های گرافیت جدا می شود و به فلز،رنگ خاکستری میدهد.

بر عکس اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتاً به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد باقی

می ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه ای کند است که عملاً انجام نمی گیرد.

فولادی که دارای سمانتیت است از فولادی که دارای گرافیت است سخت تر و شکننده تر است.

در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد.

همچنین، می توان مقدار کل کربن را در قسمت های مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص

آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده تا سختی و استحکام داشته باشد،

لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می دهد تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن ایجاد

شود و بر سختی آن افزوده گردد.

termah · Apr 19, 2012

مایعات مخصوص ظرف شوئی

مایعات مخصوص ظرف شوئی

مایعات مخصوص ظرف شوئی

برای تهیه مایعات ظرف شوئی معمولاً از پاک کننده های تهیه شده از اسید سولفونیک یا مواد مشابه دیگر مانند «10- Demelan – CB» ساخت کشور اسپانیا استفاده می کنند.
مقدار ماده فعال در محلولهائی که در بازار عرضه می شود در حدود 60 درصد است. برای تهیه مایعات ظرف شوئی محلول آماده فوق را با نسبتهای مشخص با آب و مقداری رنگ و اسانس معطر مخلوط می کنند و در بطریهای یک لیتری به بازار می فرستند، معمولاً اسید سولفونیک را به مقدار دقیقی از سود سوزآور خنثی می کنند به طوری که PH آن در حدود 7 باشد و برای آنکه کمتر به دست آسیب برساند به میزان نیم درصد لانولین به آن اضافه می کنند.
مقدار ماده فعال در محصولات نهائی برای عرضه در بازار مصرف باید بین 14 تا 18 باشد، در این صورت اگر مقدار ماده فعال در محلول اولیه همچنانکه گفته شد به میزا ن60 درصد باشد 30 درصد از این ماده را با 70 درصد آب مخلوط می کنند و محصولی که به دست می آید دارای ماده فعال 18 درصد خواهد بود.
میزان غلظت محلول به مقدار ماده فعال موجود در آن بستگی دارد. اما برای بالا بردن غلظت می توان از کلرید سدیم یا نمک طعام نیز استفاده نمود.
کمترین مقدار نمک در محلول برای به دست آوردن بیشترین غلظت در جدول زیر خلاصه شده است:
مقدار نمک طعام
درصد 65/1 – 45/1
درصد 60/1 – 20/1
درصد 60/1- 20/1
درصد 20/1- 00/1
درصد 10/1- 90/0
درصد 00/1- 80/0
درصد 95/0 – 70/0
درصد 80/0 – 60/0
درصد 60/0- 4/0
مقدار ماده فعال مورد نظر در ماده تجارتی (10- Demelan – CB)
8 درصد
20/1 10 درصد
12 درصد
15 درصد
17 درصد
20 درصد
5/22 درصد
25 درصد
30 درصد
برای مخلوط کردن مواد حتماً ظرفها باید از فولاد زنگ نزن و بشکه ها، لوله ها، بهم زنها و سایر وسایل بسته بندی از پلاستیک ساخته شده و هرچند روز یک بار کاملاً شست و شو شود.
افزودن مداری نیپاژین به عنوان ماده محافظ الزامی است.
علاوه بر اسید سولفونیک از مواد دیگری به نام کوکونات دی اتانول آمید (کامپرلان ک د) Kamperlan K D coconut diethlamid from fatty acids نیز استفاده می شود.

فرمول تهیه مایع ظرف شوئی

(اسید سولفونیک 60 درصد) 250 کیلونمک طعام8 کیلوآب مقطربه مقدار لازمرنگ از نوع زرد1کیلواسانس لیمو1 کیلو

فرمول تهیه مایع مخصوص ماشین ظرف شوئی

200 کیلو دملان ام ب 12250 کیلو ایزوپروپانول490 لیتر آب مقطر60 لیتر اسید سیتریک1 لیتر اسانس کاج1 لیتر رنگ آبی مخصوص

termah · Apr 19, 2012

[h=2]مراحل و فرمول تولید وایتکس[/h]

فراورده الکترولیز نمک وایتکس است
الکترولیز فرآیندی است که طی آن ماده به اجزای سازنده اش تبدیل می شود. نمک وایتکس به چه معنا است؟ وایتکس یا مایع سفید کننده به محلول رقیق سدیم هیپو کلریت NaOCl در آب گفته می شود که در اثر الکترولیز به اجزای سازنده اش یعنی کلر، سدیم و اکسیژن تجزیه می شود.
الکترولیز نمک سدیم کلرید هم منجر به تولید اتمهای سدیم و گاز کلر می شود.

رایج‌ترین ماده ای كه از آن ، به عنوان سفید كننده استفاده می‌شود، آب ژاول است. ماده اصلی و موثر در آب ژاول ، هیپوكلریت سدیم (NaOCl) است. هیپوكلریت سدیم ، تركیبی فوق‌العاده قوی است كه درصد خیلی كمی از آن (5 درصد) را در آب حل می كنند و با نام‌های مختلف و به عنوان سفید كننده به بازار عرضه می كنند. بنابراین سفید كننده‌ها و آب ژاول ، همان محلول 5 درصد هیپوكلریت سدیم هستند. محلولی است از 10 تا 16 درصد هیپوكلریت سدیم (NaOCl) در آب. این محلول را برتوله، كشف كرد و چون نخست در محله ژاول پاریس تولید می‌شد، به آب ژاول معروف شد.

سدیم هیپو کلریت از طریق واکنش زیر تولید می شود:

Cl2 + 2 NaOH → NaCl + NaOCl + H2O

در این روش گاز کلر از داخل محلول رقیق و سرد سدیم هیدروکسید عبور داده می شود

S H i M A · Apr 20, 2012

روش تولید استئارات کلسیم :

ویژگی ها:

استئارات کلسیم با مش 250 . نقطه ذوب 150 تا 160 درجه ، چگالی 0.3 کیلو گرم در لیتر در اثر واکنش

بین اسید استئاریک (وزن مخصوص 0/922 الی 935 نقطه ذوب 70 . جرم مولکولی284) آهک هیدراته

( جرم 56 وزن مخصوص3.2) در دمای حدود 200 درجه تولید میشود:

انجام واکنش مستلزم گرفتن H+ از یک اسید می باشد چون اسید استئاریک بدلیل زیاد بودن زنجیر

کربنی اسید ضعیف محسوب می گردد، بنابر این تمایل زیادی برای واکنش ندارد و براحتی H+ خود را از

دست نمی دهد لذا بایستی واکنش به آرامی و در درجه حرارت بالا صورت گیرد.

ابتدا اسید استئاریک با توجه به معادله شیمیایی فوق بعد از توزین به نسبت تعیین شده وارد راکتور شده

و با حرارت دادن تا حدود200 درجه ذوب می گردد سپس بعد از ذوب شدن کامل اسید درراکتور به آرامی

آهک هیدراته توزین شده به ماده مذاب اضافه میگردد.

این عمل ادامه دارد تا کل آهک توزین شده مصرف و نقطه ذوب مخلوط به 150 الی 160 درجه سانتی

گراد میرسد .

سپس بخارات آب تولید ش ده از بالای راکتور از ماده مذاب جدا شده بعد از عبور از کندانسور به مایع تبدیل

گشته واز خط تولید خارج میگردد .ماده مذاب از راکتور تخلیه و در ناوه های مخصوص جهت انجماد ریخته

میشود و بعد از انجماد کامل مواد منجمد شده به آسیاب منتقل ودر اثر آسیاب شدن به پودر تبدیل میگردد

و سپس در پاکتهای 50 کیلویی بسته بندی شده و به انبار محصول منتقل می گردد.

S H i M A · Apr 22, 2012

روش تهیه نیترات آمونیم کشاورزی :

تهیه نیترات آمونیم در یک راکتور از جنس فولاد زنگ نزن انجام می شود.

HNO3(l)+NH3(g)=NH4NO3(l)+Q این واکنش گرما زا می باشد.

مقدار مصرفی اسید نیتریک و آمونیاک برای تولید 750 تن نیترات آمونیوم عبارت است از:

اسید نیتریک 58 % : 876 تن در روز با فشار bar abs 7 و درجه حرارت 55

گاز آمنیک خالص : 139 تن در روز با فشار bar abs6 و درجه حرارت 70 (گاز آمونیاک در

قسمت تهیه هوای سرد این واحد تولید می گردد بدین ترتیب که مایع آمونیاک در اثر تبادل

حرارت با هوا و آب خنک کن مدار بسته واحد به صورت گاز در می آید و سپس در اثر مجاورت

با بخار ، گرم شده و به شرایط مورد نیاز برای واکنش می رسد .)

شرایط داخل راکتور بعد از ترکیب اسید نیتریک و آمونیاک و تولید نیترات آمونیوم دارای فشار

4.6 اتمسفر و درجه حرارت 180-178 درجه سانتیگراد می باشد.چون این واکنش گرمازاست

بالنتیجه مقداری از آب که همراه اسید نیتریک 58 % وارد راکتور می گردد که از انرژی حرارتی

آن در واحد استفاده می شود.(بخارات حاصله آلوده به مقداری آمونیاک و نیترات آمونیوم می

باشد.) و در مرحله آخر در واحد تصفیه آب های آلوده آنرا تصفیه و نیترات آمونیوم حاصله به

واحد برگشت داده می شود .

به علت اینکه نیترات آموینوم خاصیت انفجاری دارد ، فاکتورهایی را باید در مراحل تهیه آن تحت

کنترل داشت که برای مثال در مورد راکتور باید درجه حرارت، فشار، سطح محلول، pH و غلظت

محلول نیترات آمونیوم به میزان 78 % را دقیقا" کنترل کرد.

با بروز هرگونه اختلالی در راکتور جریان گاز آمونیاک و اسید نیتریک قطع می گردد. البته این

عمل توسط یک کامپیوتر انجام می گیرد.

تغلیظ نیترات آمونیوم:

محلول نیترات آمونیوم با غلظت 78 % در مرحله اول تغلیظ که در 3 دستگاه به نامهای فلاش

تانک ، تبخیر کننده اولیه و جداکن اولیه انجام می شود به غلظت 95 % می رسد و سپس

در یک مخزن جمع آوری می گردد، این دستگاه ها تحت خلاء کار می کند .

افزودن مقدار معینی اسید سولفوریک 98 % در محلول نیترات آمونیوم 95 % آمونیاکی تولید

سولفات آمونیوم میشود که باعث سخت شدن دانه های نیترات و جلوگیری از کلوخه شدن

محصول نهایی پس از افزودن فیلر (پودر گچ ) می گردد.

مرحله دوم ، تغلیظ نیترات آمونیوم از 95 % به 99.8 % می باشد ، این عمل در یک تبخیرکن

عمودی و افقی که با بخار KG/cm2 14 گرم می شود و در جهت مخالف حرکت محلول نیترات

آمونیوم نیز هوای گرم شده از داخل آن عبور می نماید،انجام می پذیرد.

هرگز نباید درجه حرارت نیترات آمونیوم مذاب از 190 بالاتر رود زیرا خطر انفجار در این مرحله

وجود دارد. نیترات آمونیوم مذاب خالص بعد از این مرحله توسط پمپ به مخزنی که در بالای

برج پریلینگ قرار دارد فرستاده می شود و برای پایین آوردن درصد ازت به آن پودر گچ که قبلا"

تحت شرایط و مشخصات خاصی در واحد مربوطه تهیه شده افزوده می شود و بعد از مخلوط

شدن کامل آنها از بالای برج بوسیله دوشهای مربوطه به پایین ریخته می شود و در اثر تماس

با هوایی که از پایین برج به طرف بالا حرکت می کند، ضمن خشک شدن به صورت دانه ها

در می آید.

دانه های نیترات با 30 % لزت و حدود 1.5 % رطوبتو درجه حرارت 85 به وسیله تسمه نقاله

از قسمت تحتانی برج به قسمت الک کردن برده می شود دانه های بین mm 4- 1.4 بعنوان

محصول تجارتی جدا و سپس در دستگاه مخصوصی بوسیله هوای سرد تا زیر 30 سانتیگراد

خنک می شود.

به منظور جلوگیری از به هم چسبیدن دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از به هم چسبیدن

دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از جذب مجدد رطوبت یک پوشش بسیار نازک از پودر سنگ

آهک همراه با مایع چرب (آمین چرب ) که باعث باقی ماندن این پودر در سطح دانه ها خواهد

شد به آن اضافه می گردد وسپس به انبار فرستاده می شود و سعی بر این است که درجه

حرارت انبا نیترات آمونیوم را همیشه زیر 30 نگه دارند تا از پودرشدن نیترات آمونیوم جلوگیری

شود.

عملیات تهیه نیترات آمونیوم انفجاری با 34.5 % ازت:

روش تهیه همان است که در تهیه نیترات آمونیوم کشاورزی به کار می رود با این تفاوت که

بعد از اینکه غلظت نیترات آمونیوم از 78 % به 95 % رسید بدون افزودن اسید سولفوریک به

مخزن به بالای برج پریلینگ پمپ شده و از آنجا به وسیله دوشهای مخصوص به پایین برج

ریخته می شود . محلول نیترات آمونیوم در مدت زمانیکه از بالای برج به پایین حرکت می کند

با جریان هوایی که بر عکس از پایین به بالای برج برقرار است تماس حاصل کرده وضمن جامد

شدن و متخلخل شدن به صورت دانه هایی با 3.5 % رطوبت و با درجه حرارت 85 در می آید.

این دانه ها به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به دو خشک کن که با هوای گرم

کار می کند فرستاده می شود ، در این مرحله رطوبت دانه ها به 0.15 % می رسد که بعد

از الک کردن و جدا نمودن دانه ها بین mm 3-1 در اثر مجاورت آنها با هوای سرد در دستگاه

مخصوص خنک می شود و به درجه حرارت زیر 30 درجه سانتیگراد مرسد و سپس بوسیله

تسمه نقاله به انبار مخصوص نیترات آمونیوم انفجاری فرستاده می شود .

خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم و اصلاح آن:

اغلب کودهای شیمیایی تولید شده در مقیاس صنعتی به هنگام انبارداری ، حمل و نقل و

یا در زمان دریاف آنها توسط مشتری بصورت کلوخه درمی آیند. ازاینرو لازم است که قبل از

ورود چنین محصولاتی به بازار خواص کلوخه شوندگی آنها اصلاح شوند. نیترات آمونیم یکی

از کودهای نیتروژنه ای است که بدلیل بالابودن درصد نیتروژن و همچنین سهولت دسترسی

گیاه به ازت آن در بخش کشاورزی بطور وسیعی مصرف می شود و بدلیل آنکه جاذب رطوبت

می باشد به زودی در شرایط گفته شده بصورت کریستالی در میآید و تبدیل به کلوخه می

شود. این پروژه با هدف تولید صنعتی ماده ضد کلوخه مناسب برای پوشش دادن محصول

نیترات آمونیم پریلو جایگزینی آن با نمونه های وارداتی و به عنوان گامی در جهت رفع وابستگی

صنایع پتروشیمی کشور به مواد شیمیایی وارداتی در مرکز پژوهش مجتمع پتروشیمی

شیراز تعریف و توسط پژوهشگاه صنعت نفت به اجرا درآمد.

جهت نیل به این هدف با بررسی تئوری کلوخه شدن کودها، روش های جلوگیری از کلوخه

شدن معرفی ضد کلوخه های مختلف و بررسی مکانیسم اثر آنها سعی شده است بتوان

فرمولاسیون مناسب جهت واحد مزبور تهیه و پس از تست کاربردی به مجتمع پتروشیمی

شیراز معرفی گردد.

در این راستا از ترکیبات معدنی وآلی مختلف جهت اصلاح خواص کلوخه شوندگی نیترات

آمونیم استفاده خواهد شد. از طرف دیگر پیشنهاد شده است که چنانچه بتوان پوشش

های ضد رطوبت روی دانه های نیترات آمونیم به وجود آورد از نفوذ رطوبت جلوگیری شده

و در نتیجه خاصیت کلوخه شدن کاهش مییابد. در این رابطه گفته شده است که ترکیبات

مختلفی مانند رزین ها، صابون ها ، واکسها ، گلیسیرین ، پارافین و . . . می توان استفاده

نمود. البته استفاده از چنین ترکیبات منفردی نمی تواند بطور کامل خواص کلوخه شدن را

بر طرف نماید در صورتیکه همراه نمودن چندین جز در یک فرمولاسیون می توان این مشکل

را به طور کامل برطرف نماید.

آزمایشهای انجام شده در این رابطه نشان می دهند که فرمولاسیون پایه روغنی تهیه شده

از اجزایی نظیر آمین چرب، پترولیوم ،سولفات و روغن معدنی می تواند جایگزین مناسبی

برای ضدکلوخه های وارداتی باشد.در این رابطه نتایج تست های کلوخه شدن حاکی از آن

است که با ذوب و اسپری نمودن فرمولاسیون مزبور روی پریل های نیترات آمونیوم بطور قابل

ملاحظه ای از کلوخه شدن آنها جلوگیری میشود.

بنابراین مشابه روش بکار برده شده جهت ضدکلوخه های وارداتی ، چنین فرمولاسیونی در

دمای c 80-70 نه تنها سیالی شفاف و روان است بلکه بااستفاده از غلظتهای حدود ppm 500

نتایج خیلی خوبی حاصل می گردد.

تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریز مغذی:

این تحقیق به تقاضای امور تحقیق و توسعه پتروشیمی شیراز و در پاسخ به سیاست جدید

وزارت جهاد کشاورزی مبنی بر تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریزمغذی،

در کشور انجام پذیرفت.

هدف این پروژه تولید کود جامد N-K-Zn با استفاده از واحد قدیم آمونیم نیترات گرانول مجتمع

پتروشیمی شیراز می باشد.

این گزارش شامل کلیه بررسی های انجام شده در فاز مطالعاتی و مرحله تولید آزمایشگاهی

است.

در بخش اول، رفتار آمونیم نیترات در اختلاط با ترکیبات مختلف بخصوص نمک های پتاسیم و

روی از لحاظ ایمنی ، فیزیکی و شیمیایی بررسی گردید تا امکان تولید کود N-K-Zn بااستفاده

از این ترکیبات معلوم گردد.

سپس روش های مختلف اختلاط سه جزء و امکان انطباق آنها با واحد آمونیم نیترات گرانول

مطالعه گردید تا ضمن انتخاب ساده ترین و ایمن ترین روش جهت تولید این کود بتوان حداقل

تغییرات لازم در واحد آمونیم نیترات گرنول را پیش بینی نمود.

درمرحله دوم مطابق روش انتخاب شده درآزمایشگاه گرانول های N-K-Zn تهیه و جهت بررسی

کیفیت محصول بدست آمده، تست های فیزیکی و شیمیایی انجام پذیرفت.

S H i M A · Apr 28, 2012

روش صنعتی تولید پودر لباسشویی:

پودرهای شوینده حدود نیم قرن پیش به بازار عرضه شدند و با ارائة آنها قدم بسیار مهمی

در ارتقای بهداشت و نظافت فرد و جامعه برداشته شد . پودر شوینده به مخلوطی یكنواخت

از مواد اولیه مختلف اطلاق می گردد كه به صورت دانه‌های تو خالییا دانه‌های توپر یافت

شده و برای شستشوی پارچه، الیاف و سطوح بكار می‌رود.

دیاگرام (PFD) کارخانه پودر لباسشویی:

واحد باسكولها دارای مخازن و باسکول های مجزا برای مواد جامد و مایع می‌باشد.

مخازن مواد جامد عبارتند از:

	سدیم تری پلی فسفات STPP
	سدیم سولفات
	سدیم كربنات
	اپتیكال بریتنر و سدیم كربوكسی متیل سلولز
	زئولیت

مخازن مواد مایع عبارتند از:

	سدیم سیلیكات مایع
	ماده فعال در سطح آنیونیك Surfactant
	ماده فعال در سطح كاتیونیك
	كاستیك سودا (سود سوزآور)
	استئاریك اسید
	آب
	خمیر پودرهای بازیافتی

برای توزین هر یك از مواد فوق یك ترازو در سرویس قرار می‌گیرد و یك ترازو بصورت یدك

(‌Stand by) نگهداری می‌شود، كه در صورت بوجود آمدن مشكل برای هر یك از ترازوها،از

یدك آنها برای جلوگیری از توقف تولید استفاده می‌شود.

باسكولها بوسیله یك سیستم كنترلی پیشرفته ( PLC)، از داخل اتاق كنترل برنامه ریزی

و كنترل می گردد . فرمولاسیون با توجه به نوع محصول مورد نظر بوسیله یك كامپیوتر

توسط اپراتور در اتاق كنترل به سیستم اعمال می‌شود و باسكولها به طور همزمان

بوسیله سیستم كنترلی بارگیری و بطور همزمان تخلیه می گردد.

بارگیری و تخلیه آنها با توجه به تناژ تولید بطور اتوماتیك توسط سیستم كنترلی تنظیم

می شود.

کراچر و ایجینگ

بعد از بارگیری و تخلیه مواد بوسیله باسكول‌ها، مایعات بوسیله لولة شیب‌دار (كلكتور)

وارد مخزن موج‌گیر و یكنواخت كننده می‌شود، سپس به طور یكنواخت وارد دستگاهی

به نام كراچر شده و مواد جامد نیز توسط دستگاهی بنام هلیس( انتقال دهنده مارپیچی)

به طور یكنواخت و متناسب با مواد مایع به داخل كراچر هدایت می گردد.

بنابراین مواد جامد و مایع جهت تهیه یك مخلوط یكنواخت به كراچر انتقال داده می‌شود.

بعد از كراچر مخلوط تهیه شده به ایجینگ هدایت می گردد. ایجینگ فرصت بیشتری برای

آبگیری به سدیم تری‌پلی فسفات می‌دهد و مخلوط را یكنواخت‌تر می‌كند. بعد از ایجینگ

اسلوری (خمیر سوسپانسیون) تهیه شده بوسیله اسكروپمپ به پمپ‌های فشار قوی

انتقال داده می‌شود.

پمپ فشار قوی

برای اینكه پودر با دانه‌بندی و دانسیتة دلخواه تولید نمائیم، می‌بایست اسلوری تهیه شده

با فشار به داخل برج خشك‌كن پاششی اسپری شود و خشك شود. برای این منظور از

پمپ پیستونی استفاده می‌شود كه اسلوری را با فشار از طریق نازلها به داخل خشك‌كن

پاششی اسپری می‌كند .

خشک کن پاششی

برج خشك‌كن پاششی دارای 10 نازل بلند و 10 نازل كوتاه میباشد كه در بالای برج بصورت

یك در میان آرایش یافته‌اند.

اسلوری تهیه شده بوسیله نازلها از بالای برج به داخل برج اسپری می‌شود و هوای گرم

تولید شده توسط كوره از پایین برج وارد برج می‌گردد. ذرات اسلوری پس از تماس با هوای

گرم ،آب خود را از دست داده و خشك شده و درنهایت از پایین برج پودر تولید شده خارج

می‌گردد. هوای خروجی بوسیله فن مكنده از بالای برج تخلیه می‌شود.

کوره (ژنراتور هوای گرم)

برای تامین هوای گرم مورد نیاز برای خشك كردن ذرات اسلوری داخل برج، از یك كوره

عمودی دو جداره استفاده می‌شود.

سیلیکون ها

هوای خروجی از برج حاوی ذرات ریز پودر می‌باشد كه اگر از هوا جدا و بازیافت نشود،

هم مقدار زیادی پودر به هدر می‌رود و هم محیط زیست آلودهمی‌شود. برای این منظور

از دوازده سیكلون برای جداسازی ذرات پودر از هوای خروجی استفاده می‌شود.

ایرلیفت

پودر خروجی از برج بوسیلة تسمه نقاله به زیر مخزن ایرلیفت انتقال داده می‌شود،سپس

پودر بوسیله فن مكش به مخزن ایرلیفت و از آنجا به الك انتقال داده می‌شود.در این مرحله

موادی از قبیل پربورات سدیم، آنزیم و، TAED جهت افزایش كیفیت پودر به پودر اضافه

می‌شود.

در مخزن ایرلیفت ذرات ریز بوسیلة جریان هوا از بالای مخزن خارج و به سیكلون‌ها وارد

می‌شود و ذرات درشت بطرف الك هدایت می‌گردد. در سیكلون‌ها ذرات ریز از هوا جدا

شده و دوباره به برج هدایت می‌شود . بویسله الك ذرات درشت‌تر از حد معمول از پودر

جدا شده و به مخزن خمیر بازیافتی یا ضایعاتی ( (Recoveryمنتقل می‌گردند، كه پس

از اضافه نمودن آب و تهیه اسلوری، آن را به مخزن ضایعات در قسمت باسكولها انتقال

می‌دهند.

رطوبت و دانسیته پودر خروجی از الك بوسیله دانسیته‌سنج و رطوبت‌سنج پیشرفته به

طور پیوسته اندازه‌گیری می‌شود و بوسیله سیستم كنترلی در مانیتور كامپیوتر موجود

در اتاق كنترل نمایش داده می‌شود و به اپراتور امكان كنترل دقیق‌تر پروسه را می‌دهد.

در صورت مطلوب بودن دانسیته و رطوبت پودر، پودر جهت اضافه نمودن اسانس به

مرحله بعدی هدایت می‌شود.

اسپری کردن اسانس - بسته بندی

پودر نرمال جهت افزودن اسانس به دستگاهی كه دارای یك مخروط می‌باشد، هدایت

می‌شود. در این دستگاه پودر برروی مخروط ریخته می‌شود و اسانس توسط 4 نازل

در قسمت پایین مخروط بر روی پودر در حال ریزش اسپری می‌شود. پس از آن پودر

اسانس‌دار بوسیلة تسمه نقاله به سیلوهای ذخیره پودر هدایت می‌گردد.

در نهایت پودر تولید شده جهت بسته‌بندی به قسمت بسته‌بندی هدایت ‌شده و

بوسیله دستگاههای تمام اتوماتیك بسته‌بندی و به انبار محصولات انتقال می‌یابد.

S H i M A · Apr 28, 2012

روش ساخت گریس:

گريس ماده اي ست جامد يا نيمه جامد كه از تركيب يك ماده پركننده و صابون (Thickener) ،

در داخل روغن به دست مي آيد.

البته ممكن است ساير موادي كه بتواند بر خاصيت آن بيفزايد نيز در آن به كار گرفته

شود. روغن هاي معدني (مشتقات نفتي) و يا سنتتيك ماده اصلي تشكيل دهنده

گريس است كه حدود80 درصد آن را تشكيل ميدهند و نقش مهمي در قوام آن دارند.

در صورتي كه اين ماده با كيفيت نامناسب مورد استفاده قرار گيرد ساختار گريس بسيار

ضعيف و ناپايدار شده و در شرايط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده و به

قطعات و ماشين آلات صدمه بسيار وارد خواهد كرد.

دومين ماده اصلي تشكيل دهنده گريس، صابون است كه آن نيز داراي انواع مختلف مي

باشد. براي ساخت گريس، صابون در داخل روغن به وسيله حرارت تركيب و پخته میشود.

دراين مرحله، صابون در روغن، كريستاليزه شده و توليد الياف (Fibers) مي كند و تركيب

به صورت ژلاتيني حاصل مي شود.

سپس گريس در دماي قابل تخليه درون ظروف تخليه مي شود. لازم به تذكر است كه

در برخي از انواع گريس تشكيل اين رشته ها در داخل گريس، بعد از اتمام پخت تا مدت

طولاني ادامه پيدا مي كند.

نامگذاري:

گريس را با پايه صابوني آن مي شناسند. عمده ترين صابون هاي سازنده گريس شامل

صابون كلسيم (در گريس هاي كاپ وشاسي)، سديم (در گريس هاي R.B.B ، فايبر يا

با نام تجاري والوالين) ، صابون ليتيم (در گريس هاي مالتي پرپوز و ماهان) ، غير آلي

(در گريس نسوز يا بنتون) و ساير صابون ها مانند آلومينيوم.

ساخت صابون گریس:

اين ماده خود نيز از پخت چربي ها (اسيد هاي چرب) و مواد قليايي بدست مي آيد.

صابون در بسياري از گريس ها بايستي از قبل تهيه شود. براي اين منظور مواد اوليه

به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوكلاو، تزريق شده و تحت فشار قرار مي گيرد.

سپس اين دستگاه به طور كامل بسته شده و مانند ديگ هاي زودپز تحت فشار قرار

مي گيرد. اين دستگاه داراي جداره اي گرمكن از نوع روغن داغ بوده و دماي پخت آن

در حدود300 درجه سانتي گراد است.

اتوكلاو همچنين براي اختلاط كامل، داراي همزني است كه در زمان پخت براي يكنواختي

كامل مواد از آن استفاده مي شود. بدين ترتيب ساخت صابون با انجام آزمايش ها و

نمونه برداري تا به دست آوردن نتيجه كامل ادامه مي يابد.

ساخت گريس:

پس از پايان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گريس بنام «كتل» انتقال يافته

و سپس روغن به آن افزوده مي شود. اين دستگاه مشابه اتوكلاو عمل مي كند با اين

تفاوت كه تحت فشار قرار نمي گيرد.

در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت كريستال هاي ريز درآمده و مخلوطي به

حالت ژلاتيني به وجود مي آورد. رشد كريستال ها در روغن از عمده و حساس ترين

مراحل پخت گريس است. اگر از مواد اوليه به ويژه روغن پايه نامرغوب استفاده شود،

ساختار كريستال هاي به وجود آمده ضعيف شده و در زمان كاركرد در شرايط عادي و

يا سخت، صابون از روغن جدا و گريس خاصيت روانكاري را از دست خواهد داد.

كريستال ها: نوع و اندازه كريستال ها عمده ترين عامل ساختار گريس است. به طور

كلي آنها به سه گروه الياف بلند، متوسط و كوتاه طبقه بندي مي شوند. ضخامت اين

رشته ها از100 تا0/012 ميكرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر

آنها بيشتر باشد گريس از قوام بهتري برخوردار خواهد بود.

گريد:

گريس از نظر طبقه بندي به9 گروه تقسيم شده است. در هر طبقه حدفاصل كوچكترين

تا بزرگترين مقدار،30 و بين هر گروه15 واحد فاصله وجود دارد. حداقل اين مقدار،85 و

حداكثر آن475 است.

براي تعيين گريد گريس آن را به دماي25 درجه سانتي گراد مي رسانند. سپس دستگاه

نفوذ پذيري را كه داراي مخروط استانداردي است، از ارتفاع معين با استفاده از نيروي

طبيعي ثقل بر روي سطح گريس گرم شده مي اندازند. آنگاه مقدار نفوذ اين مخروط را

در داخل گريس اندازه گيري كرده و آن را به عنوان شاخص در نظر مي گيرند.

اعداد جدول زير ميزان نفوذ مخروط در داخل گريس را به دهم ميليمتر نشان مي دهد.

هر قدر نفوذ اين مخروط در داخل گريس بيشتر باشد نشانگر نرمي بيشتر گريس و اعداد

كوچكتر نشان دهنده ساختار سفت گريس است. به طور مثال گريد6(حد115-85) جامد

و به صورت بلوك و گريد سه صفر(حد475-445) به شكل مايع و روان است.

اين آزمايش طبق استاندارد (ASTM D217) در دو مرحله و به منظور مشخص كردن

قوام گريس انجام مي گيرد. در مرحله اول گريس به صورت «كارنكرد» (بدون هيچگونه

كار فيزيكي) و در مرحله دوم به صورت «كاركرد» (با انجام كار فيزيكي) با روش اشاره

شده آزمايش مي شود.

در مرحله دوم گريس را وارد دستگاهي مي كنند كه صفحه مشبك استانداردي در داخل

آن ارتفاعي معين در حدود60 بار به صورت رفت و برگشت حركت مي كند. چون محفظه

گريس بسته است درنتيجه صفحه مشبك از درون حفره هاي داخل صفحه عبور مي كند

و اين عامل، باعث گسستگي رشته هاي صابوني (كريستال ها) خواهد شد. عدد حاصل

از اين آزمايش را عدد كاركرد مي نامند و مبناي استاندارد تعيين گريد گريس است.

گريسهاي خوب برگشت پذيرند يعني رشته هاي گسسته شده دوباره ترميم ميشوند.

اين خاصيت گريس را خاصيت برگشت پذيري مي نامند. اين خاصيت در عامه گريس ها

وجود ندارد و به طور معمول اين نوع گريس ها پس از كاركرد به علت گسستگي كريستال

ها، نرمتر مي شوند.

رنگ:

رنگ گريس وابسته به روغن پايه و صابوني است كه با آن ساخته شده باشد. اين ويژگي

نقشي در مرغوبيت گريس ندارد. ممكن است برخي تصور كنند كه رنگ روشن تر نشانه

مرغوبيت گريس است، اين مساله از نظر علمي صحيح نيست. پركننده ها: اين مواد براي

كاربردهاي خاصي به صورت جامد و يا مايع به گريس اضافه مي شوند.

به طور مثال ادتيوهاي افزايش دهنده تحمل فشار (EP) ، از جمله رايج ترين آنها هستند.

نقطه قطره اي شدن:

در اين درجه دما گريس از حالت جامد تبديل به مايع شده و با بالا رفتن درجه حرارت كاملاً

روان مي شود. عمر سرويس و طول عمر گريس و فواصل زماني تعويض آن از مهم ترين

سئوالات مصرف كنندگان است. به طور معمول بيشتر شركت هاي سازنده دستگاه ها،

دستور العمل هاي گريس كاري و نوع آن را تعيين مي كنند. در صورت عدم دسترسي

به اطلاعات در اين مورد مراجعه به كاتالوگ هاي سازندگان گريس براي انتخاب نوع گريس

مناسب بهترين روش است. لازم به تذكر است كه به علت چسبندگي گريس، بيشتر

ذرات آلاينده كه در گريس باقي مي ماند كه در صورت عدم تعويض به موقع، باعث

سائيدگي و خورندگي بيشتر آن قطعه خواهد شد. گريس همانند روغن مي بايست

در فواصل معين تعويض شده و فاصله زماني اين تعويض بستگي به نوع كاربرد آن

دارد و اين عمل باعث روانكاري بهتر، طول عمر و تضمين سلامت كاركرد دستگاه ها

خواهد شد.

S H i M A · Apr 28, 2012

[FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]روش تهیه اسپری مو - فر مو[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]همواره بخشی از درآمد ما صرف خرید شماری از فرآورده‌های شیمیایی می‌شوند که برای پوست ،

مو ، لباس و دیگر چیزهای مفید بکار می‌آیند.

شناخت شیمی بنیادی لوازم آرایشی ، مواد پاک کننده ، پوششها یا روکشهای سطح و امثال آنها،

می‌تواند ارزش قابل ملاحظه‌ای در انتخاب این فراورده‌ها داشته باشد.

درک اثر شیمیایی یک محصول در این داوری به ما یاری می‌دهد که آیا خطر احتمالی آن اثر ، ارزش

رضایت خاطری را که از آن بدست می‌آوریم دارد یا نه. واکنش‌های آلرژیزا و استفاده سالم از یک

فرآورده ممکن است از شخصی به شخص دیگر تفاوت داشته باشد[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif].
[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
افشانه‌ها یا اسپری‌های مو ، اساسا محلولهایی از یک رزین در یک حلال فرار هستند.

دلیل استفاده از این افشانه‌ها این است که وقتی بر مو افشانده شوند، پوشش نازکی با استحکام

کافی ایجاد می‌کنند که پس از تبخیر حلال ، مو را در جای خود نگه می‌دارد[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif].

[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
ترکیب شیمیایی اسپری مو[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]

[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]رزین معمولی در افشانه‌های مو ، پلیمر افزایشی پلی ونییل پیرولیدون (PVP) است. این رزین در

فرمولبندیهای افشانه ،با یک پلاستی سایزر ( ماده نرم کننده پلاستیک ) ، یک ماده دافع آب و یک

مخلوط حلال ـ پیشران آمیخته می‌شود.

پلاستی سایزر موجب می‌شود که پلاستیک ، نرم و بیشتر انعطاف پذیر باشد. غلظت رزین افشانه‌

های مو در حدود 4% است[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif].

[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]افزاینده‌های دیگر ، مانند روغنهای سیلیکونی ، بیشتر برای براق کردن مو به افشانه‌ها افزوده می‌

شود. چون PVP میل به گرفتن رطوبت دارد، سعی می‌شود که بجای آن ، از پلمیرهایی که خاصیت

نمگیری کمتری دارند، استفاده می‌شود.

مثلا کوپلیمیری که به نسبت 40: 60 ، از پیرولیدون ازونییل و استات وینیل ساخته شده است، کنترل

رطوبت را به نحو بهتری انجام می‌دهد.[/FONT]

[FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]فر مو [/FONT]
[FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
موی مرطوب ، یک و نیم برابر طول موی خشک کشیده می‌شود، زیرا آب که دارای PH=V است، بعضی

از پیوندهای یونی را ضعیف می‌کند و موجب تورم کراتین می‌شود. اتصالهای عرضی دی سولفید میان

دوز غیر پروتئین در مو وجود دارند که پیچیدن مو بر بیگودی ، سبب ایجاد کشش در اتصالهای عرضی

می‌شود.

در فر سرد ، این اتصالهای عرضی با یک عامل کاهنده شکسته و کشش ایجاد شده برطرف می‌شود.

سپس یک عامل اکسید کننده ، اتصالهای عرضی را مجددا ایجاد می‌کند و مو ، شکل بیگودی را به

خود می‌گیرد[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif].

[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]
ترکیب شیمیایی فر مو[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]

[/FONT][FONT=Tahoma, Arial, Helvetica, sans-serif]متداولترین عامل کاهنده‌ای که برای شکسته شدن اتصالهای عرضی بکار می‌رود، اسید تیوگلیکولیک

است و عوامل اکسید کننده و معمول ، عبارتند از پراکسید هیدورژن و پربوراتها و سدیم یا برومات پتاسیم.

یک نوع محلول خنثی کننده متداول ، شامل یک یا چند عامل اکسید کننده حل شده در آب است.

وجود آب و یک باز قوی در محلول اکسید کننده به شکستن و تشکیل مجدد پیوندهای میان مولکولهای

پروتئینی مجاور هم نیز کمک می‌کند. اما بکار بردن بسیار مکرر یک باز قوی ، سبب شکنندگی و بی‌

جان شدن مو می‌شود[/FONT].

S H i M A · May 1, 2012

روش تولید کود مایع:

فرآیند تولید کود مایع از 4 بخش اساسی تشکیل شده است:

1- واحد تصفیه اسید فسفریک گرید تر.

2- واحد تهیه محلول پایه پلی فسفات آمونیوم که با توجه به اسید فسفریک

تصفیه شده (اصطلاحاً اسید سوپر فسفریک حاصل ) را تهیه دید که به این

منظور در راکتور همزن دار و مجهز به سیستم خنک سازی ،اسید فسفریک

تصفیه شده با مایع آمونیاک واکنش می دهد.

3- واحد تهیه محلول اوره –نیترات آمونیوم که حاوی 32 درصد وزنی نیتروژن

میباشد که از افزایش و اختلاط اوره و نیترات آمونیوم ونیز جسم بازدارنده

(از هیدرولیز) تهیه میشود.

4- مرحله اختلاط سرد نهایی محلولهای تهیه شده از مرحله دوم و سوم.

به همراه میکرو المنتهای لازم ومورد نیاز خاک(از قبیل مولیبدن،بور،مس و …)

و نیز سولفات پتاسیم جهت تامین عنصر پتاسیم در کود در این مرحله صورت

می گیرد.

Thread starter	عنوان	تالار	پاسخ ها	تاریخ
H	ساخت شامپو	شیمی	1	Aug 18, 2017
A	ساخت محصولات شیمیایی صنعتی	شیمی	0	May 21, 2016
	گاز ( از خام تا فرآورده )	شیمی	14	Feb 4, 2012

روش هاي ساخت فرآورده هاي شيميايي

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

مدیر بازنشسته

کاربر فعال تالار شیمی

پیوست ها

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر بیش فعال

کاربر بیش فعال

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر بیش فعال

کاربر بیش فعال

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر بیش فعال

عضو جدید

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

مدیر بازنشسته

مدیر بازنشسته

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

کاربر فعال تالار شیمی

Similar threads