تشکیل گروه کاری هیدرولیک وپنوماتیک

[nilo0ofun]

نه رفیق کارت خیلی درسته چرا باید بری
یه کمی حوصله کن بالاخره بچه ها روزه میگیرن واخرای تابستونه
بازم این اطراف شلوغ میشه
ممنون از مطالب جالبت

خاهش می کنم ممنون از شما البته منظورم این نبود که برم منظورم این بود که بریم پیش این جناب مدیر که ظاهرا سرشون خیلی شلوغه و وقت نمی کنن یه سری به ما بزنن

 

[nilo0ofun]

penumatic connection 6

penumatic connection 6

http://rapidshare.com/files/271915713/MP_HP_2007-08_.pdf

 

[spow]

پمپ هاي هيدروليکي

با توجه به نفوذ روز افزون سيستم هاي هيدروليکي در صنايع مختلف وجود پمپ هايي با توان و فشار هاي مختلف بيش از پيش مورد نياز است . پمپ به عنوان قلب سيستم هيدروليک انرژي مکانيکي را که توسط موتورهاي الکتريکي، احتراق داخلي و ... تامين مي گردد به انرژي هيدروليکي تبديل مي کند. در واقع پمپ در يک سيکل هيدروليکي يا نيوماتيکي انرژي سيال را افزايش مي دهد تا در مکان مورد نياز اين انرژي افزوده به کار مطلوب تبديل گردد.

فشار اتمسفر در اثر خلا نسبي بوجود آمده به خاطر عملکرد اجزاي مکانيکي پمپ ، سيال را مجبور به حرکت به سمت مجراي ورودي آن نموده تا توسط پمپ به ساير قسمت هاي مدار هيدروليک رانده شود.

حجم روغن پر فشار تحويل داده شده به مدار هيدروليکي بستگي به ظرفيت پمپ و در نتيجه به حجم جابه جا شده سيال در هر دور و تعداد دور پمپ دارد. ظرفيت پمپ با واحد گالن در دقيقه يا ليتر بر دقيقه بيان مي شود.

نکته قابل توجه در در مکش سيال ارتفاع عمودي مجاز پمپ نسبت به سطح آزاد سيال مي باشد ، در مورد روغن اين ارتفاع نبايد بيش از 10 متر باشد زيرا بر اثر بوجود آمدن خلا نسبي اگر ارتفاع بيش از 10 متر باشد روغن جوش آمده و بجاي روغن مايع ، بخار روغن وارد پمپ شده و در کار سيکل اختلال بوجود خواهد آورد . اما در مورد ارتفاع خروجي پمپ هيچ محدوديتي وجود ندارد و تنها توان پمپ است که مي تواند آن رامعين کند.



پمپ ها در صنعت هيدروليک به دو دسته کلي تقسيم مي شوند :

1- پمپ ها با جا به جايي غير مثبت ( پمپ هاي ديناميکي)

2- پمپ هاي با جابه جايي مثبت



پمپ ها با جا به جايي غير مثبت : توانايي مقاومت در فشار هاي بالا را ندارند و به ندرت در صنعت هيدروليک مورد استفاده قرار مي گيرند و معمولا به عنوان انتقال اوليه سيال از نقطه اي به نقطه ديگر بکار گرفته مي شوند. بطور کلي اين پمپ ها براي سيستم هاي فشار پايين و جريان بالا که حداکثر ظرفيت فشاري آنها به 250psi تا3000si محدود مي گردد مناسب است. پمپ هاي گريز از مرکز (سانتريفوژ) و محوري نمونه کاربردي پمپ هاي با جابجايي غير مثبت مي باشد.





پمپ هاي با جابجايي مثبت : در اين پمپ ها به ازاي هر دور چرخش محور مقدار معيني از سيال به سمت خروجي فرستاده مي شود و توانايي غلبه بر فشار خروجي و اصطکاک را دارد . اين پمپ ها مزيت هاي بسياري نسبت به پمپ هاي با جابه جايي غير مثبت دارند مانند مانند ابعاد کوچکتر ، بازده حجمي بالا ، انعطاف پذيري مناسب و توانايي کار در فشار هاي بالا ( حتي بيشتر از psi)



پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ساختمان :

1- پمپ هاي دنده اي

2 - پمپ هاي پره اي

3- پمپ هاي پيستوني



پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ميزان جابه جايي :

1- پمپ ها با جا به جايي ثابت

2- پمپ هاي با جابه جايي متغيير



در يک پمپ با جابه جايي ثابت (Fixed Displacement) ميزان سيال پمپ شده به ازاي هر يک دور چرخش محور ثابت است در صورتيکه در پمپ هاي با جابه جايي متغير (Variable Displacement) مقدار فوق بواسطه تغيير در ارتباط بين اجزاء پمپ قابل کم يا زياد کردن است. به اين پمپ ها ، پمپ ها ي دبي متغير نيز مي گويند.

بايد بدانيم که پمپ ها ايجاد فشار نمي کنند بلکه توليد جريان مي نمايند. در واقع در يک سيستم هيدروليک فشار بيانگر ميزان مقاومت در مقابل خروجي پمپ است اگر خروجي در فشار يک اتمسفر باشد به هيچ وجه فشار خروجي پمپ بيش از يک اتمسفر نخواهد شد .همچنين اگر خروجي در فشار 100 اتمسفر باشد براي به جريان افتادن سيال فشاري معادل 100 اتمسفر در سيال بوجود مي آيد.



پمپ هاي دنده اي Gear Pump

اين پمپ ها به دليل طراحي آسان ، هزينه ساخت پايين و جثه کوچک و جمع و جور در صنعت کاربرد زيادي پيدا کرده اند . ولي از معايب اين پمپ ها مي توان به کاهش بازده آنها در اثر فرسايش قطعات به دليل اصطکاک و خوردگي و در نتيجه نشت روغن در قسمت هاي داخلي آن اشاره کرد. اين افت فشار بيشتر در نواحي بين دنده ها و پوسته و بين دنده ها قابل مشاهده است.



پمپ ها ي دنده اي :

1- دنده خارجي External Gear Pumps

2– دنده داخلي Internal Gear Pumps

3- گوشواره اي Lobe Pumps

4- پيچي Screw Pumps

5- ژيروتور Gerotor Pumps



1- دنده خارجي External Gear Pumps

در اين پمپ ها يکي از چرخ دنده ها به محرک متصل بوده و چرخ دنده ديگر هرزگرد مي باشد. با چرخش محور محرک و دور شدن دنده هاي چرخ دنده ها از هم با ايجاد خلاء نسبي روغن به فضاي بين چرخ دنده ها و پوسته کشيده شده و به سمت خروجي رانده مي شود.

لقي بين پوسته و دنده ها در اينگونه پمپ ها حدود ( (0.025 mm مي باشد.



افت داخلي جريان به خاطر نشست روغن در فضاي موجود بين پوسته و چرخ دنده است که لغزش پمپ (Volumetric efficiency ) نام دارد.

با توجه به دور هاي بالاي پمپ که تا rpm 2700 مي رسد پمپاژ بسيار سريع انجام مي شود، اين مقدار در پمپ ها ي دنده اي با جابه جايي متغيير مي تواند از 750 rpm تا 1750 rpm متغيير باشد. پمپ ها ي دنده اي براي فشارهاي تا (كيلوگرم بر سانتي متر مربع200 ) 3000 psi طراحي شده اند که البته اندازه متداول آن 1000 psi است.



2– دنده داخلي Internal Gear Pumps

اين پمپ ها بيشتر به منظور روغنکاري و تغذيه در فشار هاي کمتر از 1000 psi استفاده مي شود ولي در انواع چند مرحله اي دسترسي به محدوده ي فشاري در حدود 4000 psi نيز امکان پذير است. کاهش بازدهي در اثر سايش در پمپ هاي دنده اي داخلي بيشتر از پمپ هاي دنده اي خارجي است.



3- پمپ هاي گوشواره اي Lobe Pumps

اين پمپ ها از خانواده پمپ هاي دنده اي هستند که آرامتر و بي صداتر از ديگر پمپ هاي اين خانواده عمل مي نمايد زيرا هر دو دنده آن داراي محرک خارجي بوده و دنده ها با يکديگر درگير نمي شوند. اما به خاطر داشتن دندانه هاي کمتر خروجي ضربان بيشتري دارد ولي جابه جايي حجمي بيشتري نسبت به ساير پمپ هاي دنده اي خواهد داشت.



4- پمپ هاي پيچي Screw Pumps

پمپ پيچي يک پمپ دنده اي با جابه جايي مثبت و جريان محوري بوده که در اثر درگيري سه پيچ دقيق (سنگ خورده) درون محفظه آب بندي شده جرياني کاملا آرام ، بدون ضربان و با بازده بالا توليد مي کند. دو روتور هرزگرد به عنوان آب بندهاي دوار عمل نموده و باعث رانده شدن سيال در جهت مناسب مي شوند.حرکت آرام بدون صدا و ارتعاش ، قابليت کا با انواع سيال ، حداقل نياز به روغنکاري ، قابليت پمپاژ امولسيون آب ، روغن و عدم ايجاد اغتشاش زياد در خروجي از مزاياي جالب اين پمپ مي باشد.

5- پمپ هاي ژيروتور Gerotor Pumps

عملکرد اين پمپها شبيه پمپ هاي چرخ دنده داخلي است. در اين پمپ ها عضو ژيروتور توسط محرک خارجي به حرکت در مي آيد و موجب چرخيدن روتور چرخ دندهاي درگير با خود مي شود.

در نتيجه اين مکانيزم درگيري ، آب بندي بين نواحي پمپاژ تامين مي گردد. عضو ژيروتور داراي يک چرخ دندانه کمتر از روتور چرخ دنده داخلي مي باشد.

حجم دندانه کاسته شده ضرب در تعداد چرخ دندانه چرخ دنده محرک ، حجم سيال پمپ شده به ازاي هر دور چرخش محور را مشخص مي نمايد.

پمپ هاي پره اي :

به طور کلي پمپ هاي پره اي به عنوان پمپ هاي فشار متوسط در صنايع مورد استفاده قرار مي گيرند. سرعت آنها معمولا از 1200 rpm تا 1750 rpm بوده و در مواقع خاص تا 2400 rpm نيز ميرسد. بازده حجمي اين پمپ ها 85% تا 90% است اما بازده کلي آنها به دليل نشت هاي موجود در اطراف روتور پايين است ( حدود 75% تا 80% ). عمدتا اين پمپها آرام و بي سر و صدا کار مي کنند ، از مزاياي جالب اين پمپ ها اين است که در صورت بروز اشکال در ساختمان پمپ بدون جدا کردن لوله هاي ورودي و خروجي قابل تعمير است.

فضاي بين روتور و رينگ بادامکي در در نيم دور اول چرخش محور ، افزيش يافته و انبساط حجمي حاصله باعث کاهش فشار و ايجاد مکش مي گردد، در نتيجه سيال به طرف مجراي ورودي پمپ جريان مي يابد. در نيم دور دوم با کم شدن فضاي بين پره ها سيال که در اين فضاها قرار دارد با فشار به سمت خروجي رانده مي شود. همانطور که در شکل مي بينيد جريان بوجود آمده به ميزان خروج از مرکز(فاصله دو مركز) محور نسبت به روتور پمپ بستگي دارد و اگر اين فاصله به صفر برسد ديگر در خروجي جرياني نخواهيم داشت.





پمپ هاي پره اي که قابليت تنظيم خروج از مرکز را دارند مي توانند دبي هاي حجمي متفاوتي را به سيستم تزريق کنند به اين پمپ ها ، جابه جايي متغيير مي گويند. به خاطر وجود خروج از مرکز محور از روتور(عدم تقارن) بار جانبي وارد بر ياتاقان ها افزايش مي يابد و در فشار هاي بالا ايجاد مشکل مي کند.

براي رفع اين مشکل از پمپ هاي پره اي متقارن (بالانس) استفاده مي کنند. شکل بيضوي پوسته در اين پمپ ها باعث مي شود که مجاري ورودي و خروجي نظير به نظير رو به روي هم قرار گيرند و تعادل هيدروليکي برقرار گردد. با اين ترفند بار جانبي وارد بر ياتاقان ها کاهش يافته اما عدم قابليت تغيير در جابه جايي از معايب اين پمپ ها به شمار مي آيد .( چون خروج از مرکز وجود نخواهد داشت)



حداکثر فشار قابل دستيابي در پمپ هاي پره اي حدود 3000 psi است.



پمپ هاي پيستوني

پمپ هاي پيستوني با دارا بودن بيشترين نسبت توان به وزن، از گرانترين پمپ ها هستند و در صورت آب بندي دقيق پيستون ها مي تواند بالا ترين بازدهي را داشته باشند. معمولا جريان در اين پمپ ها بدون ضربان بوده و به دليل عدم وارد آمدن بار جانبي به پيستونها داراي عمر طولاني مي باشند، اما به خاطر ساختار پيچيده تعمير آن مشکل است.

از نظر طراحي پمپ هاي پيستوني به دو دسته شعاعي و محوري تقسيم مي شوند.



پمپ هاي پيستوني محوري با محور خميده (Axial piston pumps(bent-axis type)) :

در اين پمپ ها خط مرکزي بلوک سيلندر نسبت به خط مرکزي محور محرک در موقعيت زاويه اي مشخصي قرار دارد ميله پيستون توسط اتصالات کروي (Ball & socket joints)به فلنج محور محرک متصل هستند به طوري که تغيير فاصله بين فلنج محرک و بلوک سيلندر باعث حرکت رفت و برگشت پيستون ها در سيلندر مي شود. يک اتصال يونيورسال ( Universal link) بلوک سيلندر را به محور محرک متصل مي کند.



ميزان خروجي پمپ با تغيير زاويه بين دو محور پمپ قابل تغيير است.در زاويه صفر خروجي وجود ندارد و بيشينه خروجي در زاويه 30 درجه بدست خواهد آمد.

پمپ هاي پيستوني محوري با صفحه زاويه گير (Axial piston pumps(Swash plate)) :

در اين نوع پمپ ها محوربلوک سيلندر و محور محرک در يک راستا قرار مي گيرند و در حين حرکت دوراني به خاطر پيروي از وضعيت صفحه زاويه گير پيستون ها حرکت رفت و برگشتي انجام خواهند داد ، با اين حرکت سيال را از ورودي مکيده و در خروجي پمپ مي کنند. اين پمپ ها را مي توان با خاصيت جابه جايي متغير نيز طراحي نمود . در پمپ هاي با جابه جايي متغيير وضعيت صفحه زاويه گير توسط مکانيزم هاي دستي ، سرو کنترل و يا از طريق سيستم جبران کننده تنظيم مي شود. حداکثر زاويه صفحه زاويه گير حدود 17.5 درجه مي باشد.



پمپ هاي پيستوني شعاعي (Radial piston pumps)

در اين نوع پمپ ها ، پيستون ها در امتداد شعاع قرار ميگيرند.پيستون ها در نتيجه نيروي گريز از مرکز و فشار سيال پشت آنها همواره با سطح رينگ عکس العمل در تماسند.

براي پمپ نمودن سيال رينگ عکس العمل بايد نسبت به محور محرک خروج از مرکز داشته باشد ( مانند شکل ) در ناحيه اي که پيستون ها از محور روتور فاصله دارند خلا نسبي بوجود آمده در نتيجه مکش انجام ميگيرد ، در ادامه دوران روتور، پيستون ها به محور نزديک شده و سيال موجود در روتور را به خروجي پمپ مي کند. در انواع جابه جايي متغيير اين پمپ ها با تغيير ميزان خروج از مرکز رينگ عکس العمل نسبت به محور محرک مي توان مقدار خروجي سيستم را تغيير داد.



پمپ هاي پلانچر (Plunger pumps)

پمپ هاي پلانچر يا پمپ هاي پيستوني رفت و برگشتي با ظرفيت بالا در هيدروليک صنعتي کاربرد دارند. ظرفيت برخي از اين پمپ ها به حدود چند صد گالن بر دقيقه مي رسد.

پيستون ها در فضاي بالاي يک محور بادامکي (شامل تعدادي رولر برينگ خارج از مرکز) در آرايش خطي قرار گرفته اند. ورود و خروج سيال به سيلندر ها از طريق سوپاپ ها(شير هاي يک ترفه) انجام مي گيرد.



راندمان پمپ ها (Pump performance):

بازده يک پمپ بطور کلي به ميزان تلرانسها و دقت بکار رفته در ساخت ، وضعيت مکانيکي اجزاء و بالانس فشار بستگي دارد. در مورد پمپ ها سه نوع بازده محاسبه مي شود:

1- بازده حجمي که مشخص کننده ميزان نشتي در پمپ است و از رابطه زير بدست مي آيد

( دبي تئوري كه پمپ بايد توليد كند /ميزان دبي حقيقي پمپ )=بازده حجمي

2- بازده مکانيکي که مشخص کننده ميزان اتلاف انرژي در اثر عواملي مانند اصطکاک در ياتاقان ها و اجزاي درگير و همچنين اغتشاش در سيال مي باشد.

= بازده مکانيکي

(قدرت حقيقي داده شده به پمپ /قدرت تئوري مورد نياز جهت کار پمپ )

3- بازده کلي که مشخص کننده کل اتلاف انرژي در يک پمپ بوده و برابر حاصضرب بازده مکانيکي در بازده حجمي مي باشد.

 

[spow]

بررسي آلاينده ها در سيستم هيدروليك

يكي از علومي كه بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف به خود اختصاص داده, علم هيدروليك است. البته علوم ديگري نظير شيمي, مكانيك سيالات و ترموديناميك نيز به كمك اين علم آمده و تلفيقي از آنها را به صورت ساده در يك سيستم هيدروليك مي توان مشاهده كرد.
از طرفي با توجه به نقش اساسي و مهم سيال هيدروليك (انتقال نيرو), بحث آلايندگي آن از اهميت بسيار زيادي برخوردار است. در يك سيستم هيدروليك, سيال هيدروليك با تغيير جهت نيرو و همچنين تغيير مقدار آن باعث حذف يك سري از عمليات مكانيكي در سيستم مي شود كه بعنوان مثال از حذف استفاده از دنده ها, اهرم ها و نيز حذف تنش هاي شديد اجزاي مي توان سيستم نام برد. همچنين سيال هيدروليك به دليل انتقال سريع نيرو و تا فاصله زياد, در شرايط دما و فشار بالا بازدهي بهتري خواهد داشت.
براساس نظر كارشناسان تعميرات و نگهداري, حدود80 درصد خرابي ها در سيستم هيدروليك, نتيجه مستقيم آلودگي سيال آن است. بنابراين با انتخاب يك سيال مناسب و همچنين كنترل آلاينده ها مي توان آسيب هاي ناشي از آلاينده ها را به حداقل رساند. در اين مقاله آلاينده هاي سيستم هيدروليك به طور اجمالي معرفي شده و هر كدام به صورت جداگانه بررسي مي شود.

حرارت بيش از اندازه (Over Heat)
متاسفانه در بسياري از موارد, حرارت به عنوان يك آلاينده در نظر گرفته نمي شود. يكي از عوامل بوجود آمدن حرارت بيش از اندازه در سيستم مي تواند مربوط به انتخاب نادرست گريد (ISO VG) روغن هيدروليك باشد. بدين ترتيب كه چون در شرايط روانكاري هيدرو ديناميك تنها اصطكاك موجود, اصطكاك داخلي روغن در گردش است, اگر گريد مصرفي بيش از گريد توصيه شده باشد به دليل افزايش اصطكاك داخلي, دماي روغن به شدت افزايش مي يابد. بر اثر افزايش غيرعادي دماي روغن, روند اكسيداسيون از حالت تدريجي خارج شده و روغن پايه به سرعت اكسيد
مي شود. (پس از شروع اكسيداسيون به ازاي هر15 درجه سانتيگراد افزايش دما, شدت اكسيداسيون, دو برابر مي شود) نتيجه اين امر كاهش ادتيوهاي آنتي اكسيدان و در نهايت كاهش عمر مفيد روغن خواهد بود.
از دلايل ديگر Over Heat مي توان به انجام تماس فلز با فلز در اثر وجود اشكال فني در سيستم و برقراري شرايط روانكاري مرزي اشاره كرد كه باعث سايش مكانيكي قطعات مي شود. در برخي موارد نيز بدليل طراحي نامناسب, انتقال حرارت موثر بين سيستم و محيط انجام نشده و در شرايط آب و هوايي گرم, تاثير پذيري سيستم از محيط بسيار زياد مي شود.
در نهايت با افزايش عدد اسيدي و تحليل ادتيوها در روغن, ميزان خوردگي و زنگ زدگي قطعات نيز افزايش مي يابد. از طرف ديگر بدليل افزايش گرانروي روغن (اكسيداسيون) جريان روغن درون سيستم كاهش يافته و بدليل افت فشار, دقت كنترل سيستم كاهش خواهد يافت.

براي رفع چنين مشكلاتي در سيستم مي توان ضمن انتخاب صحيح گريد سيال هيدروليك و نيز اطمينان از طراحي مناسب, با افزايش ظرفيت تغذيه روغن و همچنين افزايش سرعت گردش آن, دماي روغن را در حد مطلوب كنترل كرد كه بنا به عقيده كارشناسان تعميرات دماي روغن در مخزن اصلي هيدروليك, نبايد از60 درجه سانتيگراد تجاوز كند.
آلايندگي ذرات جامد (Solid Particle Contamination)
در يك سيستم هيدروليك بدليل اينكه امكان حذف كامل ذرات جامد از سيال هيدروليك وجود ندارد, بناچار براي آلايندگي ناشي از ذرات, يك محدوده تعريف مي شود. در سيستم هاي امروزي كه داراي لقي مجاز (Clearance) بسيار كمي بوده و در فشارهاي به نسبت بالا (بيشتر از 7 bar ) كار مي كنند كنترل آلاينده هاي جامد از اهميت بسيار زيادي برخوردار است. منابع ورود ذرات جامد به سيستم مي تواند از طريق هواي ورودي به سيستم از محيط (گرد و غبار), ذرات عبوري از آب بندها, باقي ماندن ذرات درون سيستم هنگام نصب قطعات و نيز ذرات حاصل از سايش داخلي قطعات باشد. حضور اين ذرات در سيستم مي تواند سبب بوجود آمدن صدمات مكانيكي (پارگي شيلنگها و شكستن Valve ها), سايش و خراشيدگي سطوح فلزي, گرفتگي *****ها و در نهايت ايجاد افت فشار در سيستم شود كه نتيجه اين امر كاهش ميزان توليد و افزايش هزينه هاي كلي تعميرات خواهد بود.
براي جلوگيري از ورود ذرات به سيستم, بايد تمامي سيالات, قبل از ورود به مخزن, ***** شده و در نواحي قرارگيري سيستم در معرض هواي محيط, *****هاي مناسب بكارگرفته شوند. هم چنين فلاشينگ نهايي سيستم پس از نصب قطعات (قبل از راه اندازي) و نيز بازرسي شرايط آب بندها و درپوش مخازن مركزي مي تواند مانع ورود ذرات جامد به سيستم شود. از طرفي بررسي *****ها از نظر مش صحيح ( اندازه منافذ و تعداد) و جنس آنها با توجه به نوع عمليات, مي تواند بازدهي *****اسيون را در سيستم افزايش داده و با در نظر گرفتن لقي مجاز قطعات مي توان محدوده مناسبي براي آلاينده ها تعريف كرد.

يكي از روشهاي اندازه گيري, روش اسپكتروسكوپي است كه بدليل محدوديت اين روش (عدم اندازه گيري ذرات بزرگتر از7 ميكرون), روش هاي ديگري نظير NAS و اخيراً روش ISO 4406 بكار گرفته مي شوند.
در اين روشها, با توجه به لقي مجاز قطعات و توصيه سازنده اصلي تجهيزات (OEM) يك محدوده بعنوان كد تميزي سيستم در نظر گرفته مي شود, بدين ترتيب كه بوسيله شمارش الكترونيكي ذرات با توجه به سايز آنها (در محدوده بين5,2 تا15 ميكرون) كد تميزي سيستم مشخص مي شود. بعنوان مثال سازنده ويكرز براي يك سيستم هيدروليك
كد ISO 4406 18/16/13 معادل با NAS 1638 Level 7 را بعنوان كد تميزي سيستم در نظر گرفته است كه اگر ميزان آلاينده ها از اين حد تجاوز كند, با بهبود *****اسيون ( يا تعويض *****) و در صورت لزوم جايگزيني روغن جديد مي توان آثار مخرب آلاينده ها را به حداقل رساند.


آلايندگي آب (Water Contamination) :
ميزان ايده آل آب در يك سيال هيدروليك, كمتر از ميزان اشباع آن (در دماي عملياتي دستگاه) است. حدود (200-300)ppm آب مي تواند بصورت محلول در سيال پايه معدني وجود داشته باشد بدون اينكه رنگ روغن تغيير كند.
اگر ميزان آب به 500 ppm افزايش يابد, روغن كمي كدر شده و به اصطلاح ظاهر آن ابري مي شود. بالاترين ميزان مجاز آب در يك سيال هيدروليك 100 ppm بوده و اگرميزان آب از 0.1 درصد وزني تجاوز كند, بصورت‌ آب آزاد ظاهر خواهد شد. آب بدليل كاهش مقاومت فيلم روانكار باعث افزايش شدت سايش شده و در حضور فلزاتي نظير مس, شدت سايش دو برابر خواهد شد.
از طرفي بدليل كاهش ادتيوهاي R&O , ميزان خوردگي و زنگ زدگي سطوح فلزي افزايش يافته و در حضور كاتاليزورهاي فلزي, تخريب سطوح چند برابر مي شود. همچنين بدليل انجام سريع اكسيداسيون, لجن اسيدي در سيستم ايجاد شده و راندمان *****اسيون كاهش مي يابد.
بهترين روش براي اندازه گيري ميزان آب, آزمايش كارل فيشر است. براي جلوگيري از ورود آب به سيستم مي توان به مواردي نظير دقت در انبارداري صحيح, برطرف كردن نشتي از مبدلهاي حرارتي يا ورودي هاي مخزن و تعويض آب بندهاي آسيب ديده, اشاره كرد.

آلايندگي هوا (Air Contamination) :
يكي ديگر از آلاينده هايي كه در ارتباط با سيال هيدروليك مي توان به آن پرداخت, حبابهاي هواست. خروج حبابهاي درون سيال در مواقعي كه فشار اعمال شده روي سيال از فشار اشباع حلاليت هوا در آن كمتر باشد, مي تواند با شكستن و از بين رفتن ناگهاني باعث بروز حوادثي نظير كاويتاسيون شود. يكي ديگر از صدماتي كه حضور حبابهاي هوا درون روغن هيدروليك ايجاد مي كند, توليد كف (تراكم پذير) و افزايش شديد درجه حرارت بدليل كاهش حجم درون سيلندر هيدروليك است كه اين افزايش دماي ناگهاني باعث تسريع روند اكسيداسيون خواهد شد.
براي جلوگيري از ورود هوا به سيستم مي توان با تامين هد مورد نياز پمپ از بوجود آمدن افت فشار در اريفيس ها و همچنين مقاومت در مكش و هواگيري پمپ ها جلوگيري كرد.
در برخي موارد باز و بسته شدن سريع شير كنترل ها (ايجاد توربولنسي), تنفس كلاهك مخزن و ورودي هاي سيستم مي تواند بعنوان منابع ورود هوا به سيستم باشند كه با رفع اين عيوب, تشكيل حبابهاي هوا در سيال هيدروليك به پايين ترين ميزان ممكن خواهد رسيد.

مشكل نشتي (Leakage)
متاسفانه در جامعه صنعتي, نشتي بعنوان يك امر معمولي در نظر گرفته شده و براي رفع آن, تلاش جدي صورت نمي گيرد. بررسي آثار نامطلوب نشتي در يك سيستم مي تواند اهميت آنرا بيش از پيش مشخص ساخته و تاثير آن را در كيفيت محصول نهايي و افزايش هزينه هاي تمام شده, نشان دهد.
در يك سيستم هيدروليك بدليل نشتي, همواره ميزان مصرف روغن از ظرفيت واقعي مخزن بيشتر بوده و هزينه هاي مربوط به خريد روانكار افزايش مي يابد. از طرفي بدليل كاهش جريان روغن و ايجاد افت فشار, دقت كنترلي سيستم كاهش يافته و بعلت كاركرد نامنظم سيستم, مشخصات محصول نهايي (مثلاً ابعاد) بر موارد از پيش تعيين شده منطبق نخواهدبود. در ارتباط با معضل نشتي در كنار آثار مخرب زيست محيطي (ورود روغن به منابع آب و خاك), احتمال قرار گرفتن روغن در معرض سطوح داغ (دستگاههاي دايكاست و تزريق پلاستيك) و اشتعال آن وجود داشته و بروز حوادثي نظير آتش سوزي محتمل خواهد بود.
نكته بسيار مهم ديگر در ارتباط با نشتي اين است كه تمامي آلاينده هاي ياد شده مي توانند از محل نشت روغن وارد سيستم شده و استهلاك زودرس تجهيزات و ماشين آلات را باعث شوند. بنابراين بازرسي منظم اتصالات و آب بندها و تعويض آنها در صورت لزوم مي تواند در كاركرد مطمئن ماشين آلات, موثر باشد.
يكي ديگر از روشهاي جلوگيري از نشتي, بحث سازگاري سيال هيدروليك با الاستومرها و انتخاب مناسب سيال هيدروليك از نظر نقطه آنيلين است.
بدين معني كه نقطه آنيلين معرف ميزان تركيبات آروماتيك در روغن بوده و اگر از ميزان توصيه شده بيشتر باشد, باعث تورم آب بندها شده و اگر كمتر از حد مجاز باشد سبب سفت شدن اتصالات و كاهش حجم آنها مي شود.
از روش هاي موثر ديگر جلوگيري از نشتي, انتخاب صحيح آب بندها (از نظر دما, فشار و شدت جريان), تنظيم دماي سيال هيدروليك (حداقل نگه داشتن دماي سيال) و بالانس مكانيكي سيستم (در يك راستا قرار گرفتن شفت پمپ و موتور) است كه با اجراي اين روشها مي توان ميزان نشتي را به حداقل رساند.
منابع:
- National Tribology Service (NAS)
- Oil Analysis & Lubrication Learning Center
- Hydraulic Oil Filtration System-Filtroil
- Practical Ways To Control Hydraulic System Contamination
- Lube- Tech Magazine

 

[spow]

کمپرسور ها (Compressors)

ماشين هايي که جذب کننده قدرت مکانيکي هستند و اين قدرت را به صورت هاي مختلفي از قبيل انرژي حرارتي،انرژي جنبشي و يا پتانسيل به سيال اعمال مي کنند طيف وسيعي را شامل مي شوند از قبيل : فن ها، دمنده ها و کمپرسور ها .
يکي از موارد استفاده از کمپرسور ها، جهت افزايش فشار گازها تا يک حد معين براي کاربرد هاي صنعتي مي باشد.

تقسيم بندي کلي کمپرسور ها :
از عمده معيار هاي تقسيم بندي کمپرسور ها، مي توان به تقسيم بندي بر اساس مکانيزم و اصول کارکرد و نحوه اعمال انرژي به سيال، اشاره داشت که بر اين اساس تقسيم بندي هاي زير را براي کمپرسور ها خواهيم داشت :
1) کمپرسور هاي رفت و برگشتي يا جابجايي مثبت يا جريان منقطع
2) کمپرسور هاي سانتريفيوژ يا ديناميک يا جريان پيوسته

تفاوت هاي مهم اين دو گروه فوق را مي توان در موارد زير خلاصه کرد :
1) کمپرسور هاي رفت و برگشتي براي فشارهاي زياد و متوسط و شدت جريان هاي پايين به کار مي رود در حاليکه کمپرسور هاي سانتريفيوژ براي فشارهاي متوسط و پايين يا جريان هاي متوسط و بالا به کار مي رود.
2) فشارهاي ايجاد شده در کمپرسور هاي سانتريفيوژ مقدار محدود و مثبتي دارد در حاليکه، در کمپرسور هاي رفت و برگشتي اين فشارها مي تواند متغير و قابل تنظيم بوده و اصولا تابع نياز سيستم مي باشد.
3) همان طوري که از نام گذاري اين دو گروه ملاحظه مي شود جريان در کمپرسور هاي رفت و برگشتي ناپيوسته بوده، به گونه اي که مقداري گاز به درون کمپرسور کشيده شده و عمل تراکم روي آن انجام مي شود، سپس تخليه شده و دوباره سيکل تکرار مي گردد. ولي در کمپرسور هاي سانتريفيوژ سيکلي وجود نداشته و جريان پيوسته و ممتد مي باشد.
4) کمپرسور هاي ديناميکي (سانتريفيوژ) بر اساس نيروي گريز از مرکز که روي قطعه اي به نام پره اعمال مي کند، ايجاد انرژي مي نمايد و اين انرژي که از نوع انرژي جنبشي مي باشد در خروجي کمپرسور، به فشار مبدل مي شود در حاليکه کمپرسور هاي رفت و برگشتي مستقيما فشار گاز را توام با کاهش حجم، افزايش مي دهند.

کاربرد کمپرسور ها :
بطور کلي کمپرسور ها جهت افزايش فشار سيالات قابل تراکم (گاز و بخار) تا يک حد معين، مورد استفاده قرار ميگيرد.اين فشار ممکن است نيازهاي مختلفي را تأمين کند از قبيل: غلبه بر اصطکاک و تلفات مسير، تاثير در يک واکنش معين در نقطه تحويل گاز و بهبود خواص ترموديناميکي گاز .به بيان ساده تر، کمپرسور ها کاري مشابه پمپ ها دارند با اين تفاوت که سيال آنها بخار يا گاز مي باشد. گازهاي جابجا شده بوسيله کمپرسور از نقطه نظر وزن ملکولي و ديگر خواص شيميايي و فيزيکي دامنه وسيعي را تشکيل ميدهند ولي امروزه از سبک ترين تا سنگين ترين گازها توسط کمپرسور هاي گوناگون جابجا مي شوند صنايع و زمينه هاي متعددي وجود دارند که در هر کدام از آنها نيازهاي بخصوصي با انتخاب کمپرسور هاي مناسب تأمين ميگردد که اين زمينه ها عبارتند از:
1) تهويه ساختمان، تونل ها، معادن و کوره ها
2) تأمين هواي فشرده جهت احتراق در ماشينهاي احتراق داخلي و ديگ هاي بخار
3) انتقال انواع گازها
4) تأمين فشار مخازن ذخيره تحت فشار
5) تزريق گاز به ميدان هاي نفتي
6) سيستم هاي تبريد
7) فرآيند هاي شيميايي و تصفيه گازها

« کمپرسور هاي ديناميک (Dynamic Compressors)»
که شامل انواع زير مي شود :
1) کمپرسور هاي گريز از مرکز (Centrifugal Compressors)
2) کمپرسور هاي محوري (Axial Compressors)
3) کمپرسور هاي جريان مختلط (Diagonal Or Mixed Flow Compressors)

« کمپرسور هاي جا به جايي مثبت (Positive Displacement Compressors)»
اين کمپرسور ها شامل انواع زير مي شود :
1) کمپرسور هاي رفت و برگشتي (Reciprocating Compressors)
2) کمپرسور هاي دوار يا گردشي (Rotary Compressors)

»»» شما با دانلود فايل زير مي توانيد ليست کاملي از کمپرسور ها را (به صورت نمودار) داشته باشيد.
( فايل با فرمت PDF و حجم آن 44 KB است)
[براي مشاهده لينک بايد عضو سايت باشيد عضويت]

- اکنون به تعريف برخي از اين کمپرسور ها مي پردازيم :

« کمپرسور هاي گريز از مرکز (Centrifugal Compressors)»
هر جا که ظرفيت و قدرت بالا مد نظر باشد بدون شک کمپرسور هاي سانتريفيوژ حرف اول را مي زنند. از نظر تعداد مورد استفاده در صنعت نيز اين ماشين ها با نوع رفت و برگشتي در مقام دوم هستند. راندمان آن ها در مقايسه با کمپرسور هاي رفت و برگشتي پايين بوده و لذا منبع انرژي را طلب مي کنند. اصول کار در اين کمپرسور ها بدين شکل است که افزايش فشار با شتاب گيري جريان گاز، در حرکت شعاعي در طول پره ها و تبديل انرژي سرعت گاز به انرژي فشاري در عبور از ديفيوزر صورت مي گيرد. اين کمپرسور ها شامل قسمت هاي زير هستند : 1) پوسته (Shell) ، 2) ديافراگم ها و ديفيوزر ها ، 3) آب بندي شانه اي ( Labyrinths) ،4) پره ها (Impellers)
« کمپرسور هاي جريان مختلط (Diagonal Or Mixed Flow Compressors)»
کمپرسور هاي جريان مختلط يا قطري يا جريان محوري و شعاعي، مشابه کمپرسور هاي گريز از مرکز هستند. يعني سيال موازي محور وارد چرخ مي گردد و به طور مايل نسبت به محور از چرخ خارج مي شود. در اين کمپرسور ها ديفيوزر اغلب براي تبديل جريان قطري به جريان محوري به کار مي رود. کمپرسور هاي جريان مختلط داراي قطر ديفيوزر کمتري نسبت به کمپرسور هاي گريز از مرکز هستند. در اين نوع کمپرسور ها متوسط شعاع خروجي بيش از ورودي است. تا کنون تعداد بسيار کمي از کمپرسور هاي پژوهشي جريان مختلط در سراسر جهان تست شده اند.
اين کمپرسور ها در ايالات متحده به کمپرسور هاي قطري(Diagonal Compressors) معروفند.

« کمپرسور هاي رفت و برگشتي (Reciprocating Compressors)»
کمپرسور هاي رفت و برگشتي قديمي ترين و رايج ترين نوع کمپرسور ها بوده و عمل تراکم گازها با کاهش اجباري حجم توسط حرکت پيستون در داخل يک سيلندر صورت مي گيرد.ورود گاز به سيلندر و خروج از آن به وسيله سوپاپ ها بر اساس اختلاف فشار ما بين خط لوله و درون سيلندر، باز و بسته مي شوند.
مشخصه بارز کمپرسور هاي رفت و برگشتي، امکان استفاده از آنها براي چندين سرويس در يک دستگاه واحد مي باشد. مثلا از يک سيلندر براي کمپرس کردن پروپان و از سيلندرهاي ديگر براي کمپرس گازهاي ديگر مي توان استفاده کرد.

 

[spow]

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن

آنچه مسلم است صنایع ، روش آنالیز روغن (Oil Analysis) را با اهدافی چون کاهش میزان مصرف روغنها ، تعیین زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه جهت کاهش توقفات و هزینه های نت مورد استفاده قرار میدهند . با اجرای آنالیز روغن ، نمونه ها بصورت تناوبی به آزمایشگاه ارسال شده و نتایج آنالیز دریافت میگردد اما بهبودی در وضعیت نگهداری و تعمیرات حاصل نمیگردد. چرا ؟
دلایلی مختلفی ممکنست باعث بروز شکست در برنامه آنالیز روغن گردد و جهت ردیابی آنها نیز لازمست تا از مراحل اصولی استفاده از این روش در برنامه های نت آگاه گردیدم .
مقاله " Nine Steps to Oil Analysis Success " نوشته آقای " Robert Scott " راهنمای بسیاری خوبی در این زمینه بوده که در این قسمت به بیان خلاصه ای از مراحل عنوان شده می پردازم .

گام اول : تعهد در برابر برنامه
شخص یا گروه خاصی را جهت پیگیری اجرای برنامه آنالیز روغن مشخص نموده و بودجه مورد نیاز را نیز تخصیص دهید.

گام دوم : ثبت وضعیت فعلی
جهت تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه ها ، وضعیت کارکرد فعلی ماشین آلات شامل نسبت خرابیها و هزینه های نت را قبل از اجرای برنامه محاسبه نمائید.

گام سوم : انتخاب آزمایشگاه مناسب
آزمایشگاههای ارائه کننده خدمات آنالیز روغن را براساس معیارهایی چون دارا بودن پرسنل مجرب ، تجهیزات مناسب ، استاندارد بودن آزمایشگاه ، ارائه سریع نتیجه آزمایشات و هزینه های انجام آنالیز روغن ، مورد ارزیابی قرار داده و آزمایشگاه مناسب را انتخاب نمائید.

گام چهارم : انتخاب ماشین جهت آنالیز
لیست ماشین آلاتی که نیازمند اجرای آنالیز روغن میباشند را تهیه نمائید . از لیست مذکور بحرانی ترین ماشین را که با یک یا دو بار آزمایش نتایج مثبتی نشان خواهد داد را انتخاب نمائید تا مدیریت ارشد سازمان از اثربخش بودن برنامه ها اطمینان حاصل نماید.

گام پنجم : انتخاب آزمایشات مورد نیاز
اهداف مورد انتظار خود را در زمینه انجام آنالیز روغن بر روی ماشین یا ماشینهای مورد نظر را به اطلاع آزمایشگاه برسانید تا براساس آن آزمایشات مورد نیاز تعیین گردد .

گام ششم : نمونه گیری از روغن
براي هر آزمايشي كه روي روغن صورت گيرد احتياج به نمونه ايست كه نمايندة واقعي كل سيستم باشد. نمونه¬گيري ساده¬ترين مرحله اجراي برنامه آناليز روغن مي¬باشد ولي اهميت بسيار زيادي دارد و در صورت صحيح نبودن نمونه¬گيري نتايج آزمايشات روغن فاقد اعتبار خواهد بود. ‌چهار مورد اصلی در باب نمونه گیری روغن عبارتند از : انتخاب ابزار نمونه گیری روغن - تعیین تناوب نمونه گیری برای اجزاء مختلف ماشین - مشخص نمودن محلهای نمونه گیری روغن در اجزاء مختلف - نحوه نمونه گیری از روغن . لازم به ذکر است که ارائه اطلاعات فوق الذکر از تعهدات آمایشگاه طرف قرارداد میباشد.

گام هفتم : انجام آنالیز بر روی نمونه روغن :
آزمایشگاه باید آزمایشات مورد درخواست را بر روی نمونه دریافتی انجام داده و نتایج را حداکثر ظرف 48 ساعت برای شرکت ارسال نماید.

گام هشتم : تفسیر نتایج
برخی از سازمانها به دلیل عدم تبحر در امر تحلیل نتایج آنالیز مسئولیت اینکار را نیز برعهده آزمایشگاه میگذارند. آنچه مسلم است تفسیر نتایج و توصیه های اعلام شده از طرف آزمایشگاه اشتباه نمیباشد اما آنچه اعلام میگردد به معنای تمام راه حل نیست و لازم است که تفسیرنهایی توسط پرسنل مختصص بخش CM وباکمک تعمیرکاران و نفرات آشنا به ماشین انجام گردد.

گام نهم : پیگیری میزان کارائی برنامه آنالیز روغن
لازم است میزان کارائی و اثربخشی برنامه آنالیز روغن مورد محاسبه قرار گیرد. شاخص میزان صرفه جویی در هزینه نت بعنوان شاخص بسیار مهم در این ارتباط میتواند مورد استفاده قرار گیرد. میزان کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات از ناحیه سیستمهایی که مورد آنالیز روغن قرار گرفته اند نیز از دیگر شاخصهای قابل استفاده در تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه آنالیز روغن میباشد.

 

[spow]

استاندارد نشت روغننشت روغن از تجهیزات و ماشین آلات کارخانجات صنعتی که منجر به اتلاف منابع می گردد، یکی از دغدغه های اصلی مدیران بوده و با پیشرفت صنعت ، کنترل ورفع این پدیده بصورت کاملا علمی درآمده است.
استاندارد نشت روغن

مقدمه:
نشت روغن از تجهیزات و ماشین آلات کارخانجات صنعتی که منجر به اتلاف منابع می گردد، یکی از دغدغه های اصلی مدیران بوده و با پیشرفت صنعت ، کنترل ورفع این پدیده بصورت کاملا علمی درآمده است.
جلوگیری از نشت روغن نیاز به شناخت مبتنی بر تعاریف استاندارد و عملیاتی دارد که بتوان علل بروز و راه های جلوگیری از آن را معین نمود. استاندارد SAE j1176 بعنوان چارچوبی جهت تبیین نشت روغن از نظر کمّی و کیفی مورد استفاده قرار می گیرد که بر این اساس می توان علل بروز نشت و روشهای کنترل آن را مورد بررسی قرار داد. در این نوشتار ضمن معرفی استاندارد مذکور ، با ارائه یک نمونه عملیاتی بعنوان Case Study سعی شده است ا لگویی جهت تفسیر نشت روغن در اختیار خوانندگان قرار گیرد.بدیهی است که مطالب تحلیلی این مقا له خا لی از اشکال و قصور نبوده و انتقاد ات شما عزیزان باعث پربارتر شدن آن خواهد شد.
واژه های کلیدی:
ویسکوزیته ، آببند( Seal ) ، Oil Grade ، ترموکوپل ، اورینگ ، W.P.S یا دستورالعمل جوشکاری.

چکیده:
آشنایی با استاندارد توصیف نشت روغن و تفسیر این استاندارد جهت تجزیه و تحلیل علل بروز نشت روغن ، با توجه به اتلاف منابع و اثار تخریبی زیست محیطی از اهمیت خاصی برخوردار می گردد . نشت روغن از یک گیربکس آسیاب غلطکی بعنوان یک نمونه عملی مورد بررسی قرار میگیرد و در انتها نیز پیشنهاداتی جهت جلوگیری از نشت روغن ارائه می گردد.

1- تفسیراستاندارد تقسیم بندی نشت روغن:
نشت روغن براساس تقسیم بندی استاندارد SAE j1176 بشرح زیر می باشد:

توصیف نشت نوع نشت طبقه بندی SAE j1176
رطوبت محسوس نیست خشک 0
رطوبت قابل مشاهده بدون جاری شدن اشکی 1
جاری شدن مداوم بدون تشکیل قطره چکّه ای 2
جاری شدن مداوم همراه با تشکیل قطره قطره ای 3
جاری شدن مداوم همراه با سرازیر شدن قطره چکّه ای مداوم 4
تداوم تشکیل قطره و جاری شدن سیال جاری 5


1- وقتی که فقط دراطراف محل نشت ، لکه روغن وجود داشته باشد. این وضعیت ممکن است بدلیل شل بودن اتصالات ویا آببندی معیوب و ناقص بوجود آمده باشد ، بطور مثال محل نصب ترمومتر ها و یا پیچهای تعویض روغن دستگاه و... در اینگونه موارد ابتدا محل مرطوب را خشک کرده و با محلولهای ضد چربی تمیز نمایید اگر محل مورد نظر مجددا مرطوب شود بایستی نسبت به رفع نشتی اقدام نمود.
2- چنانچه رطوبت محل نشتی بتدریج افزایش یابد باعث پدید آمدن این حالت خواهد شد ، بدین صورت که منطقه مرطوب وسیعتر شده ولی بدلیل حجم کم روغن ، گرد وغبار موجود در فضای اطراف محل نشت ، اجازه تشکیل قطره را نمی دهد. دراین حالت بدلیل ظاهر ناخوشایند دستگاه ، فاصله زمانی نظافت کاهش می یابد.
3 - درصورتی که نشت روغن ادامه یابد ، قطرات روغن تشکیل شده ولی با توجه به مشخصات روغن ( ویسکوزیته) ، قطره ایجاد شده با جذب گرد و غبار محیط ریزش نخواهد داشت. در صورتی که دستگاه در هرشیفت نظافت نگردد ، وضعیت بسیار آلوده و نامطلوبی خواهد یافت.
4 – روند افزایشی نشت روغن باعث ریزش مقطعی قطرات در زمانهای پریودیک می شود که با توجه به موقعیت دستگاه و شرایط تولید ، می توان در مورد توقف و رفع نشتی تصمیم گیری نمود . چنانچه تعمیر دستگاه مقدور نباشد بایستی برای جلوگیری از خسارت به فوندانسیون از ظروف کوچکی جهت جمع آوری روغن استفاده شود. در این مرحله کنترل مقدار روغن بسیار اهمیت می یابد.
5 – در این مرحله وضعیت نشت روغن بحرانی شده و بایستی در اسرع وقت نسبت به تعمیر و رفع نشت دستگاه اقدام نمود . ریزش روغن ضمن ایجاد آلودگی محیط ، باعث تخریب بتن و در نتیجه سبب ایجاد صدمات جدی به خود دستگاه و حتی دستگاههای مجاور خواهد شد.
2 – Case Study
مشخصات گیربکس آسیاب غلطکی مواد خام
سازنده گیربکس : شرکت Pekrun .
تیپ : KSP 1250 – 9000.
ظرفیت روغن : 4400 لیتر روغن.
مشخصات روغن مورداستفاده در گیربکس آسیاب بشرح زیر می باشد:
نام گرانرویCst
100 40 شاخص گرانروی حداقل نقطه اشتعال حداکثرنقطه یزش دانسیته در 15.6 درجه Kg/m^3
بهران بردبار 320 23 320 95 246 -12 900

بطور کلی و از جنبه عمومی ، علل ریزش روغن در گیربکسها را می توان به دو دسته تقسیم کرد: دسته اول عوامل ساختاری روغن ، و دسته دوم عوامل مکانیکی گیربکس می باشند. مقاومت سیال در برابر جاری شدن را که اصطلاحاً ویسکوزیته یا گرانروی می نامند یکی از عوامل ساختاری روغن و شاخص گرانروی نیز نشان دهنده دامنه تغییرات گرانروی در دماهای مختلف است که هرچه این عدد کمتراز 100 باشد ، گستردگی دامنه تغییرات Oil Grade بیشتر خواهد بود.
این روغن مناسب برای دنده های سنگین و شرایط سخت کار می باشد و گرانروی ( ویسکوزیته ) آن در دمای کاری آسیاب کاهش یافته و تقریباً به 220 Cst می رسد که با توجه به شاخص نسبتا پایین گرانروی این روغن؛ تغییرات شدید ویسکوزیته در دماهای مختلف دور از انتظار نمی باشد. با کاهش ویسکوزیته ، مقاومت روغن در برابر جاری شدن کمتر شده و در نتیجه امکان نشتی از تقاطی که دارای آببندی ضعیفتری هستند افزایش می یابد.
عوامل مکانیکی مختلفی نیز در نشت روغن گیربکسها موثرند که عبارتند از : عدم دقت کافی در نصب کاسه نمد ها و سیل ها ، استفاده از چسبهای با کیفیت پائین در اتصال فلنچها و درزها یی که از این نوع آببندی استفاده می شود، استفاده از اورینگهایی که به هر دلیل از اندازه اصلی خارج شده اند ، عدم اعمال گشتاور مجاز برای سفت کردن پیچها ، باز و بسته کردن تجهیزات کنترلی گیربکس مانند ترموکوپل و ترمومتر بدون آببندی مجدد ، ترک خوردن بدنه بدلیل ویبره و تنشهای مختلف ، و عدم رعایت اصول جوشکاری نقاط ترک خورده که باعث افزایش درز و ترک خواهد شد.
توصیه هایی جهت کنترل نشت

1 – سیستم های خنک کن و گرمکن روغن بایستی در شرایط مطلوب قرار گیرند تا از آسیب دیدن سیل ها در اثر افزایش حرارت ودر نتیجه کاهش ویسکوزیته روغن جلوگیری گردد.
2 – نمونه برداری از روغن گیربکس در فواصل زمانی معین صورت گیرد تا از کاهش کیفیت روغن جلوگیری شود.
3 – هنگام نصب سیل ها و کاسه نمدها ،نسبت به هرگونه آسیب و آلودگی مراقبت گردد.
4 – برای آببندی نقاطی که نیاز به چسب مخصوص دارند از چسبها و موادی که دارای بالاترین کیفیت باشند استفاده شود ، مواد تاریخ گذشته و یا نامرغوب ایجاد مشکل خواهند کرد.
5 – چنانچه از اورینگهای مشخصی استفاده می شود ، قبل از نصب بدقت بازدید شوند و اگر اورینگهای برشی مورد استفاده می باشند با استفاده از" فرمول اندازه اورینگ" اندازه دقیق آن را بدست آورده و در محل خود قرار داده شود.
6 - برای سفت کردن پیچها از ترکمتر استفاده شود تا از شل بودن آنها و یا آسیب دیدن واشرها بدلیل فشار بیش از حد پیچها جلوگیری گردد.
7 – درصورتی که تجهیزات کمکی و یا کنترلی به هر دلیلی دمونتاژ می شوند ، نسبت به آببندی مجدد آنها اطمینان حاصل نمائید.
8 – درزها و ترکهایی که در اثر ویبره و یا تنش بر روی بدنه گیربکس بخصوص در نقاط جوشکاری شده بوجود آمده اند، بدقت بازرسی و رفع عیب گردند.
9 – بدلیل جنس خاص بدنه گیربکس ، هر نوع جوشکاری بر روی آن بایستی طبق دستورالعمل جوشکاری W.P.S باشد . بعضی از نقاط بدنه گیربکس ، بارها دچار ترک های مکرر می گردد که برای آببندی این نقاط بهتراست از چسبهای خمیری شکل مخصوص اینگونه ترکها استفاده شود. بعنوان مثال قسمت جلوی هوزینگ یاتاقانهای سینی آسیاب یکی از این نقاط است که بایستی توسط چسب خمیری آببندی گردد.

 

[spow]

درباره آنالیز روغن بیشتر بدانیم (Oil Analysis)

در دنياي شكسته شدن هر روزه قيمت ها، رقابت جهاني در بازار همواره سخت تر و فشرده تر ميگردد . در اين ميان شايد هيچ واحدي نقشي حساس تر از بخش نگهداري و تعميرات در افزايش و يا كاهش سودآوري يك موسسه توليدي نداشته باشد. درباره آنالیز روغن بیشتر بدانیم (Oil Analysis)
مقدمه :
در دنياي شكسته شدن هر روزه قيمت ها، رقابت جهاني در بازار همواره سخت تر و فشرده تر ميگردد . در اين ميان شايد هيچ واحدي نقشي حساس تر از بخش نگهداري و تعميرات در افزايش و يا كاهش سودآوري يك موسسه توليدي نداشته باشد. يك شركت، به جاي كاهش مطلق هزينه ها مي بايست كه بر روي نتايج بلند مدت و پايدار تكيه كند. پيشرفت همزمان حجم توليد و كيفيت در كنار برقراري موازنه اي بين انواع روش هاي نگهداري، هزينه هاي توليد را به ميزان قابل ملاحظه اي تقليل خواهد داد. به همين دليل اصلِ «نگرش كوتاه مدت متضمن منافع بلند مدت نيست» سرلوحه فعاليت بسياري از موسسه ها و شركت هاي بزرگ و موفق جهاني قرار دارد.
" آنالیز روغن" از خانواده برنامه های PdM يك برنامه اجرايي نگهداري و تعمیرات بر پايه مراقبت وضعيت شرايط روانكار است كه با تمركز بر وضعيت روانكار و انجام آزمايش هاي گوناگون در محل كار, تجهيزات و آزمايشگاه هاي معتبر, آسيب ها و خسارت هاي وارده به ماشين آلات را به حداقل رسانده , موجب كاهش هزينه ها شده و به افزايش بهره وري و كيفيت فرآورده هاي توليد منجر خواهد شد.

آزمایش خون – آنالیز روغن :
یک پزشک حاذق با آزمایش خون بیمار خود اطلاعات گرانبهایی درباره نحوه عملکرد اعضاء و جوارح بدست آورده , درمی یابد که وضعیت قلب , کلیه ها , ششها و کبد بیمار چگونه بوده و با تجویز داروها و ارائه دستورات لازم اقدام به درمان و پیشگیری از بیماریهای خطرناک می نماید.
روانکار در یک دستگاه همانند خون در بدن انسان است و با همان پیچیدگیهایی که عملکرد خون در رساندن مواد مورد نیاز به قسمتهای مختلف بدن و جمع آوری مواد زائد میکند , روانکار نیز بسیاری از آلودگیها را از محیط عملکرد قطعات دور نموده و مواد مورد نیاز آنها را از قبیل مواد جلوگیری کننده از سایش , مواد مقاوم در برار فشارهای بالا , EP , مواد محافظت کننده در برابر خوردگی و غیره را در اختیار قطعات قرار می دهد.
از آنجائیکه تماس روغن با قطعات در حال کار در حد تماس مولکولی میباشد , انجام یک سری تستهای بخصوص بر روی روانکار مصرفی میتواند علاوه بر وضعیت کیفی خود روغن , اطلاعات ذیقیمتی در مورد سایر قطعات در تماس با روغن ارائه دهد و یک متخصص علم روانکاری با استفاده از این اطلاعات می تواند برنامه نگهداری و تعمیر مناسب را ارائه دهد.

آنالیز روغن – شکوفایی صنایع فولاد ژاپن :
برنامه هاي آنالیز روغن موجب شكوفايي صنايع فولاد ژاپن شده است. در اوايل دهه 80، شركت فولاد ژاپن با اجراي برنامه آنالیز روغن بر روي 170 سيستم هيدروليك، پس از پنج سال به نتايج شگفت انگيزي، مانند 90 درصد كاهش خرابي پمپ، 75 درصد كاهش آلودگي در سيستم و 600 درصد افزايش عمر مفيد پمپ ها دست يافت. اين نتايج موجب ترغيب ساير شركت ها در ژاپن شد، به طوري كه شركت فولاد ناگويا به دنبال موفقيت اوليه در اجراي برنامه آنالیز روغن ، اين برنامه را در تمام كارخانه هاي خود و بر روي 9 هزار گيربكس، 102 هزار ياتاقان و 900 سيستم هيدروليك اجرا كرد و موفق به كاهش 50 درصدي خريد ياتاقان، 90 درصد تقليل آسيب هاي ناشي از روانكاري، 83 درصد مصرف كمتر روغن و 15 درصد كاهش در مصرف گريس شد.

آنالیز روغن – دسته بندی آزمایشها و نتایج :
انواع آزمایشات انجام شده بر روی روغنها را میتوان در پنج گروه کلی تقسیم بندی نمود :
مقدار و نوع فلزات موجود در روغن آزمایش شده : مقدار و نوع فلزات موجود در روغن آزمایش شده , نشان دهنده میزان سایش قطعات مختلف مانند یاتاقانها میباشد و با تکرار آزمایش در فواصل زمانی معین میتوان زمان مناسب جهت تعویض یاتاقان را مشخص نموده و قبل از بروز خسارت برنامه تعمیر آنها را تدوین نمود. اندازه گيري تعداد ذرات جامد بر اساس استاندارد ISO 4406 و بر حسب تعداد در ميلي ليتر حجم روانكار انجام مي شود. بسته به اصول طراحي و كاركرد، تجهيزات گوناگوني براي شمارش ذرات وجود دارد. آماده سازي نمونه و روش نمونه برداري از شروط اصلي صحت و دقت برنامه آناليز روغن است.
میزان اکسیداسیون روغن : میزان اکسیداسیون روغن نشانه ای از میزان حرارت منتقل شده به قطعات مکانیکی و از آنجا به روغن می باشد و با رسم نمودار اکسیداسیون میتوان مقاطعی را که حرارت بیش از حد اعمال شده را مشخص و عیب یابی نمود.
مقدار آب موجود در روغن : مقدار آب موجود در روغن نشانی از وضعیت عملکرد آببندها و سیلها میباشد.
میزان وجود ناخالصیهای محیطی در روغن : میزان وجود ناخالصیهای محیطی نحوه عملکرد *****ها و هواکشها را نشان می دهد.
آزمایشات کیفی خود روغن : نتایج آزمایشات کیفی خود روغن نیز وضعیت طول عمر روغن را نشان داده و میتوان با دقت زیاد زمان تعویض روغن را اعلام و برنامه نت را با آن تنظیم نمود . از مهمترین آزمایشات کیفی روغن میتوان به آزمايش RULER كه به معناي «تخمين عمر مفيد باقيمانده روغن» است اشاره نمود ، در این آزمایش با اندازه گيري مقدار تركيبات ضد اكسيداسيون و عدد اسيدي روغن، زمان تقريبي پايان يافتن عمر مفيد روانكار را تعيين مي گردد ، به اين مفهوم كه با افزايش عدد اسيدي يا TAN روغن، مسلماً از مقدار و كارآيي مواد افزودني با خاصيت ضداكسيداسيون كاسته مي شود و زماني فرا مي رسد كه ميزان ادتيوهاي ياد شده به قدري كاهش يافته است كه روغن كاملاً اسيدي و خورنده شده و ادامه فعاليت آن موجب آسيب هاي شديد به دستگاه خواهد شد. آزمایش ویسکوزیته یا گرانروی نیز از آزمایشات رایج در برنامه آنالیز روغن میباشد , در صورت كاهش ويسكوزيته، امكان تشكيل فيلم پايدار روانكار به حداقل مي رسد و بر اثر تماس فلز با فلز، سايش شديدي ايجاد گردیده كه نتيجه مستقيم آن، عمر كمتر دستگاه خواهد بود.
سخن آخر ...
بازکردن فایلی خاص بنام آنالیز روغن و در نظر گرفتن یک سری آزمایشات در زمان بهره برداری از دستگاهها باعث کاهش بسیاری از هزینه ها چه از نظر طول عمر قطعات و چه از لحاظ زمان بهینه تعویض روغن گردیده و مسئولان فنی کارخانجات را در جهت هرچه بهتر نگهداری و کارآمد کردن ماشین آلات یاری می نماید.

 

[spow]

ضرورت طراحی و نصب سیستم هیدرولیک برای " دور کمکی" کوره های واحد اول و دوم
قسمت اول

در حال حاضر جهت راه اندازی کوره ها با دور کم از یک الکترموتور ELIN و یک گیربکس FELENDER استفاده می شود که بنا به دلایل فنی و مشکلاتی که ممکن است در اثر اختلالات برقی بوجود آید ، احتمال عدم توانایی در راه اندازی کوره را قوت می بخشد. می توان با جایگزینی یک سیستم " دیزل – هیدرولیک " بجای تجهیزات فعلی ، ریسک استارت نشدن موتور برقی را حذف ، و زمان توقف را کاهش داد . ضرورت طراحی و نصب سیستم هیدرولیک برای " دور کمکی" کوره های واحد اول و دوم

مقدمه :
در حال حاضر جهت راه اندازی کوره ها با دور کم از یک الکترموتور ELIN و یک گیربکس FELENDER استفاده می شود که بنا به دلایل فنی و مشکلاتی که ممکن است در اثر اختلالات برقی بوجود آید ، احتمال عدم توانایی در راه اندازی کوره را قوت می بخشد. می توان با جایگزینی یک سیستم " دیزل – هیدرولیک " بجای تجهیزات فعلی ، ریسک استارت نشدن موتور برقی را حذف ، و زمان توقف را کاهش داد .
به منظور روشن شدن ضرورت جایگزینی سیستم فوق با سیستم فعلی بایستی وضعّیت موجود ، تشریح و معایب و محسنّات هر دو سیستم از دیدگاه فنی و اقتصادی مورد مقایسه قرار گیرد تا پشتوانه مناسبی برای اجرای پروژه ، مستدل گردد.
وظیفه سیستم دور کمکی :
استارت کوره ها با دور کمکی توسط الکتروموتور و یا موتور دیزل و یا هیدروموتور و یا ترکیبی از آنها رایج است که هرکدام داری معایب و محسناتی می باشند که چنانچه در طراحی آن دقت نظرهای لازم صورت گیرد می تواند به بهترین روش و با کمترین ریسک منجر شود.
کوره های واحد و اول و دوم سیمان آبیک مجهز به 2 الکتروموتور و 2 گیربکس می باشند که در طرفین گیربکس و موتور اصلی کوره قرار می گیرند.
قبل از راه اندازی کوره با دور اصلی ، موتور کمکی استارت و گشتاور مورد نیاز از طریق گیربکس کمکی به گیربکس اصلی منتقل می گردد ، و گاهی نیز در طول توقفات کوتاه مدت کوره ، مشعل کوره خاموش نمی گردد و در صورتی که کوره در موضع ثابت باقی بماند ، آستر نسوز ، بدنه کوره ، رینگها و غلطکها وهم چنین فعل وانفعالات شیمیایی مواد داخل کوره نیز بطور جدی صدمه می بینند . لذا جهت جلوگیری از صدمات فوق که با ده ها میلیون تومان خسارات مالی همراه است ، بایستی کوره را با دور کمکی به گردش در آورد. با استارت الکتروموتور کمکی ، گیربکس کمکی شروع به کار می کند و محور خروجی گیربکس ، محرک محور ورودی گیربکس اصلی می گردد و بدین ترتیب کوره با دور کم به چرخش در می آید. یکی از الزام آورترین خصوصیات این نوع کوره ها اینست که یرای به گردش درآوردن کوره از 2 الکتروموتور و 2 گیربکس در طرفین محور کوره استفاده شده است ، در نتیجه سنکرون بودن موتورها و گیربکسهای دو طرف ، اصلی ترین فاکتور بهره برداری از سیستم درایو کوره است و چنانچه همزمانی دوران گیربکس مورد توجه قرار نگیرد ، تخریب و خسارت بر تجهیزات مختلف کوره ، حتمی خواهد بود. و همین زوج بودن محرک باعث گردیده که نتوان کوره های سیمان آبیک را نیز مانند بعضی از کارخانجاتی که کوره سبکتری دارند واز موتورهای بنزینی - هوا خنک ( فولکس) استفاده می کنند ، فقط با یک محرک به چرخش درآورد. بعنوان مثال اگر سعی شود که فقط با سیستم دور کمکی یکی از طرفین ، کوره را به چرخش درآورد بدلیل اینرسی زیاد کوره ، فشار بیش از حدی به موتور و گیربکس کمکی و همچنین پایه های بتنی غلطکها وارد شده و حتی امکان چرخش دنده گیربکس اصلی حول محور خود را بوجود خواهد آورد و هزینه توقف تولید و بازسازی و تعمیرات به چند ده میلیون تومان خواهد رسید.از طرفی نیز اگر بخواهیم از 2 موتور بنزینی و یک گیربکس سنکرون استفاده کنیم ، شاید از نظر فنی قابل قبول باشد اما ، هزینه انتخاب ، طراحی و نصب چنین گیربکسی ، اندک نخواهد بود. و نکته مهمتر ایتست که ، تنها مسئله بچرخش در آمدن کوره کافی نیست بلکه ، کنترل و راهبری سیستم کمکی نیز باید مدّ نظر قرار گیرد تا در صورت لزوم بتوان کوره را در موضع و موقعیت های مختلف با توجه به اینرسی فوق العاده آن به هنگام راه اندازی و همینطور در هنگام ترمز در زمان چرخش بطور دقیق کنترل و متوقف نمود.

ضرورت جایگزینی سیستم جدید :
در سیستم محرک دور کمکی فعلی ، نیروی برق تنها منبع انرژی مورد استفاده است که در صورت نقص ، کار سیستم را مختل می نماید و اگر سوابق توقف ماشین آلات بدلیل اشکال برقی ، مورد بررسی قرار گیرد ، بالا بودن ریسک وایستگی کامل به نیروی برق ، کاملا ملموس و قابل درک خواهد بود. بطور مثال گاهی هنگام توقف کوره برای جلوگیری از آسیب به عایق نسوز ، الکترو موتور استارت نشده و کوره چندین ساعت در یک موقعیت ثابت مانده است و یا قطع بودن برق کارخانه اجازه استارت به الکتروموتور را نداده است و حتی یکبار نیز هنگام قطع سراسری برق کارخانه که کوره بطور ناگهانی متوقف گردید ، دیزل ژنراتور کارخانه نیز استارت نشد و باعث موزی شدن کوره گردید که اگر کوره به سیستم دیزل اختصاصی مجهز بود ، احتمال آسیب دیدن کوره تا حد صفر کاهش می یافت .
مشخصات سیستم فعلی:
گیربکس
کمکی
FELENDER تعداد :
برای هر کوره = 2 توان:
63 KW گشتاور:
422
NM N1 :
1450 rpm N2 :
65 rpm
الکتروموتور
کمکی
ELIN تعداد :
برای هر کوره = 2 توان:
66 KW V= 380
A= 120
Cos f = 0.9 N :
1450 rpm

مشخصات فوق برای هر دو کوره واحد اول و دوم تقریبا مشابه است و لذا می توان یک طرح را برای هر دو تعمیم داد.نکته حائز اهمیت در اینجا ، میزان گشتاور مورد نیاز برای به چرخش دراوردن کوره ها در لحظه استارت می باشد که احتمالا مقدار فعلی (NM422) با توجه به افزایش ظرفیت کوره ها در برنامه توسعه کارخانه تا حد 470 نیوتن متر افزایش خواهد یافت.

سیستم های هیدرولیک:
برای آشنایی با سیستم های هیدرولیک مورد استفاده در دور کمکی کوره های سیمان ، از کارخانه سیمان تهران بازدید شد و اطلاعات بسیار ارزشمندی در قالب فیلم و عکس تهیه گردید که در آرشیو خدمات مهندسی کارخانه موجود می باشد .
1- محل بازدید: کارخانه سیمان تهران- کوره 4000 تنی واحد ششم.
طراح : POLIYSIUS
محرک دور کمکی : هیدروموتور
یک موتور دیزل 6 سیلندر در اطاقک زیر کوره نصب گردیده که در مواقع نیاز به دور کمکی ، توسط مدار فرمان برقی استارت می گردد و سیستم هیدرولیک را که متشکل از هیدروپمپ FILLER برای تغذیه سریع مسیر هیدرولیک ،
هیدروپمپ اصلی به منظور ایجاد دبی مورد نیاز ،
شیر کنترل فشار ، بعنوان SAFTY VALVE SYSTEM ،
شیر اصلی کنترل مسیر بعنوان MASTER DIRECTIONAL VALVE ،
و شیر های کنترل دبی به منظور تنظیم دبی مورد نیاز می باشد که از طراحی وترکیب این عناصر ، سیستم هیدرولیک بشکل یک POWER UNIT درآمده و بوسیله هدایت کننده ها ( لوله ها ، شیلنگها ، اتصالات ) از طریق مجاری سقف اطاق دیزل به هیدروموتورهای کوپل شده به گیربکس کمکی ، روغن را با دبی و فشار قابل کنترل میرسانند که هیدروموتورهای سمت چپ و سمت راست کوره بتوانند گشتاور مورد نیاز برای بچرخش درآوردن کوره را ایجاد نمایند.
یک سیستم شارژباطری نیز برای موقع قطع برق در کنار مدار فرمان استارت ، طراحی شده و درصورت لزوم ، می تواند منبع تغذیه استارتر باشد.
2- محل بازدید: کارخانه سیمان تهران- کوره 2100 تنی واحد چهارم.
طراح : FLSHMIDTH
یک موتور دیزل که شفت خروجی آن بوسیله یک اهرم دستی به یک کوپلینگ متصل شده و توسط کوپلینگ به یک مبدل گشتاور که می تواند گشتاور موتوردیزل را بصورت سنکرون در 2 جهت چپ و راست منتقل نماید متصل شده است که گشتاور مورد نیاز را برای بحرکت درآوردن 2 دستگاه هیدرو پمپ که بصورت موازی در طرفین چپ و راست سیستم راه انداز ، نصب شده اند ، تامین می کند.
در این سیستم نیز همانند کلیه سیستم های هیدرولیک از شیرهای کنترل فشار ، دبی ، مسیر و هدایت کننده ها استفاده شده است که درنهایت روغن را به هیدروموتور منتقل و چرخش کوره با دور کمکی را باعث می شوند.
در سمت مقابل موتور دیزل نیز یک الکتروموتور با توانی برابر با موتور دیزل نصب گردیده که در مواقع عادی که برق وجود دارد می تواند بعنوان محرک سیستم هیدرولیک ، فعال شود. بنابراین در شرایط نرمال ، سیستم راه اندازی دور کمکی بصورت برقی و با الکتروموتور ، و در شرایط اضطراری توسط موتور دیزل ، استارت می گردد.

جدول 1 - مقایسه سیستم های مورد استفاده در واحد چهارم و ششم کارخانه سیمان تهران:
سیستم چرخش دور کمکی کوره 4000 تنی :
POLIYSIUS)) سیستم چرخش دور کمکی کوره 2100 تنی :
(FLSHMIDTH )
معایب:
1-نگهداری و تعمیر موتور دیزل
2-نگهداری و تعمیر سیستم هیدرولیک
3-استارت دور کمکی فقط توسط دیزل
محاسن :
1-عدم وابستگی به جریان برق
2-چرخش سنکرون
معایب:
1-نگهداری و تعمیر موتور دیزل
2-نگهداری و تعمیر سیستم هیدرولیک

محاسن :
1-عدم وابستگی به جریان برق
2-چرخش سنکرون
3-بهره برداری از سیستم هیدرولیک بوسیله الکتروموتور
4-استفاده از مبدل گشتاور برای هماهنگی سیستم هیدرولیک
5-طراحی ساده و استفاده از کمترین تجهیزات

جدول 2 – مقایسه سیستم های صرفا برقی و سیستم های صرفا دیزل:
فقط برقی: فقط دیزلی / بنزینی
معایب:
1- وابستگی کامل به جریان برق
2- ریسک بالا بدلیل احتمال زیاد قطع برق
محاسن:
1- سنکرونیزاسیون بهتر
2- بهره برداری راحت تر
3- سادگی طراحی معایب:
1- مشکل بودن سنکرون نمودن موتورها در کوره هایی که بایستی با 2 موتور مورد استفاده قرار گیرند.
2- در صورت استفاده از مبدل گشتاور ( دیفرانسیل ) ، ابعاد تجهیزات بسیار بزرگ و حجیم خواهند بود.

 

[spow]

ضرورت طراحی و نصب سیستم هیدرولیک برای " دور کمکی" کوره های واحد اول و دوم
قسمت دوم

مشکلات مربوط به سیستم های صرفا برقی کاملا مشخص است و تجربه موزی شکل شدن کوره واحد دوم نمونه بارز ناکافی بودن این سیستم ها می باشد ، که نهایتا منجر به چاره اندیشی و استفاده از یک سیستم تلفیقی " دیزلی – هیدرولیکی " برای دور کمکی کوره ها گردیده است.
در بعضی از کوره های سبک از یک موتور بنزینی فولکس جهت چرخش با دور کمکی استفاده شده است . استفاده از یک موتور مکانیکی فقط در کوره های سبک امکان پذیر می باشد و در کوره هایی که به منظور جلوگیری از " بار جانبی " ( (Side Load باید از 2 موتور استفاده شود ، احتمال سنکرونیزاسیون موتورها بدون استفاده از تمهیدات و تجهیزات بسیار گرانقیمت امکان ندارد.
در سیستم های تلفیقی ( برقی- هیدرولیکی – دیزلی ) فقط در شرایطی که مشکل برقی وجود داشته باشد از موتور دیزل استفاده می شود و ریسک عدم موفقیت استارت کوره بستگی به شرایط نگهداری و تعمیرات موتور دیزل کوپل شده به سیستم هیدرولیک دارد و از طرفی نیز هوای سرد باعث افزایش ریسک عدم استارت دیزل را افزایش می دهد که در هر دو صورت چنانچه برنامه مدونی برای نگهداری موتور دیزل و تامین محل مناسب با دمای کنترل شده ، وجود داشته باشد ، بهترین گزینه برای جلوگیری از صدمات ناشی از توقف کوره گرم را خواهیم داشت.
جدول 3 – مقایسه موتور دیزل و بنزینی برای سیستم های تلفیقی هیدرولیک- دیزلی/بنزینی
بنزینی دیزلی
معایب:
1- مصرف سوخت بیشتر
2- توان محدود
3- محدودیت خدمات و لوازم یدکی
محاسن:
1- استارت راحت تر در هوای سرد معایب:
1- آلودگی بیشتر
2- نیاز به محیط گرم در فصل سرما

محاسن:
1- نیاز به محیط گرم در فصل سرما
2- مصرف سوخت کمتر
3- توان بیشتر

با تجزیه و تحلیل مقایسه ای مزایا و معایب هر یک از روشهای فوق ، روش استفاده از سیستم "موتوردیزل – هیدرولیک – الکتروموتور " ، کاملا بهینه و منطقی بنظر می رسد.
درحال حاضر جهت راه اندازی سیستم مورد نظر می بایست نکاتی را در نحوه انتخاب تجهیزات و قطعات مورد توجه قرار داد که درصورت نیاز به طراحی داخلی ، اگاهی ازاین نکات الزامی خواهد بود.
سیستم هيدروليك دور کمکی کوره ، نيروي خود را از دوران يك هیدروپمپ به دست مي آورد. اين دوران زماني ايجاد ميشود كه يك سيال تحت فشار وارد محفظه هیدروموتور شود. وضعيت سيال توسط پمپ و شيرهائي جهت افزايش، كاهش و يا حفظ فشار به صورت مورد نياز درآمده و ميتواند نيروي لازم براي به حركت درآوردن محور خروجی هیدروموتور را فراهم كند. بنابراين نيروي موجود درسیستم هيدروليك با حداكثر فشار موجود در هیدرو موتور تعيين ميشود.
دور کمکی هيدروليك قادر است گشتاور كامل خود را در هر وضعيتي از دوران هیدرو موتور به گیربکس اصلی اعمال نمايد. همچنين میزان دوران را ميتوان در هر حدي از مسير چرخش محدود ساخت. اين در حالي است كه در سیستم های برقی یا مكانيكي ، توقف كامل را تنها در انتهاي مسير دوران پس از ترمز ميتوان كسب نمود.
ويژگيهاي سیستم هيدروليك کوره را به صورت زیر ميتوان خلاصه نمود:
1- تغيير و تنظيم سرعت دوران در حالت ايجاد نيروي ثابت
2- تنظيم نيروي وارده به ميزان مورد نياز
3- قابلیت اندازه گيري و كنترل الكترونيكي نيروي وارده طي دوران کوره
نکات قابل توجه در طراحی سیستم هیدرولیک کوره :
تعيين فشار كاري سيستم
براي تعيين سطح فشار در يك سيستم هيدروليك بايد در نظر داشت كه با بالا بردن فشار ميتوان از المانهاي هيدروليكي كوچكتري براي رسيدن به تناژ مورد نظر، استفاده نمود. همچنين قطر لوله ها را ميتوان كوچكتر انتخاب نمود. در نتيجه، هزينه ساخت سیستم هدرولیکی کوره كاهش مي يابد. اما از طرف ديگر با افزايش فشار، روغن در سيستم زودتر داغ ميكند، نشتي ها بيشتر و اصطكاك و سايش نيز افزايش مي يابد. در نتيجه فاصله انجام سرويس ها بايد كوتاهتر شود. همچنين نويز و پيكهاي فشاري نيز افزايش يافته و خواص مطلوب ديناميكي سيستم كاهش مي يابد. بنا براین ساخت چنین سیستمی نیاز به اطلاعات فنی و تجربه کافی دارد که در این زمینه با شرکتهای متخصص و کارشناسان مجربی گفتگو شده است .

اجزاء اصلي سيستم هيدروليك دور کمکی کوره
تجهیزات و عناصر مورد نیاز برای طراحی و ساخت / خرید داخلی / خرید خارجی ، برای هریک از کوره ها بشرح زیر می باشد:
1- موتور دیزل - 1 دستگاه
2- هیدروپمپ - 2 دستگاه
3- هیدروموتور- 3 دستگاه
4- شیرهای کنترل مسیر ، کنترل فشار ، کنترل دبی، مقسم جریان
5- هدایت کننده
6- پاور یونیت
در صورتی که قرار بر طراحی و ساخت داخلی باشد ، می توان با تهیه تجهیزات اینکار را انجام داد ولی بایستی قبل از شروع کار ، نکاتی را در رابطه با طراحی ، مد نظر قرار گیرد.
بطور مثال در سا يزينگ پمپ ها حدود ده درصد به دبي تعيين شده از طريق محاسبات تئوريك اضافه مينمايند.
در انتخاب شير اطمينان (فشار شكن)، فشار تنظيمي بايد ده درصد بيشتر از فشار كاري سيستم باشد.
برای انتخاب یک هیدروموتور حداقل موارد زیر باید مشخص گردد:
تعيين گشتاور و سايز هيدروموتور :
T(N.m) = 0.016 X ∆P (bar) X Vg(cm3)
• حجم جابجایی روغن بر حسب cm3
• حداکثر دبی مجاز عبوری از موتور و حداکثر سرعت
ثابت گشتاور برحسب Nm/bar . توسط این ثابت میتوان مقدار گشتاور موتور را در فشار های کاری مختلف محاسبه نمود.
حداکثر گشتاور موتور در اختلاف فشار ماکزیمم بر حسب Nm
در صورتی که بخواهیم طراحی و ساخت توسط شرکتهای داخلی ، انجام شود بایستی با شرکتهای موجود تماس گرفته شود که در این راستا فعالیتهایی انجام گرفته است.

نحوه انتخاب پمپهاي هيدروليك
اولين مرحله در انتخاب مدار تغذيه و تعيين پمپ مناسب براي يك كاربرد معين در سيستمهاي هيدروليك، بررسي تقاضاهاي فشار/جريان در مدار است. ابتدا منحني هاي جريان و فشار در يك سيكل زماني بايد بررسي شود. سپس همزماني مصرف درالمانهاي مختلف تعيين گردد. بدين نحو حداكثر جريان مورد نياز مشخص ميگردد. براي تعيين يك مدار تغذيه مناسب به موارد ذيل بايد توجه نمود:
1- در سايزينگ پمپ ها در عمل بايد (10 % ) به دبي تعيين شده از طريق محاسبات تئوريك اضافه نمود.
2- در انتخاب شير اطمينان (فشار شكن)، فشار تنظيمي بايد (10 % ) بيشتر از فشار كاري سيستم باشد.
هر دو مورد (1) و (2) باعث ميشود توان بيشتري در سيستم هيدروليك تزريق شود.
3- اگر دبي پمپ در يك دور مشخص ( مثلا 1500 rpm ) ارائه شده باشد، براي بدست آوردن دبي پمپ در دور كاري (مثلا 1440 rpm ) از رابطه زير ميتوان استفاده نمود:

كه در آن :
n1: دور تئوريك دوران پمپ (rpm )
n2 : دور كاري ( rpm)
: دبي پمپ در دور تئوريك ( lit/min )
: دبي پمپ در دور كاري ( lit/min )
فشار كاري در خروجي پمپ
اين مشخصه تحت عنوان Operating Pressure-Outlet و با واحد bar ارائه ميشود و نشانگر ماكزيمم فشاري است كه پمپ قادر به ايجاد آن ميباشد. البته لازم به يادآوري است كه پمپها ايجاد جريان ميكنند و قرار گرفتن يك مانع در برابر اين جريان، باعث ايجاد فشار ميگردد. فشار كاري معمول براي پمپ هاي دنده أي به صورت 250,225,200,175,150,100,50,10 بار ميباشد.

فشار كاري در ورودي پمپ
اين مشخصه تحت عنوان Operating Pressure-Inlet و با واحدbar ارائه ميشود و نشانگر محدوده قابل قبول براي اعمال فشار در ورودي پمپ ميباشد. ورودي پمپ را به خط مكش وصل مينمايند كه توسط آن روغن از منبع به سمت پمپ مكيده ميشود. در حقيقت مكش فقط يك كلمه است كه براي نشان دادن سمت روغن گيري پمپ بكار ميرود. اصولا مايعات قابل كشيده شدن نيستند بلكه فقط با نيروي فشار خارجي هل داده ميشوند.
قدرت كشش يك پمپ بستگي به ميزان اختلاف فشار سمت مكش پمپ و فشار هواي روي سطح مايع دارد. بنابراين حتي اگر يك پمپ بتواند توليد خلا مطلق كند، مقدار ارتفاع كشش مايع آن از حداكثر نيروي فشار جو تجاوز نميكند و حد نهايي ارتفاع كشش را حداكثر فشار وارده بر سطح مايع از طرف هواي بيرون تعيين ميكند و به قدرت پمپ بستگي ندارد از اين رو ارتفاع مكش پمپها محدود ميباشد و هر چه پمپ نزديكتر به سطح مايع نصب شود، مايع راحت تر و آسان تر به سمت پمپ رانده ميشود و احتمال ايجاد كاويتاسون كمتر ميشود. به طور معمول فشار كاري در ورودي پمپ ها بين –0.3bar و +1.5bar ميتواند باشد.
سرعت دوران پمپ
ميزان دبي حجمي روغن كه توسط پمپ ايجاد ميگردد، تابع سرعت دوران آن ميباشد. اين سرعت براي پمپها ي مختلف عددي متغير است. براي مثال بعضي پمپها را ميتوان با دوري بين 500rpm و 5000rpm به دوران واداشت. با اينحال معمولا" مشخصات اصلي پمپها را در دور بخصوصي (1450rpm) ارائه ميكنند.
حجم جابجايي روغن
هر پمپ بسته به سرعت دوران خود به ازاء هر دور چرخش چرخدنده ها، مقدار معيني از روغن را جابجا ميكند. واحدي كه براي بيان حجم جابجايي بكار ميرود معمولا cm3/rev ميباشد. حجم جابجايي عددي است كه تابع مشخصات ابعادي چرخدنده ها مانند قطر، مدول، پهنا، . . . و همچنين سرعت دوران پمپ ميباشد. رنج معمول حجم جابجايي بين 3.5 و100 ليتر بر دور ميباشد.
دبي موثر
دبي موثر توليدي توسط يك پمپ باعبارت Qeff مشخص ميگردد ومقدار آن در يك سرعت دوران، ويسكوزيته و دماي كاري بخصوص تعريف ميگردد. براي مثال در دور n=1450 rpm ،ويسكوزيته =36 cSt و دماي كاري t=50C ، ميزان دبي موثر را براي يك پمپ بر حسب lit/min تعيين مينمايند. به طور معمول محدوده دبي موثر يك پمپ دنده أي بين 2 تا 150 ليتر بر دقيقه ميباشد.


توان موتور راننده پمپ
پمپهاي هيدروليك معمولا توسط الكترو موتور بكار انداخته ميشوند. توان موردنياز براي دوران پمپ نيز بستگي به سرعت دوران، دماي كاري و ويسكوزيته روغن دارد. در اين مورد نيز معمولا توان مورد نياز را در دور n=1450 rpm ،ويسكوزيته =36 cSt و دماي كاري t=50C ، بر حسب KW تعيين مينمايند. محده توان مورد نياز براي پمپ دنده أي بين 1 تا 38 كيلو وات ميباشد.
در مورد سیستم دور کمکی کوره موتور دیزل از سمت مقابل الکتروموتور نصب می گردد . با توجه به محدودیتهای مالی شرکتهای طراح سیستم هیدرولیک پیشنهاد می گردد انتخاب موتور بعهده شرکت پیمانکار بوده و خرید آن توسط کارخانه باشد.
دماي كاري روغن
براي آنكه پمپ به صورت موثر بتواند دبي مورد نياز را تامين نمايد، دماي روغن در حال انتقال بايد در محدوده مشخصي قرار داشته باشد. اين محدوه براي روغن هاي معدني بين -20 تا +70 ميباشد.
درجه ويسكوزيته
روغني كه پمپ ميتواند به صورت موثر منتقل نمايد بايد داراي درجه چسپندگي بخصوصي باشد. رنج ويسكوزيته معمول براي پمپ هاي دنده اي بين 5 تا 300 سانتي استوك ميباشد.

*****اسيون
حداكثر ابعاد ذرات خاجي كه اجازه ورود به پمپ را دارند بايد توسط يك عدد مشخص نمود و سپس ذرات با ابعاد بزرگتر را توسط ***** مناسب جمع آوري نمود و مانع ورود آنها به پمپ گرديد. بزرگترين ابعاد ذرات خارجي كه اجازه ورود به پمپ را دارند معمولا كوچكتر از 25m ميباشد.

 

[spow]

سیلندر های پنیو ماتیکی

آشنايی با پنوماتيک
پنيوماتيك يكي از انواع انرژي هايي است كه در حال حاضر از آن استفاده وافر در انواع صنايع مي شود و مي توان گفت امروزه كمتركارخانجات يا مراكز صنعتي را مي توان ديد كه از پنيوماتيك استفاده نكند و در قرن حاضر يكي از انواع انرژي هاي اثبات شده اي است كه بشر با اتكا به آن راه صنعت را مي پيمايد.
پنيوما در زبان يوناني يعني تنفس باد و پنيوماتيك علمي است كه در مورد حركات و وقايع هوا صحبت مي كند امروزه پنيوماتيك در بين صنعتگران به عنوان انرژي بسيار تميز و كم خطر و ارزان مشهور است و از آن استفاده وافر مي كنند.
خواص اصلي انرژي پنيوماتيك به شرح زير است:
عامل اصلي كاركرد سيستم پنيوماتيك هواست و هوا در همه جاي روي زمين به وفور وجود دارد.
هواي فشرده را مي توان از طريق لوله كشي به نقاط مختلف كارخانه يا مراكز صنعتي جهت كاركرد سيستم هاي پنيوماتيك هدايت كرد.
هواي فشرده را مي توان در مخازن مخصوص انباشته و آن را انتقال داد يعني هميشه احتياج به كمپرسور نيست و مي توان از سيستم پنيوماتيك در مكان هايي كه امكان نصب كمپرسور وجود ندارد نيز استفاده نمود .
افزايش و كاهش دما اثرات مخرب و سوئي بر روي سيستم پنيوماتيك ندارد و نوسانات حرارتي از عملكرد سيستم جلوگير ي نمي كند.
هواي فشرده خطر انفجار و آتش سوزي ندارد به اين دليل تاسيسات حفاظتي نياز نيست.
قطعات پنيوماتيك و اتصالات آن نسبتا ً ارزان و از نظر ساختماني قطعاتي ساده هستند لذا تعميرات آنها راحت تر از سيستم هاي مشابه نظير هيدروليك مي باشد.
هواي فشرده نسبت به روغن هيدروليك مورد مصرف در هيدروليك تميز تر است و به دليل اين تميزي از سيستم پنيوماتيك در صنايع دارويي و نظاير آن استفاده مي شود .
سرعت حركت سيلندر هاي عمل كننده با هواي فشرده در حدود 1 الي 2 متر در ثانيه است و در موارد خاصي به 3 متردر ثانيه مي رسد كه اين سرعت در صنايع قابل قبول است و بسياري ازعمليات صنعتي را مي تواند عهده دار شود.
عوامل سرعت و نيرو در سيستم پنيوماتيك قابل كنترل و تنظيم است .
عناصر پنيوماتيك در مقابل بار اضافه مقاوم بوده و به آنها صدمه وارد نمي شود مگر اينكه افزايش بار سبب توقف آنها گردد .
تعميرات و نگه داري سيستماي پنيوماتيك بسيار كم خطر است زيرا در انرژي هاي قابل مقايسه نظير برق خطر جاني و آتش سوزي و در هيدروليك انفجار و جاني وجود دارد اما در پنيوماتيك خطر جاني به صورت جدي وجود ندارد وآتش سوزي اصلا ً وجود ندارد و بدين دليل در صنايع جنگ افزارسازي از سيستم تمام پنيوماتيك استفاده مي شود .
معايب سيستم پنيوماتيك به شرح زير است:
چون سيال اصلي مورد استفاده در سيستم پنيوماتيك هواي فشرده و جهت تهيه هواي فشرده بايد با كمپرسور آن را فشرده كرد همراه هواي فشرده شده مقداري رطوبت وناخالصي هوا ومواد آئروسل وارد سيستم شده و سبب برخي خرابي در قطعات مي شود لذا بايد جهت تهيه هواي فشرده *****اسيون مناسب استفاده نمود .
هزينه استفاده از هواي فشرده تا حد معيني اقتصادي مي باشد و اين ميزان تا وقتي است كه فشار هوا برابر 7 بار و نيروي حاصله با توجه به طول كورس و سرعت حداكثر بين 20000 تا 30000 نيوتن مي باشد .
به طور خلاصه مي توان گفت كه جهت قدرت هاي فوق العاده زياد مقرون به صرفه تر است از نيروي هيدروليك استفاده شود .
هواي مصرف شده در سيستم پنيوماتيك در هنگام تخليه از سيستم داراي صداي زيادي است كه اين مسئله نياز به كاربرد صدا خفه كن را الزامي مي كند.
به علت تراكم پذيري هوا به خصوص در سيلندر هاي پنيوماتيكي كه زير بار قرار دارند امكان ايجاد سرعت ثابت و يكنواخت وجود ندارد كه اين مسئله از معايب پنيوماتيك به شمار مي رود اما قابل ذكر است كه اخيرا ً يك نوع سيلندر كه بجاي شفت سيلندر از نوار لاستيكي استفاده مي كند ساخته شده است كه اين عيب را بر طرف مي كنند .
به طور كلي در مقايسه مزايا و معايب پنيوماتيك مي توان گفت با توجه به مزاياي بسيار نسبت به معايب كمتر مي توان از پنيوماتيك بعنوان يك انرژي شايسته در صنايع استفاده كرد به خصوص با توجه به مزيت تميزي سيستم تعمير و نگه داري راحت تر ، نداشتن خطر جاني جهت پرسنل عملياتي و تعميراتي در سيستم كه در سيستم هاي ديگر نظير الكتريك و هيدروليك وجود ندارد ضمنا ٌ اين سيستم بي همتاست و گاهي فقط از اين سيستم در جهت عمليات توليدي بايد استفاده شود نظير : صنايع غذايي ، دارويي ، جنگ افزار كه حتما ً عمليات توليدي توسط سيستم پنيوماتيك انجام مي پذيرد.

 

[xdimox]

wooooooooo

wooooooooo

درود
واقعا" لذت بردم ، خسته نباشید خیلی واسم جالب بود
من مدت زیادی دنبال یه جائی بودم که چنین اطلاعاتی رو یک جا داشته یاشه
ممنونتونم
امیدوارم بتونم یه جائی جبران کنم
تشکر مخصوص از تمام مقاله ها و فایل ها
شاد و سربلند باشین

 

[spow]

سلام دوستان عزیز
یه کاتالوگ راهنما واموزشی در مورد رلیف ولوها از شرکت Leser
امیدوارم به دردتون بخوره
حجمشم حدود 10 مگه
موفق باشید

دانلود

 

[spow]

سلام دوست من

ممنون بابت مطالب

یه درخواست دارم

چند مقاله به زبان اصلی (غیر فارسی) که البته اگر ترجمه اونم داشته باشید و بزارید ممنون میشم وگر نه همون هم اکتفا میکنه

یا حتی اگه یه جایی که بتونم این مقالات رو پیدا کنمم بگید ممنون میشم

راستی به سایت منم سر بزنید

jmohammade@gmail.com
www.irmechanic.com

سلام دوست عزیز
من متوجه منظورتون از مقاله نشدم!!
در چه زمینه ای لازم دارید اگه داشتم بگید درخدمتم
اونجا هم حتما سر میزنم چشم

 

[spow]

مجموعه پاورپوینتهایی از شرکت فستو با موضوع اموزش
برای راحتی در دانلود سه قسمتش کردم که به ترتیب تقدیم حضورتون میشه
هرسه مجموعه رو تو یه فولدر بریزید واستفادشو ببرید
موفق باشید

دانلود بخش اول

 

[spow]

مجموعه دوم فایلهای اموزش فستو

دانلود بخش دوم

 

[spow]

قسمت اخر فایلهای اموزشی شرکت فستو

دانلود بخش سوم

 

[aidinshams]

درخواست ebook

درخواست ebook

سلام دوستان
لینک دانلود این کتاب رو کسی داره. اگه ممکنه زحمتشو بکشین.
ممنون از لطفتون.
موفق باشید.

Hydraulic and electro-hydraulic control systems

By Ronald B. Walters

 

[spow]

سلام دوستان
لینک دانلود این کتاب رو کسی داره. اگه ممکنه زحمتشو بکشین.
ممنون از لطفتون.
موفق باشید.

Hydraulic and electro-hydraulic control systems

By Ronald B. Walters

دوست عزیز من ندارم ولی اگه پیدا کنم همین جا میزارمش
موفق باشید

 

[spow]

مقاله ای درزمینه پنو ماتیک

دانلود

 

[fasane]

اعلام همکاری

اعلام همکاری

سلام ایول به این ذوق وپشت کار منم دوست دارم همکاری کنم .یه نکته هم دوست دارم به همه کسایی که به هیدرولیک پنماتیک علاقه دارن بگم اونم اینه که میتونن به راحتی سیستم خودشونو ببندن بدون استفاده از کارگاه با یه نرم افزار توپ شاید اسمشو شنیده باشیدauto mathon studio اگه اسمشو اشتباه ننوشته باشم خودم باهاش کار کردم لازمه کار باهاش شناختن قطعات هیدرولیک پنماتیکه و جالبترین نقطه اینجاست که نقشه مداره برق سیستم رو میتونید تو خودش بسازید خلاصه هر چی بگم کم گفتم حتما کار کنیید کمکی لازم داشتید خبر بدید منتظرم یا علی

 

[farid _tga]

همکاری

همکاری

سلام به دوست عزیز من
خسته نباشید
من تجربه نسبتا خوبی در این دو زمینه دارم
خوشحال می شم در خدمت شما باشم
وبتونیم تو این زمینه در کنار دوستان با هم پیشرفت کنیم

 

[spow]

سلام ایول به این ذوق وپشت کار منم دوست دارم همکاری کنم .یه نکته هم دوست دارم به همه کسایی که به هیدرولیک پنماتیک علاقه دارن بگم اونم اینه که میتونن به راحتی سیستم خودشونو ببندن بدون استفاده از کارگاه با یه نرم افزار توپ شاید اسمشو شنیده باشیدauto mathon studio اگه اسمشو اشتباه ننوشته باشم خودم باهاش کار کردم لازمه کار باهاش شناختن قطعات هیدرولیک پنماتیکه و جالبترین نقطه اینجاست که نقشه مداره برق سیستم رو میتونید تو خودش بسازید خلاصه هر چی بگم کم گفتم حتما کار کنیید کمکی لازم داشتید خبر بدید منتظرم یا علی

سلام به دوست عزیز من
خسته نباشید
من تجربه نسبتا خوبی در این دو زمینه دارم
خوشحال می شم در خدمت شما باشم
وبتونیم تو این زمینه در کنار دوستان با هم پیشرفت کنیم

دوستان عزیز بسیار خوشحال میشم شمارو همراه وفعال ببینیم
دست هر دوی شما درد نکنه

 

[spow]

نحوه انتخاب پمپهاي هيدروليك
اولين مرحله در انتخاب مدار تغذيه و تعيين پمپ مناسب براي يك كاربرد معين در سيستمهاي هيدروليك، بررسي ميزان فشار و جريان مورد نياز در مدار است. ابتدا منحني هاي جريان و فشار در يك سيكل زماني بايد بررسي شود. سپس همزماني مصرف درالمانهاي مختلف تعيين گردد. بدين نحو حداكثر جريان مورد نياز مشخص ميگردد. براي تعيين يك مدار تغذيه مناسب به موارد ذيل بايد توجه نمود:
1) در سايزينگ پمپ ها در عمل حدود ده درصد به دبي تعيين شده از طريق محاسبات تئوريك اضافه مينمايند.
2) در انتخاب شير اطمينان (فشار شكن)، فشار تنظيمي بايد ده درصد بيشتر از فشار كاري سيستم باشد.
هر دو مورد (1) و (2) باعث ميشود توان بيشتري در سيستم هيدروليك تزريق شود.
با تعیین فشار کاری و دبی مصرفی روغن، توان مورد نیاز براي الكتروموتور گرداننده پمپ در سیستم با استفاده از فرمول زیر محاسبه میشود :

P(KW) = [Q(lit/min) X p(bar)]/600​

در اين رابطه P توان ، Q دبي و p فشار ميباشد. رابطه فوق بدون در نظر گرفتن راندمانهاي مكانيكي و حجمي ارائه شده است.
براي مثال توان الكترو موتور در سيستم هيدروليكي با فشار كاري 120bar و دبي 30lit/min به صورت زير محاسبه ميشود:
P= 30X120/600 =6 kW

رنج توانهاي استاندارد الكتروموتورها(KW) 22 -18.5 -15- 11 -7.5 -5.5 -4 -3- 2.2- 1.5​

با توجه به رنج استاندارد توان الكترو موتورها ، مقدار 7.5kW مناسب ميباشد.

 

[spow]

اکومولاتورها

..

آكومولاتور هيدروليكي بعنوان يك منبع ثانويه، با ذخيره پتانسيل سيال غير قابل تراكم (تحت فشار قرار گرفته توسط عامل خارجي) مي‌تواند در هنگام نياز، مورد استفاه قرار گيرد. به منظور ذخيره‌سازي انرژي از مكانيزمهاي وزنه‌اي، فنري، و يا گازي استفاده مي‌شود.

اين آكومولاتور به سه دسته كلي زير تقسيم مي‌گردد:

* پيستوني

* ديافراگمي

* كيسه‌اي

اطلاعات مورد نياز براي سايز كردن آكومولاتور
1 حداكثر فشار سيستم
2 حداقل فشار مجاز سيستم
3 حجم روغن مورد نياز
4 دبي موجود در سيستم
5 نوع سيال
6 دماي سيستم

مدارهاي كاربردي آكومولاتور

....

.....

.....

 

[spow]

لوله ، شلنگ و اتصالات ( اصول طراحی هيدروليک )

انواع هدايت كننده هاي روغن:


* لوله هاي صلب


* تيوب (نيمه صلب)


* شلنگهاي انعطاف پذير

هنگام انتخاب نوع هدايت كننده روغن، نكات ذيل را ميبايست به دقت بررسي نمود:


خطوط بايد توانايي تحمل فشار كاري محاسبه شده و حداكثر فشار لحظه اي ، تا چهار برابر فشار كاري را داشته باشند


خطوط انتقال به منظور نصب تجهيزات لازم بايد از استحكام كافي برخوردار باشند


مسير روغن بايد از نظر ابعاد به اندازه كافي بزرگ باشند تا از افت فشار غير مجاز (بيش از 10% فشار اوليه) جلوگيري شود و بتوانند كل دبي مورد نياز را انتقال دهند
*

بمنظور كاهش جريانهاي آشفته و افتهاي اصطكاكي، سطوح داخلي خطوط انتقال ميبايست از صافي مناسب برخوردار باشند


مواد تشكيل دهنده خطوط انتقال بايد با سيال گذرنده از آنها سازگار باشد

در بعضي از سيستمهاي هيدروليك جهت غلبه بر مشكلات ناشي از بوجود آمدن ضربه و ارتعاشات در خطوط انتقال، استفاده از آكومولاتور توصيه ميشود

​

90° adapter elbow with pipe threads at one end​

Flare-type fittings

Flareless fittings

Flat-face O-ring fitting

Non-adjustable, left, and adjustable SAE straight-thread O-ring fittings

موفق باشید
​

​

 

[noirgalaxy]

سلام spow عزیز
از پیشنهادت خیلی خوشحال شدم و آماده همکاری هستم البته پیشینه زیادی ندارم اما به اطلاعاتی در مورد سیستم های هیدرولیک و مخصوصا پمپ ها نیاز دارم.
امیدوارم موفق باشی.

 

[spow]

سلام spow عزیز
از پیشنهادت خیلی خوشحال شدم و آماده همکاری هستم البته پیشینه زیادی ندارم اما به اطلاعاتی در مورد سیستم های هیدرولیک و مخصوصا پمپ ها نیاز دارم.
امیدوارم موفق باشی.

سلام دوست عزیز
والا تا حالا که فقط یکی از دوستان زحمت اینجاو میکشید منم درخدمت دوستان بودم
خوشحال میشم بقیه هم بیان

درمورد پمپ ها یه سری فیلم گذاشتم ببین به دردت میخوره یانه؟

 

[mahmood rasti]

؟ ؟ ؟

؟ ؟ ؟

سلام
دست درد نکنه اگه بگی چطور میشه این مطالب و دانلود کرد:

 

[spow]

سلام
دست درد نکنه اگه بگی چطور میشه این مطالب و دانلود کرد

رو هرکدوم که شامل فایل میشه کلیک کنی که دانلود میشه عزیز
مشکلتون دقیقا چیه؟