شیمی کاغذ + تولید + بازیافت + گزارش کارآموزی

[S H i M A]

شیمی کاغذ

برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، در این فرآیند ، پدیده‌های

شیمیایی نقش برجسته‌ای دارند.

از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند.

لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب، معمولا چوب، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است

که در دما و فشار زیاد انجام می‌شود.

دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمی کربوهیدراتها ،

رنگدانه‌های معدنی ، رزینهای آلی طبیعی و سنتزی و افزودنیهای پلیمری متعدد می‌باشد.

در فرآیند تشکیل نیز تا حد زیادی شیمی کلوئید و شیمی سطح دخالت دارد. نقش پلیمر ،

شیمی محیط زیست و شیمی تجزیه را نیز نباید فراموش کرد.

ترکیب شیمیایی کاغذ

از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می‌شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی

قرار گرفته‌اند، سلولهای گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع

گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهی عمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته

شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن با افزایش سن

گیاه افزایش می‌یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می‌گردد) تشکیل شده‌اند.

بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است.

بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به

نام همی سلولز هستند، که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.

به نظر می‌رسید که با توجه به نام همی سلولزها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته

باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند.

اما در حال حاضر بخوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی

بیوسنتز شده باشند.

اما در حال حاضر به خوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی

بیوسنتز می‌شوند و نقش ویژه‌ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می‌کنند. علاوه

بر این ترکیبات مهم ، مقادیر کمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادر بسیار کمی از

مواد معدنی نیز در دیواره سلولی الیاف وجود دارد.

مواد عصاره‌ای و اندک (%) ..........	لیگنین(%)	همی سلولزها (%)	سلولز (%)
10>	25 تا 35	20	40 تا 45	سوزنی برگان
10>	17 تا 25	15 تا 35	40 تا 45	پهن برگان

ترکیب کلی استخراج الیاف گیاهی از نظر درصد کربن ، هیدروژن و اکسیژن بسته به

درجه لیگنین شدن متغیر است. میزان این عناصر برای چوب حدود 50% کربن ، 6%

هیدروژن و 44% اکسیژن است. از آنجایی که ترکیب عنصری کربوهیدراتها کم و بیش

به صورت CH2O)n) است، میزان کربن موجود تقریبا حدود 40% است.

لیگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C10H11O4 می‌باشد. بنابراین ، میزان

کربن آن بطور متوسط حدود 65 - 60% است.

1- سلولز

سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره‌های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع

دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می‌شود. از نظر

شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری متشکل از

واحدهای D-β گلوکوپیرانوزی با اتصالات (4 <---- 1) گلیکوزیدی است.

همچون بسیاری از پلی ساکاریدها ، سلولز پلیمری بسپاشیده با وزن مولکولی زیاد

است. بسته به نوع منبع سلولزی، درجه پلیمریزاسیون سلولز از 10000 تا 15000

متفاوت است.

سلولز 100% بلوری شناخته نشده است، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری

و یک بخش غیر بلوری یا بی‌شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد.

سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. در حالیکه

سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیله باکتریها نیز تولید می‌گردد که

البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.


2- همی سلولزها

همی سلولزها گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب

ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتز متفاوتی تولید می‌شوند.

نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز نیست.

نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی

خیلی کم آنها نمی‌تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند

(درجه پلیمریزاسیون آنها بین 150 - 200 است).

تحقیقات نظری در این زمینه نشان می‌دهد که همی سلولزها ممکن است نقشی در

انتقال آب داشته باشند.

همی سلولزها معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D- گلوکوپیرانوز ، D- مانوپیرانوز

و D- گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی مثل D- زایلو پیرانوز و –L آرابینوفورانوز تشکیل

شده‌اند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعد از لیگنین زدایی شیمیایی ،

در خمیر کاغذ باقی می‌مانند.

مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20%

از وزن خشک چوب را تشکیل می‌دهد.


3- لیگنین

لیگنین ، پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریبا کلیه خصویات لیگنین

در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته

می‌شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می‌شود

و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ

می‌شود.

کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که

در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.


4- رزینها و مواد استخراجی

چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل

اتانول یا دی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی

برگان و در بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است

در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها

در کاغذ باقی می‌ماند.

ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکنها ، اسیدهای چرب

(اشباع یا غیز اشباع)، استرهای گلیسرول، مومها، اسیدهای رزینی ، ترپنها و ترکیبات

فنولی هستند.

میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر

مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط

قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حل میگردند، اما در خمیرسازی

اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند. چندین محصول فرعی

مفید در عملیات خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصال است که مهمترین

آنها شامل تربانتین و روغن تال است. تربانتین مخلوطی از هیدروکربنهای دو حلقه‌ای

با فرمول C10H16 است که ترکیبات عمده آن α و β- پنن است.

این ترکیبها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 5-4 لیتر به ازای هر تن چوب(کاج)

قابل استحصال بوده و به عنوان حلال مور استفاده اند. روغن تال عمدتا از اسیدهای

رزینی به همراه حدود 10% ترکیبات خنثی تشکیل شده است. این اسیدها از نظر

ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتیک هستند و به عنوان مواد افزودنی شیمیایی و مواد

آهارزنی در تهیه کاغذ مصرف می‌شوند.

[S H i M A]

صنعت کاغذ سازی Paper Making Industry

کلمه کاغذ از واژه چینی کاکتز گرفته شد ( نام فارسی آن را رخنده یا پرزه است)

انسان اولیه به تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشت کردن وقایع و ارسال

پیامهای کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا

ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاش می‌کرد.


تاریخچه

در بین النهرین از لوحه های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از

حکاکی بر روی لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچة ابریشمی ، این منظور

را عملی می کردند.

با توجه به اینکه صنعت ، نمد ما لی در خاور دور سنّت و متداول بود، فردی چینی

به نام تسائی لون (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد

ورقه‌هایی بصورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن

استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در

حقیقت باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.


سیر تحولی رشد

کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند این فن را با استفاده

از کتان و شاهدانه به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد ،

دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی در سال

1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب در سال 1190 در فرانسه تأسیس

شده بود.

در ایران فعالیت کاغذ سازی اولین بار با تأسیس کارخانه مقواسازی و با استفاده

از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال

است که با تأسیس دو کارخانه کاغذسازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه

چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان، بصورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده

است.


مواد اولیه تهیه کاغذ

مواد اولیه انواع کاغذ بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه

می‌شوند:

• ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.

• ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.

• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن ، دارند

مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)

• انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه

• الیاف تفاله نیشکر


مراحل تهیه کاغذ

• تبدیل چوب به قطعات ریز :

با استفاده از ماشین پوست کنی ، و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از

الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتیمتر

(در مورد چوب) به دست می‌آید.


• پختن چوب و تولید خمیر :

این عمل ممکن است از طریق مکانیکی یعنی ، بدون استفاده از مواد شیمیایی

و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای

ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است.

در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن

کلسیم ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی سولفیت) و یا سولفیت سدیم

(در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه

سانتیگراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله خمیر قهوه‌ای رنگی

حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن ، و یا کاغذ‌های کاهی استفاده

می‌شود.


• شستشوی خمیر کاغذ :

شستشوی قلیایی ، که با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50

درجه سانتیگراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا

کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.


• اعمال شیمیایی (رنگ زدایی) : در دو مرحله صورت می‌گیرد :

o کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتیگراد به مدت تقریبی یک

ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله لیگتین باقیمانده در خمیر ، بصورت محلول

در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی به کار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15

درصد ممکن است تغییرکند.

o رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (بصورت محلول 3 درصد) ، دی اکسید

کلر ، پراکسید هیدروژن ، ازون ، و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد. تا اینکه

لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.


• خشک کردن خمیر کاغذ :

دراین مرحله خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخ

های 2 تا 3 میلیمتری‌اند ، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست

بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور میدهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.


• پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی :

با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن را به صورت صفحات

کاغذ در آورده و توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار

مصرف برش می‌دهند و بسته بندی می‌کنند.

[S H i M A]

بازیافت کاغذ Paper Recycling

مراحل بازیافت کاغذ بصورت زیر می باشد:


جداسازی

برای بازیافت موفق نیاز به بازیابی تمیز کاغذ می‌باشد. پس شما باید کاغذهای خود

را دور از آلودگی‌هایی مثل غذا، پلاستیک، فلزات و دیگر زباله ها، که بازیافت کاغذ

را مشکل می کند نگهداری کنید. کاغذهای آلوده که قابل بازیافت نمی باشند باید

به کود تبدیل شوند یا برای تولید انرژی سوزانده شوند یا در زیر خاک دفن شوند.

مرکز بازیافت معمولا از مصرف کنندگان تقاضا می کند که کاغذهای خود را بر حسب

درجه یا نوع کاغذ جدا کنند. مرکز بازیافت شهر می تواند به شما بگوید که چگونه

این نوع و درجه در جامعه شما تعریف می‌شود.


جمع آوری و حمل کردن

شما ممکن است کاغذهای جداشده خود را به مرکز بازیافت محل خود تحویل دهید

یا در Recycle bin (سطل های بزرگی که به منظور بازیافت در سطح شهرها تعبیه

شده‌اند) بریزید. اغلب فروشندگان کاغذ یا مرکز بازیافت کاغذهایی که شما در منزل

جداسازی کرده‌اید را جمع آوری می کنند.

در مرکز بازیافت، کاغذهای جمع آوری شده در بسته های تنگی پیچیده می شوند

و از آنجا به کارخانه های کاغذسازی فرستاده می شوند که در آنجا به کاغذهای

جدید تبدیل می شوند.


انبارداری و ذخیره‌سازی

کارگران کارخانه کاغذسازی، کامیون حاوی کاغذها را تخلیه کرده و آن ها را به

داخل انبار می فرستند و تا زمان لازم کاغذها در آنجا می مانندو درجات مختلفی

از کاغذ مثل روزنامه ها یا جعبه ها به طور جداگانه نگهداری میشوند؛ برای اینکه

در کارخانه کاغذسازی درجات مختلفی از کاغذ را برای تولید انواع مختلف محصولات

استفاده می شود. هنگامیکه کارخانه آماده استفاده از کاغذ شد، کاغذها توسط

ماشین های باربری چنگک دار (Forklift) از انبار به نوار نقاله های بزرگی برده می

شوند.


دوباره خمیر کردن و غربال کردن

کاغذها از طریق نوار نقاله به یک ظرف بزرگ به نام pulper که حاوی مواد شیمیایی

و آب است فرستاده می شوند. pulper کاغذها را به قطعات کوچک ریز می کند.

با گرما دادن به این مخلوط قطعات ریز کاغذ سریعا به سلولز تجزیه می شوند که

فیبر (مواد آلی گیاهی) خوانده می‌شود. در نهایت، کاغذ به مخلوط غلیظ و نرمی

که pulp نامیده می‌شود تبدیل می شود.

pulp از داخل ظرفی که دارای سوراخ های گوناگونی می‌باشد عبور داده می‌شود.

غربال کننده (Screen) ذرات ریز آلودگی و قطرات کوچک چسب را غربال می کند.

به این فرآیند Screening گفته می‌شود.


پاک سازی

کارخانجات همچنین pulp را توسط گردش دور سیلندر مخروطی شکل تمیز میکنند.

آلودگیهای سنگین به خارج از مخروط پرتاب می شوند و به انتهای سیلندر سقوط

می کنند. آلودگی های سبکتر در مرکز مخروط جمع می شوند و از بین می روند.

به این پروسه Cleaning می‌گویند.


Deinking

گاهی اوقات pulp باید دستخوش فرایند شستشوی Pulp، (فرایند pulp laundering)

قرار بگیرد.

کار این مرحله پاک کردن جوهرهای نوشته شده، چسب های باقیمانده و مواد

چسبناک میباشد. کارخانه های کاغذسازی معمولا از دو مرحله deinking متصل

به هم استفاده می کنند. ذرات کوچک جوهر طی مرحله‌ای که Washing نامیده

می شود از pulp شسته میشود.

ذرات بزرگتر و چسب ها توسط حباب های هوا طی فرآیندی که Flotation نامیده

می‌شود از pulp جدا می‌شوند. د ر طی این فرآیند pulp به عنوان خوراک به ظرف

بزرگی که Flotation Cell نامیده می‌شود وارد شده و در این ظرف هوا و مواد

شیمیایی صابونی شکل که Surfactants نامیده می‌شوند به pulp تزریق میشوند.

Surfactant باعث می‌شود که جوهر و چسب از pulp جدا شود و به حباب‌های

هوا بچسبند و در سطح شناور شوند. حباب های هوا آغشته به جوهر در سطح

مخلوط تولید کف می‌کنند و از سطح مخلوط پاک می‌شوند.


پالایش کردن و رنگبری

در طی پالایش به pulp ضربه‌های متعددی وارد می‌شود تا فیبرهای بازیافت شده

پف کند و آن ها برای تولید کاغذ ایده‌آل شوند. اگر pulp شامل تکه های بزرگ فیبر

باشد، فرآیند پالایش آن ها را از هم جدا می کند. اگر کاغذ به دست آمده دارای

رنگ باشد، مواد شیمیایی رنگ بر، رنگ آن را از بین می‌برد. سپس اگر نیاز به تولید

کاغذ سفید باشد برای روشن تر کردن و سفید کردن کاغذ به آن ها آب اکسیژنه

(hydrogen peroxide)، دی‌اکسید کلرین (chlorine dioxide) و یا اکسیژن داده

می شود؛ به این فرآیند Bleaching گفته می‌شود.

اگر نیاز به کاغذ قهوه‌ای مثل دستمال کاغذی باشد نیاز به این برآیند نخواهد بود.


تولید مجدد کاغذ

حالا pulp تمیز، آماده برای تبدیل به کاغذ می‌باشد. فیبر بازیافت شده را می توان

به طور تنها یا همراه با فیبر چوبی استفاده کرد. این کار برای افزایش قدرت و صافی

انجام می‌شود. pulp با اب و مواد شیمیایی برای رسیدن مخلوط به 99.5% آب

آمیخته می‌شود. این مخلوط آبکی وارد Heatbox می‌شود. heatbox جعبه فلزی

بسیار بزرگی در ابتدای ماشین کاغذ می باشد. سپس pulp به روی صفحه تخت

بزرگی که به سرعت از داخل ماشین کاغذ رد می شود پاشیده می‌شود (Spray).

در روی صفحه، آّب کم کم از درون pulp ناپدید می شود و فیبرهای بازیافت شده

به سرعت به هم می‌چسبند و تشکیل صفحات آبکی می‌دهند.

صفحات به سرعت از داخل یک سری غلطک (rollers) پرس کننده عبور خواهند

کرد و در آنجا آب بیشتری از آن ها جدا خواهد شد. صفحات که الان شبیه کاغذ

هستند، از داخل یک سری غلطک داغ (فلز آن ها داغ است) عبور می کنند و

خشک می‌شوند. روکش دار کردن به کاغذ صافی و سطحی جلا دار برای چاپ

می‌دهد.

در انتها کاغذ آماده، دور رول های بزرگی پیچانده می‌شوند و از ماشین کاغذ جدا

می‌شوند. هر کدام از رول ها 30 متر عرض و وزنی معادل 20 تن دارند. رول های

کاغذ به رول های کوچکتر جدا می‌شوند و یا به صفحات کوچک تقسیم می‌شوند.

البته قبل از اینکه به کارگاه تبدیل (که در آنجا به پاکت نامه، جعبه‌های مختلف،

کیسه‌های کاغذی و ... تبدیل می‌شوند) بروند.


آیا تمام کاغذها می توانند بازیافت شوند؟

تقریبا 80% کاغذهایی که در منزل جدا می‌شوند به طور قطع می‌توانند بازیافت

شوند.

اما 20% بقیه را نمی‌توان در این چرخه قرار داد. بیشتر بسته های کاغذی که

توسط مردم جمع می‌شود همگی کاغذ نیستند، بلکه مواد زایدی مثل سیم،

منگنه، گیره کاغذ، و پلاستیک هستند که در طی مراحل بالا باید جدا شوند.

این مواد مانند آشغال های شما در زیر خاک مدفون می‌شوند. کاغذهایی که

در منزل جدا کرده‌اید شاید شامل فیبرهایی باشد که از قبل بازیافت شده اند.

(شاید دوباره یا چندباره!!) فیبرهای چوبی 5 الی 7 بار قبل از این که کوتاه و

شکننده شوند قابل بازیافت خواهند بود.

کاغذهای جدا شده شامل مواد دیگری که فیب نمی‌باشند خواهند بود. شما

می‌توانید به یک مجله نگاه کنید تا بفهمید منظور ما چیست؟! کاغذهای چاپ

شده پر جوهر. اگر صفحه ها براق باشند، قطعا توسط خاک رس یا مواد دیگر

جلا داده شده‌اند (coated).

مجله ها همچنین شامل مواد چسبنده‌ای که موجب می‌شود کاغذها در کنار

هم قرار بگیرند هستند. جوهر، جلا و مواد چسبنده قبل از این که کاغذ بازیافت

شده به دست آید از آن پاک می‌شود.


هنگامی که جوهر از کاغذ برداشته می‌شود چه بر سر آن می‌آید؟

جوهر و چسب در کف تولید شده در مرحله Flotation deinking گیر می‌کنند.

این مواد همگی جمع می‌شوند و بیشتر آب آن گرفته می‌شود و دوباره مورد

استفاده قرار می‌گیرد.

مواد باقی مانده که هنوز شامل 30 الی 50% آب میباشند همچنین شامل

فیبرهای ریزی می باشد که طی فرآیند Deinking از pulp جدا شده است.

این مواد را می‌توان سوزاند، یا به کود تبدیل کرد، یا در زیر خاک مدفون کرد.

همچنین می‌توان از آن ها در ساخت بتون یا شن برای آسفالت کردن خیابانها

استفاده کرد.

البته بسته به نوع کاغذ روش های مختلفی وجود دارد. به طور مثال در روش

Deinking به ازای هر 100000 پوند کاغذ جدا شده، 3500 1وند جوهر، چسب

و فیبرهای کوچک خواهیم داشت.


چه چیزی می توان از کاغذهای بازیابی شده به دست آورد؟

بیشتر کاغذهای جدا شده مجددا به کاغذ یا مقوا تبدیل می شود. با کمی استثنا

قائل شدن کاغذهای به دست آمده با همان کیفیت کاغذهای قبلی می باشند.

به طور مثال از جعبه ها برای بازیافت جعبه استفاده می شود.کاغذهای نوشته و

چاپ شده هنگامی که بازیافت می‌شوند از آنها برای کاغذهای کپی استفاده می

شود. کاغذهای جدا شده می توانند برای تولید مواد دیگر نیز استفاده شوند. بطور

مثال خمیر کاغذ بازیافت شده برای کارتونهای تخم مرغ یا جعبه های میوه استفاده

شوند.

از کاغذهای بازیافت شده می توان به عنوان سوخت، عایق کردن دیوارها و سقف،

پرکننده رنگ و یا پوشش استفاده کرد.

حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح، چینی ها از تور ماهیگیری برای ساخت اولین

قطعه کاغذ استفاده کردند.

کاغدهای بازیافت به اندازه کاغذهای معمولی مهم هستند. کمپانی ها کاغذسازی

همیشه سودهای اقتصادی و محیطی بازیافت را شناسایی و در نظر می گیرند. در

سال های اخیر بازیافت کاغذ برای همه به عنوان راهی برای کمک به حفظ محیط

زیست و استفاده مجدد از منابع و بقای مناطق دفن زباله می باشد.

امروزه، 520 کارخانه کاغذ و مقواسازی در امریکا (US) کاغذهای جدا شده را بازیافت

می کنند.

امروزه کاغذهای جدا شده، یک سوم فیبر کارخانه های US را تشکیل می دهد.

شهروندان امریکا 50% کاغذهای استفاده شده خود را جدا می کنند. در آمریکا بیشتر

کاغذها بازیافت می شوند تا اینکه دفن شوند.

در امریکا کاغذ بالغ بر دو سوم مواد بسته بندی بیشتر از شیشه، فلز، پلاستیک و ...

برای بازیافت جدا می شود.

[S H i M A]

• دانلود کلیپ تصویری مراحل کامل تولید کاغذ در کارخانه:

دریافت کلیپ

• گزارش کارآموزی کارخانه تولید کاغذ:

این گزارش شامل مراحل تولید کاغذ از چوب , شرح دستگاه های مکانیکی

فرآیند تولید کاغذ , شرح مراحل بازیابی پسابهای صنعتی , شرح واحدهای

تولید بخار کارخانه و...

دریافت فایل

[S H i M A]

تصاویر خیره کننده از سطح کاغذ


گروهی از محققان به کمک میکروسکوپ‌های لیزری موفق شده‌اند تا

تصاویر خیره کننده‌ای از کاغذهای معمولی ثبت کنند.

به گزارش انوایرومنتال گرافیتی، گروهی از پژوهشگران با استفاده از

میکروسکوپهای لیزری تصاویری خیره کننده از سطح برگه های کاغذ

تهیه کرده اند که در نگاه اول ممکن است بیننده تصور کند، تصاویر

مربوط به برگ درختان یا قسمتی از یک گیاه باشد.چارلز کازیلک، با

قرار دادن دستگاه لیزر در کانون میکروسکوپ تلاش کرده تا زوایای

زیبایی پنهان شده در برگه های کاغذی که اغلب ما با آن ها سر و

کار داریم را به تصویر بکشد.

او میگوید پرتوهای لیزر تشعشع طبیعی فلوئورسانس (Fluorescence)

را که در مواد بیولوژیکی وجود دارد نمایش میدهد و باعث آشکار شدن

رنگ ها و طرح های پنهان برگه های کاغذ می شود.

[S H i M A]

فناوری نانو در تولید کاغذ

علوم و فناوري‌نانو موجب تحول در علم مواد شده و توسعة گستره‌اي از مواد

جديد و بهبود يافته به‌وسيله نانوساختارها را به دنبال دارد. اين پيشرفت‌ها

براي صنعت كاغذ مي‌تواند از اهميت حياتي برخوردار باشد.

با كاهش ابعاد نانومواد به پايين‌تر از طول بحراني، رفتارهاي كاملاً متفاوتي از

آنها مشاهده مي‌شود.

استفاده از خواص مواد در مقياس نانو، امكان ساخت مواد و ابزار با كارآيي و

خواصي كه دسترسي به آنها قبلاً ممكن نبوده است را فراهم مي‌سازد.

نانوساختارها در اشكال مختلفي از جمله پوشش، پودر، كامپوزيت و ديگر

شكل‌ها باعث ايجاد تحول در شماري از بخش‌هاي صنعتي از جمله موارد

زير مي‌شوند:

-پوشش‌ها و رنگ

-حفاظت در برابر خوردگي

-حفاظت زيست‌محيطي

-چسب و پليمرهاي رسانا

-دارورساني

-مواد زيست‌سازگار

-حفاظ‌هاي كاركردي

-سطوح هوشمند خود تميزكننده

-چاپ كاركردي

-مخابرات نوري

-جوهر و كاغذهاي الكترونيكي

-منابع انرژي قابل حمل

-تصفيه آب


نانو مواد شامل موارد زير هستند:

-خوشه‌هاي اتمي (نقاط كوانتومي، ماكرومولكول‌هاي معدني، نقاط

نانومتري)

-گلوله‌هايي با ابعاد كمتر از 100 نانومتر (مواد نانوبلوري، نانوفازي و

نانوساختاري)

-اليافي با قطر كمتر از 100 نانومتر (نانوميله‌ها،نانوصفحه‌ها� �نانولوله‌

ها، نانوالياف و سيم‌هاي كوانتومي)

-فيلم‌هايي با ضخامت كمتر از 100 نانومتر

-نانوحفره‌ها


نانوكامپوزيت‌ها

تركيب نانومواد مي‌تواند شامل هر عنصر طبيعي باشد كه مهمترين آن

عبارتند از:

سيليكات‌ها، ‌كاربيدها، ‌نيتريدها،اكسيدها،بوريده� �، ‌سلنيدها،تلوريدها،

سولفيدها، ‌ هاليدها، آلياژها، ‌ فلزها و پليمرهاي آلي.

هم‌اكنون فناوري نانو ذرات در حال تأثيرگذاري بر تعدادي از محصولات و

خدمات، از جمله صنعت كاغذ است. پيشرفت‌هاي اخير موجب كاهش

نياز به مواد براي ساخت محصولات و افزايش كارآيي سوخت در خودروها

و هواپيماها شده است. همچنين كنترل ساختار مواد در مقياس نانو در

بهبود كارآيي مواد مغناطيسي مورد استفاده قرار مي‌گيرد و اين روند

موجب افزايش كارآيي موتورها و ژنراتورهاي الكتريكي خواهد شد. ديگر

انواع مواد، ‌ به خصوص آنهايي كه در باتري‌ها و پيل‌هاي سوختي به كار

مي‌روند نيز به روش‌هاي مشابهي در حال بهبود و ترقي هستند و نتيجة

اين‌تلاش‌ها به صورت منابع توليد نيروي سبك و قابل حمل در تلفن‌هاي

همراه، رايانه‌هاي كيفي و موارد ديگر ديده مي‌شود.

در زمينة‌ كنترل خواص سطحي مواد در منسوجات، رنگ‌ها و پوشش‌ها نيز‌

خواصي همچون قابليت نفوذ هوا در مواد، ضدآب و ضد لك بودن لباس‌ها

و فرش‌ها ديده مي‌شود.

نانوذرات، بعلت سطح ويژة بسيار بالا كاتاليست‌هاي بسيار فعالي هستند

و به منظور بهبود خواص و تنوع پلاستيك‌ها، مورد استفاده قرار گرفته‌اند

نيز در كلوئيدها و در صفحات خورشيدي، جوهر چاپگرها و رنگ‌ها مورد

استفاده قرار گرفته‌اند.


رنگدانه براي جوهر

پيشرفت‌هاي اخير در فناوري‌نانو، ‌ در حال ايجاد فرصت‌هاي جديدي است

كه از سوي سازندگان و مصرف‌كنندگان جوهر مورد توجه قرار گرفته است

تا خواص و كارآيي جوهرها را افزايش دهد.

به عنوان مثال BASF تخمين مي‌زند كه اين دسته از محصولات فناوري‌نانو

ده درصد از فروش اخيرشان را شامل ‌شود. يكي از محصولات فناوري‌نانو

در اين عرصه، رنگدانه‌هاي نانومتري است كه شامل دي‌اكسيد تيتانيوم

است و ظرفيت بالايي در جذب نور دارد.

هم‌اكنون محققان در تلاشند تا با استفاده از نانومواد و بدون استفاده از

رنگدانه‌هاي متعارف، ‌ به رنگ‌هاي متفاوت دست يابند.

اين رنگها كه با توزيع نانوذرات هم اندازه ايجاد مي‌شوند، ‌درست به همان

شكلي كه رنگ بخشهاي مختلف بال پروانه‌ها با هم تفاوت ميكند، مي‌

باشند.

همچنين محققان در حال توسعة پليمرهاي چندشاخه (hyperbranched)

از پلي‌يورتان‌ها هستند تا از اين طريق مشكلات چاپگرهاي استفاده‌كننده

از سيستم‌هاي جوهر متفاوت براي چاپ بر روي پليمرهاي قطبي مثل

پلي‌استر و پلي‌آميد، نيز پلاستيك‌هاي غيرقطبي مثل پلي‌اتيلن و پلي

پروپيلن را حل نمايند.

تعداد بسيار فراوان گروههاي عاملي بر روي پليمرهاي چند شاخه، گروه‌

هاي پيوندي كافي براي اتصال جوهر به نقاط چسبنده بر سطح پليمر را

ايجاد مي‌كند.

چاپگرهاي جوهرافشان، ‌ زمينة‌ديگري براي كاربرد فناوري نانوذرات هستند.

براي مثال، ‌ شركت ديگوسا (Degussa) از فناوري نانوذرات خود به منظور

توسعة محدوده‌اي از رنگدانه‌هاي كوچك استفاده كرده است تا پايداري

رنگ بر روي سطوح را افزايش دهد.

چندي پيش شركت بزرگ Nano Products در آمريكا نيز خبر از راه‌اندازي

خطوط توليد جديد با استفاده از نانوذرات ™PureNano به عنوان جوهر را

داده است.

تركيبات، ‌ رنگدانه‌ها و پوشش‌هاي دي‌الكتريك، هادي و مغناطيسي،

نمونه‌هايي از جوهر و فازهاي پراكندة نانومتري هستند.


سيستم‌هاي نگهداري

صنعت كاغذ، سال‌هاي زيادي است كه از اصول علوم و فناوري‌نانو به‌ويژه

در زمينة شيمي‌ تَر، براي توسعة سيستمهاي نگهداري بهره گرفته است.

يك سيستم نانوذرة اوليه -كه هنوز هم مورد استفاده قرار مي‌گيرد- يك

نانوذرة آنيوني (سيليكاي كلوئيدي) و نشاستة كاتيوني را با هم تركيب

مي‌كرد. نسل بعدي اين سيستم كه در سال 1992 به‌وجود آمد شامل

ذرات سيليكاي ساختاري با طراحي خاص است كه به منظور تركيب با

پلي‌اكريلاميد كاتيوني (C-PAM) سنتزي به‌وجود آمده‌اند و مشخص شده

است كه ساختار بسيار مرتب اين نانوذرات موجب واكنش بسيار بهتر آنها

با C-PAM مي‌شود.

كره‌هاي سيليكا در نانوذرة ساختاري، ‌ پيوندهاي كوالانسي بسيار قوي

سيلوكسان را به وجود مي‌آورند كه تنش‌هاي‌ ماشين نميتوانند به‌راحتي

آنها را بشكنند.

در سال 2000 شركت Eka Chemicals سيستم Compozil Select را ارائه

كرد، كه يك سيستم نانوذره‌اي مبتني بر مولكول‌هاي كلوئيدي سيليكاي

آنيوني و تركيبات پليمري كاتيوني مثل صمغ، گوار، پلي‌اكريلاميدها، ‌نشاسته

كاتيوني و آشغال‌گيرهاي آنيوني است.

مولكول‌هاي بسيار كوچك، سطح ويژه و دانستية بار بسيار بالايي ايجاد

مي‌كنند. اين خواص كليدي موجب بهبود لخته‌شدن و بهبود سيستم

نگهدارنده مي‌شوند.


پوشش‌ها

پوشش‌‌ها يكي از نانومواد بسيار مهم هستند، که در موارد بسياري، ‌ از

پوشش‌هاي مقاوم نسبت به خش در شيشه‌ها گرفته تا وسايل خود تميز

كن كاربرد دارند. يك نمونه از اين موارد، پوشش كامپوزيت نانوسراميكي

از جنس آلومينا و تيتانيا با نام تجاري Nanox2613 است كه شركت

Inframat آن‌را ساخته است.

دوام اين نانوسراميك آلومينا/تيتانيا در مقايسه با مشابه سراميكي، بين

چهار تا شش برابر است و در عين حال، فاكتور سختي آن نيز دو برابر

بيشتر از نوع غير نانومتري است. علي‌رغم قيمت بالاي اين محصول (

30 تا50 دلار به ازاي هر پوند) استفاده از آن از نظر اقتصادي به صرفه

است.

بعنوان مثال، نيروي دريايي آمريكا اكنون با استفاده از پوشش نانوساختاري

در موارد زيادي از جمله شيرهاي ورود و خروج هوا در زيردريايي‌ها حدود

400 هزار دلار در هر كشتي و به طور تقريبي 20 ميليون دلار در ده سال

آينده صرفه‌جويي خواهد كرد.

Nanox به عنوان يكي از پوشش‌هاي مناسب براي تانك‌هاي شني، شفت‌

هاي پريسكوپ، شيرها و بسياري از ادوات مورد استفاده در محيط‌هاي

دريايي ارزيابي مي‌شود. يكي از شركت‌هاي معدني كه نيكل و كبالت را

از سنگ‌هاي معدني به دست مي‌آورد، از پوشش Nanox در شيرهاي

موسوم به ball valve استفاده كرده است.

چنين شيرهايي بايد در مقابل عبور دوغابي از سنگ‌ريزه در محيط بسيار

اسيدي و فشار بالا مقاومت كنند. شيرهاي معمولي در چنين شرايطي

فقط چند ساعت پس از جلادهي دوام مي‌آورند، ‌ در حالي كه دورة كار

شيرهاي پوشش‌دار به دو روز مي‌رسد.

Nanox در صنعت خودروسازي نيز در مواردي همچون سيستم اگزوز مورد

آزمايش قرار گرفته است. شركت‌هاي نفت و گاز نيز در حال ارزيابي اين

پوشش براي پمپ‌هاي چرخشي هستند.

ديگر كاربردهاي پيشنهاد شده براي Nanox صنايع چاپ و كاغذسازي مي‌

باشد.

[sare.n]

خواص کاغذ و مقوا

- کاغذ بافتی از الیاف گیاهی است و مرغوبیت آن به مواد اولیه و چگونگی عمل آوری آن بستگی دارد.
از نظر کیفیت، بهترین کاغذها از الیاف کتان و پنبه به دست می آیند. کاغذ ساخته شده از چوب کاج در جای دوم و کاغذ نیشکر پس از آن قرار می گیرد.
کاغذ هم مثل پارچه پشت و رو دارد. روی کاغذ آن طرفی است که در کارخانه کاغذ سازی به طرف نمد قرار می گیرد و صاف تر است. پشت کاغذ آن طرفی است که در کارخانه زیر کار است و روی آبکش قرار می گیرد. چاپ بر طرف روی کاغذ مرغوب تر خواهد بود. چاپ رنگی بر طرف روی کاغذ نتیجه بهتری دارد.
برای صاف کردن پشت کاغذ آن را از زیر نوردهای پرس براق عبور می دهند. این کار "ساتیناژ " نام دارد. برای تشخیص پشت و روی کاغذ آن را برش می دهند، پس از برش، لبه الیاف به سوی پشت کاغذ خم می شوند و اگر لبه کاغذ را با انگشتان لمس کنیم متوجه لبه دار بودن یک طرف آن می شویم.
کاغذ های مرغوب تر دارای مواد سلولوزی بیشتری هستند و سفیدترند. کاغذ های نا مرغوب مواد چربی بیشتری دارند و زردترند. کاغذ های نامرغوب با گذشت زمان و به ویژه بر اثر گرما، شکننده می شوند و ممکن است موریانه آنها را بخورد.
کاغذ های گلاسه مرغوب ترین نوع کاغذ هستند که هر چه سنگین تر باشند (یعنی گرماژ آنها بیشتر باشد)، کیفیت چاپ روی آنها بهتر است. معمولا" کارهای رنگی و یا اعلا را روی کاغذ گلاسه چاپ می کنند. هر چه مقدار و تعداد رنگ ها بیشتر باشد، کاغذ گلاسه سنگین تری لازم است.
سطح کاغذ دارای خواب یا راه است. به هنگام چاپ باید کاغذ طوری به ماشین خورانده شود که راه آن موازی محور سیلندر باشد و در صحافی کتاب باید خواب کاغذ موازی عطف کتاب باشد.
هر گاه خواب یا راه کاغذ موازی عطف کتاب نباشد، برگ های کتاب حالت افتادگی ندارند بلکه به حالت ایستاده رو به بالا قرار می گیرند و خواننده آن را با فشار می خواباند، در نتیجه کتاب زودتر فرسوده می شود.
کارخانه های کاغذ سازی در دنیا، رول های کاغذ را به صورت ورق برش داده و سپس ورق کاغذ را در اندازه‎های گوناگون بریده و پس از بسته بندی در اختیار مصرف کنندگان قرار می دهند.
راه بی راه کاغذ و مقوا به دو صورت فلش و یا SG و LG LG نشان داده می شود. (Long Grain) یعنی اینکه راه کاغذ موازی ضلع بلندتر است و (Short Grain) یعنی راه کاغذ موازی ضلع کوچک تر می باشد. علامت نیزه هم روی لفاف کاغذ، نشان دهنده راه کاغذ است. یعنی اگر فلش موازی ضلع بزرگ تر باشد، راه کاغذ در جهت ضلع بزرگ تر است و اگر فلش در امتداد ضلع کوچک تر کاغذ قرار گیرد، راه کاغذ، ضلع کوچک تر است.
باید توجه داشت که راه کاغذ هنگام چاپ باید موازی محور سیلندر ماشین چاپ باشد. به عنوان مثال اگر یک نوع کاغذ 70 × 100 برای ماشین 5/4 ورقی راه باشد، وقتی آن را از وسط نصف کنیم که در ماشین دو ورقی استفاده شود، بی راه وارد ماشین خواهد شد. بنابراین بهتر است هنگام خرید کاغذ به راه وبی راه نسبت به ماشینی که قرار است آن را چاپ کند، آگاهی داشته باشیم.
- برای تشخیص راه یا خواب کاغذ، چند روش معمول است، از جمله:
1. کاغذ از طرف خواب آن خیلی راحت پاره می شود ولی اگر آن را با دست از طرف مخالف پاره کنیم، مقاومت دارد و با نیروی بیشتری پاره می شود.
2. اگر دو نوار از لبه پایینی و کناری کاغذ ببریم و کنارهم بگذاریم آن نواری که به راه نیست، لبه اش برمی گردد.
یکی از مشخصه ها برای شناخت کاغذ، گرماژ آن است. کاغذ تحریر 70 یا 80 گرمی و گلاسه 120 یا 135 گرمی واژه هایی آشنا در دنیای انتشارات هستند. این گرماژ نشان دهنده وزن یک متر مربع از آن نوع کاغذ می باشد. مثلا وزن یک متر مربع کاغذ 70 گرمی 70 گرم است. وزن کاغذ برش خورده از فرمول زیر تعیین می شود و شما به راحتی می توانید با وزن نمودن دقیق کاغذ برش خورده گرماژ آن را به دست آورید. واحد طول و عرض در این فرمول سانتیمتر می باشد.
گرماژ = طول × عرض / 10.000.000 × وزن کاغذ به کیلوگرم
در کاغذ های کاربن لس (NCR) که به کاغذهای خود کپی مشهور هستند باید توجه شود که این کاغذها زمان مصرف دارند و پس ازتاریخ مصرف، حساسیت خود را ازدست می دهند.
شرایط نگهداری و استفاده از کاغذها:
به جهت تأثیر منفی عوامل محیطی بر کیفیت کاغذها لازم است در صورت نیاز به نگهداری طولانی مدت کاغذهای مصرفی حتما شرایط زیر را رعایت فرمایید تا کیفیت آخرین واحد محصول مصرفی در حد مطلوب حفظ شود
• توصیه می شود برای استفاده بهتر و افزایش عمر دستگاه خود از کاغذهای استاندارد و با مشخصات معرفی شده در راهنمای دستگاه استفاده نمایید.
• از قراردادن کاغذ در محل های مرطوب، داراری گرد و غبار و دوده و در زیر نور مستقیم خورشید جلوگیری کنید.
• در صورت امکان کاغذ را داخل بسته نگهداری نمایید.
• حداکثر تعداد مجاز چیدن بسته ها بر روی یکدیگر را رعایت کنید. این تعداد با توجه به وزن محصولات متغیر است. افزایش تعداد بسته های روی هم موجب وارد شدن فشار مضاعف به بسته های زیرین و افت کیفیت می گردد.
• شرایط محیطی مناسب برای نگهداری کاغذها دمای 15 تا 25 درجه سانتی گراد و رطوبت 30 تا 60 درصد RH می باشد.
• در صورت امکات کاغذها را بر روی پالت چوبی و یا پلاستیکی قرار دهید تا از رطوبت کف زمین در امان باشد.
• در هنگام چیدن کارتن ها دقت نمایید که به صورت ایستاده بر روی هم چیده شوند و از قرار دادن کارتن به صورت خوابیده جدا خودداری کنید. این عمل موجب آسیب دیدن لبه های کناری کاغذ شده و ممکن است موجب گیر کردن کاغذ در دستگاه شما شود.
• به نشانه ها و علائم روی بسته توجه کنید.
درجه بندی کاغذ و مقوا:
محصولات کاغذی بر اساس وزن هر متر مربع بر حسب گرم به دو دسته تقسیم می شوند:
الف) کاغذها که از یک لایه تشکیل شده اند و وزن هر متر مربع آنها بین 25 گرم تا 300 گرم است.
ب) مقواها که به طور معمول از لایه های متعدد تشکیل شده اند و وزن هر متر مربع آن ها بین 170 تا 600 گرم می باشد.
کاغذها:
مرز تقسیم بندی بین کاغذ و مقوا کاملا مشخص نیست و دلیل این امر این است که وزن سبک ترین مقوا از سنگین ترین کاغذ کمتر است در تعیین این مرز، کاربرد نسبت به وزن نقش مهم تری دارد. به طور کلی، کاغذ برای چاپ و مقوا برای بسته بندی استفاده می شود.
کاغذها بر اساس مواد تشکیل دهنده به دو گروه تقسیم می شوند:
الف) کاغذهای حاوی چوب یا کاغذهایی که از تفاله مکانیکی ساخته می شوند که انواع این کاغذها عبارتند از:
کاغذهای چاپ روزنامه که یا کلا از تفاله مکانیکی ساخته می شوند و یا مقدار کمی (حداکثر تا 15 درصد) تفاله شیمیایی تصفیه شده دارند. امروزه به طور روزافزون به جای تفاله مکانیکی از فیبرهای بازیافتی استفاده می شود.
کاغذهای مجله بدون پوشش که در ساخت این کاغذها به طور معمول از 50 درصد تا 70 درصد تفاله مکانیکی، 10 تا 25 درصد تفاله شیمیایی تصفیه شده و همچنین 15 تا 30 درصد سایر مواد افزودنی استفاده می شود.
کاغذهای پوشش دار مجله که حاوی 40 تا 60 درصد تفاله مکانیکی، 25 تا 40 درصد تفاله خاک اره تصفیه شده و 20 تا 35 درصد مواد پر کننده و رنگ پوششی می باشند.
ب) کاغذهای چاپی بدون چوب (کاغذهای ترم) که به طور عمده از تفاله شیمیایی و کمتر از 10 درصد تفاله مکانیکی ساخته می شوند. انواع این نوع کاغذها عبارتند از:
کاغذهای چاپ بدون پوشش که از 55 تا 80 درصد تفاله تصفیه شده چوب، حداکثر تا 30 درصد تفاله تصفیه شده خاک اره و 10 تا 30 درصد سایر مواد پرکننده ساخته می شوند.
کاغذهای چاپ روکش دار که در این نوع کاغذ ضخامت لایه پوشش به مورد استفاده کاغذ بستگی دارد.
انواع دیگر کاغذ عبارتند از:

کاغذهای بسته بندی و لفاف
کاغذهای تیشو
کاغذهای پشت چسب دار - لیبل
کاغذهای ضد چربی
کاغذهای دیواری
مقواها:
مقواها به طور عمده از تفاله های شیمیایی و مکانیکی و فیبرهای بازیافتی ساخته می شوند و مقوا ها را با توجه به مورد استفاده می توان به 4 دسته کلی تقسیم نمود:
الف) مواد خام مورد استفاده برای ساخت ورق کارتن بسته بندی که شامل لایه سطحی و لایه موج دار میانی ورق های کارتن می باشند.
ب) مقواهای جعبه که برای ساخت انواع جعبه مقوایی بسته بندی استفاده می شوند و شامل تقسیمات متعدد می باشند.
پ) مقواهای بسته بندی مایعات
ت) مقواهای گرافیکی که در ساخت محصولاتی از قبیل کارت، فایل، پوشه، محافظ و پوشش دهنده ها کاربرد دارند.
ابعاد کاغذ:
عرض کار یک ماشین چاپ معمولا هماهنگ با استانداردهای اندازه گیری بین المللی تعیین می شود. در اروپا استاندارد بین المللی ایزو (ISO) مورد استفاده قرار می گیرد. آمریکا از سیستم انگلیسی استفاده می کند و در ایران نیز برای اندازه گیری کارهای چاپی از استاندارد ورق (یک ورقی، دو ورقی، چهار و نیم ورقی) استفاده می شود که مشکلات عدیده ای در بر دارد. اول این که اندازه ورق با استانداردهای اروپایی و آمریکایی همخوان نیست و دوم آن که این اندازه دقیق نیست.
کاغذهای سایز ایزو شامل انواع کاغذها و مقواها با گرماژها و جنس های مختلف می شود. در سیستم ایزو، پنج مجموعه سایز وجود دارد. این سایزها A،RA،SR،B،C می باشند.

A: کاغذ سایز A به صورت استاندارد برش خورده هستند و برای کارهای چاپی که به صورت لب بر عرضه نمی شوند و به برش احتیاج ندارند مناسب هستند.
RA: دو درصد از سایز A بزرگ تر است. این سایز کاغذ برای کارهای چاپی لب بر و یا کارهایی که به یک برش مختصر احتیاج دارند و یا روی لبه کاغذ باید نوار کنترل رنگ (Color Bar) چاپ شود به کار می روند.
SR: ده درصد از سایز A بزرگ تر است. این سایز کاغذ برای کارهای چاپی لب بر و یا کارهایی که به لبه پهن برای برش بزرگ یا صحافی نیاز دارد و یا روی لبه کاغذ باید یک نوار پهن کنترل رنگ چاپ شود مناسب است.
B: معادل 18 درصد بزرگ تر از سایز A است. از این سایز کاغذ برای چاپ پوستر. نقشه و جداول دیواری استفاده می شود.
C: از این سایز کاغذ یا مقوا برای ساخت پوشه، پاکت و کارهایی که باید در قطع A4 برش بخورد استفاده می شود.
در هرکدام از این مجموعه ها، ابعاد ورق ها دو برابر یک سایز کوچک تر است. نسبت طول به عنوان مثال در سایز A ورق A0 یک متر مربع است. ورق A1 نصف A0 است و مساحت آن نیم متر مربع است. مجموعه ورق های سایز A از A0 (بزرگ ترین سایز) شروع شده و به A10 (کوچک ترین سایز) ختم می شود. ورق A0 سایز اصلی و پایه است.

در آمریکا سایز A4 برابر با 11× ½ 8 اینچ است. از آنجائی که سایز A4 استفاده عمومی دارد. کسانی که با سیستم ایزو کار می کنند و به آن عادت دارند. برای سایزهای بزرگ تر از ضریب A4 استفاده می کنند. برای ماشین های رول در سیستم ایزو کاغذ به صورت رول در ابعاد A5 ، A4 ، A3 ، A2 و A1 عرضه می شود.
سایز کاغذ:
آنچه در بین دانشگاهی ها رایج هست تقسیم بندی براساس A و یا B و امثال آن است. مثل A4، اما کاغذی که در بازار موجود است و برای چاپ اوراق تبلیغاتی مصرف می شود غالبا در دو سایز است: اندازه 100*70 سانتی متر که اصطلاحا چهار و نیم ورقی می نامندش و 60*90 سانتی متر که به سه ورقی مشهور است.
کاغذهای استاندارد بر اساس برش های A یا B یا C به این شرح هست:

کاغذ پشت چسبدار معمولا در اندازه 51*70 سانتی متر عرضه می شود.
تعداد برگ های کاغذ در یک بسته:
برای ضخامت 100 گرم به پائین در بسته های 500 تا بسته بندی می شود و برای کاغذهای تا ضخامت 170 گرم در بسته های 250 برگی و برای ضخامت های بالاتر، از بسته های 125 یا 100 تائی استفاده می شود. برای برش کاغذ و استفاده به صورت A4 از سایز 4 ورقی (72*90) استفاده می شود. برای چاپ کتاب رقعی از کاغذ سه ورقی و چاپ کتاب وزیری از کاغذ چهار و نیم ورقی استفاده می شود.
خصوصیات مهم فیزیکی مقوا و کاغذ:
1. میزان رطوبت: کاهش وزن کاغذ و مقوا پس از خشک شدن تا رسیدن به وزن ثابت.
2. میزان خاکستر: میزان خاکستری که پس از سوختن باقی می ماند.
3. سنگینی: جرم یک متر مربع کاغذ بر حسب گرم
4. ضخامت: ضخامت کاغذ و مقوا
5. تعداد لایه ها و ابعاد: ابعاد ورق و تعداد لایه های فلوت و لاینر تشکیل دهنده ی مقوا.
6. لمس: نسبت ضخامت کاغذ و مقوا بر حسب یک هزارم میلی متر به سنگینی آن بر حسب گرم در متر مربع.
7. جهت ساخت: جهت عمده ی الیاف سازنده ی کاغذ.
8. درجه ی چسبندگی یا جذب آب: میزان مقاومت کاغذ و مقوا در مقابل جذب آب.
9. کشش لوله ی مویین: میزان بالا رفتن آب بر حسب میلی متر.
10. پرداخت: شامل پرداخت یک طرفه، براقی و نمای بدون پرداخت.
11. رنگ: سفید یا رنگ نشده، کم رنگ، پر رنگ، نیمه رنگ.
12. تمیزی: ناتمیزی، طبیعی، تمیز.
13. نفوذ هوا: تخلخل و میزان عبور هوا از منافذ.
14. صافی، صیقلی بودن. زبری: صافی و زبری سطح رویی یا زیرین.
15. کاسی: پیچ و تاب ورقه های مقوا.
16. بافت: چگونگی تشکیل و بافت تشکیل دهنده ی کاغذ یا مقوا.
17. براقیت: میزان انعکاس نور که به صورت غیر براق، کمی براق، نیمه براق و براق می باشد.

خصوصیات مهم مکانیکی مقوا و کاغذ:
1. مقاومت به سایش
2. کاهش مقاومت در برابر رطوبت
3. مقاومت به مواد چرب
4. خمش مقوا
5. مقاومت به جداشدن لایه ها
6. مقاومت به لایه لایه شدن
7. لهیدگی
8. مقاومت در مقابل کشش تا حد گسیختگی
9. مقاومت به تا خوردن
10. مقاومت سطحی مقوا
11. مقاومت در برابر سوراخ شدن
12. مقاومت در برابر پاره شدن
13. لیسه (نفوذ پذیری کاغذ نسبت به هوا)
اثر عوامل محیطی بر روی کاغذ و مقوا:
عوامل مهم و موثر بر بسته های مقوایی و کاغذی شامل رطوبت، دما، نور، گرد و غبار، عوامل بیولوژیکی، اسیدها و بازها می شوند.
رطوبت: با توجه به این که مقوا و کاغذ از الیاف چوبی تهیه شده اند و با توجه به خاصیت جذب آب چوب، بسته های ساخته شده از کاغذ و مقوا به مرور زمان رطوبت نسبی محیط را جذب نموده و با محیط اطراف به حالت تعادل در می آیند. در صورت عدم استفاده از آهار و مواد افزودنی ضد رطوبت، الیاف رطوبت را به خود جذب می نمایند. همچنین پیوند میان الیاف سست تر می شود. در رطوبت های بسیار بالا الیاف و لایه های کاغذ و مقوا از هم جدا و متلاشی می شوند. رطوبت، مهم ترین عامل محیطی مخرب مقوا، کاغذ معمولی و فاقد آهار به شمار می رود.
دما: سبب خشک تر شدن الیاف می شود و اثر چندانی بر چسب و مقاومت کاغذ و مقوای کارتن ندارد (غیر از چسب های ترموپلاستیک). ولی دمای بالا ممکن است سبب تغییر رنگ، قوس برداشتن مقوا، سوختن و به همراه رطوبت منجر به رشد عوامل بیولوژیکی و مخرب شود.
نور: نور اگر سبب افزایش دما نشود، به تنهایی اثر چندانی روی کاغذ و مقوا نداشته و فقط ممکن است سبب تغییر رنگ ظاهری، سطحی و کم رنگ شدن علایم و تبلیغات چاپی روی آن ها شود. در صورت استفاده از چسب، نور سبب ضعیف شدن بعضی از اتصال ها نیز می شود.
گرد و غبار: ممکن است سبب سست شدن چسب های بین لایه ها و فرسایش سطحی کاغذ و مقوا شود، ولی به طور کلی اثر قابل توجهی بر آن ها نمی گذارد.
عوامل بیولوژیک و مخرب: شامل باکتری ها،کپک ها، حشرات و جوندگان هستند که باید از کاغذ در برابر آن ها حفاظت شود.
اسیدها و بازها: کلیه ی اسیدهای غلیظ قوی مثل اسید سولفوریک، اسید کلریدریک و... بر کاغذ و مقوا موثر می باشند. اسیدهای ظعیف و رقیق نظیر اسید استیک و اسید فرمیک اثر کم تری دارند. این اثر بیش تر روی مقوا و کاغذهای بدون پوشش و یا کاغذ و مقواهایی که آهار چندانی ندارند مشهود است. قلیایی ها نیز با غلظت بالای 17% بر کاغذ و مقوا اثر می گذارند.
روغن ها و مواد چرب: از مقاومت کاغذ می کاهند و استحکام اولیه ی آن ها را کاهش می دهند (مگرآن که به صورت مقاوم به چربی تهیه شده باشند یا با مواد دیگر پوشش یا لمینت گردیده باشند).
منابع:http://behfar-co.com

[S H i M A]

مقوا را به صورت غیردقیق می توان به عنوان کاغذ سفت و ضخیم تعریف کرد.

مرز بین کاغذ و مقوا مبهم است. گاهی اوقات تفاوت بین کاغذ و مقوا را در

ضخامت فرآورده می دانند .

همه ورقهایی که ضخامتی بیش از3 میلیمتر دارند را به عنوان مقوا طبقه بندی

می کنند اما استثناهای زیادی این تمایز را مبهم کرده است.

معمولا وزن پایه انواع مقوا بیشتراز 150g/m²است. البته استثناهایی نیز وجود دارد

مثل بسیاری از مقواهای روکش و لایه میانی کنگره ای که میتواند وزن پایه کمتر از

100g/m²داشته باشد.

مقوای ساده (لاینربورد) مقوای نسبتاً سبک وزنی است که معمولا به عنوان لایه های

بیرونی مقوای کنگره ای و به عنوان بسته بندی مصرف می شود.

سازمان بین المللی استاندارد (ISO) این مرز را وزن پایه (گرماژ) 224(g/m2 ) تعیین

کرده است. درنتیجه موادی با وزن پایه بیش از این مقدار مقوا به شمارمی آیند.


در کتاب فناوری خمیر و کاغذ (احمد میرشکرایی ص 379) گفته شده که مقوای

استاندارد به سنگینی 205g/m2است .اما انواعی درگستره 112 تا 439g/m2 نیز تولید

و به بازار می آید.


سیستم خمیر سازی برای مقوا :

مقوا ممکن است ساختار یک لایه یا چند لایه داشته باشد.


در رایج ترین سیستم خمیر سازی برای تولید مقوا از دو خط تولید کرافت برای لایه زیری

و لایه رویی استفاده میشود و معروف به کارخانه کرافت دو پختی است.

خمیر لایه پایه تا بازده 55% تا 65% پخته میشود و بصورت لیفی شده و پالایش شده از

مخزن دمش بیرون می آید (پالایش غیر داغ ) . سپس آن را شسته و دو باره پالایش می

کنند .(ریز چوب زدایی به وسیله پالایش ) و به مخزن ذخیره سازی ماشین کاغذ انتقال

می دهند .

خمیر لایه رویی تا بازده 48% تا 50% پخته میشود. در مجاورت مایع داغ با قیمانده لیفی

غربال و شسته می شود .با اضافه کردن زده های الک به خط تولید خمیر لایه پایه ، لایه

رویی واقعا تمیز می شود . در یک نوآوری جدید فقط از یک خط خمیر سازی استفاده شده

و به وسیله یک سیستم الک تفکیک کننده ، تفکیک خمیر پالایش عملی شده است.

بخش تمیز و الیاف کوتاه خمیر جدا شده برای تولید لایه رویی به مصرف می رسد .

به خمیر لایه رویی و زیری پیش از ورود به ماشین پالایش بیش تر داده می شود. پالایش کافی

به ویژه برای لایه رویی ضروری است تا مطمئن شویم که ورقه ای با سطح صاف و چاپ پذیر

تشکیل شده و لایه کثیف زیری نیز پوشش کامل یافته است.


اولین روش تولید پیوسته مقوای چند لا، استفاده از یک وسیله کاغذ ساز سیلندری بود. این

وسیله نخستین بار در سال 1807(برای کاغذ سازی ) به ثبت رسید . اما از سال 1870به

بعد بود که تعدادی کاغذ ساز به صورت سری مورد استفاده قرارگرفتند تا کاغذهای چند لایه

تولیدکنند . از آن زمان تا کنون ماشین کاغذ سازی چند لای سیلندری انواع مقواها را تولید

کرده است.

در دهه 1930بعضی ازکارخانه ها دراروپا با استفاده از چند فورد رینیر مجزا مقوا تولید میکردند،

به طوری که نوارهای مقوا جدا گانه ،درحالی که تر بودند روی هم قرار می گرفتند.

اگر چه این روش مخارج زیاد دارد اما میتواند مقواهای با کیفیت خوب تولید کند وسرعت تولید

زیاد است.

بعدها با افزودن یک سر جعبه (هدباکس ) دوم، در این نوع ماشین تغییری داده شد. با این اصلاح

امکان قرار دادن یک لایه دوم روی لایه اول در حالت تر روی توری ورقه ساز به وجود آمد . این

فن برای تهیه مقواهای لاینر ودو لایه به کار میرود.

با وجود اصلاحات بزرگ در دهه1950 درکارخانه های کاغذ سازی تغییرات خاصی در دستگاههای

سیلندری به وجود نیامد . از سال 1960 در پیشرفت و تکامل روشهای تولید مقوای چند لا دوره

جدیدی آغاز شده است.


تولید مقوای چند لا :

روشهای آماده سازی ( پالیش ، غربال، تمیز کردن) اساسا مانند روشها در کاغذ سازی است.

اما از آنجا که در یک واحد مقوا سازی چند نوع الیاف مختلف وارد می شود ، سیستم تهیه خمیر

معمولا کمی پیچیده تر است .

برای تهیه هرکدام از لایه ها یعنی لایه رویی ، لایه بعد ی ، لایه های پرکننده و لایه زیرین

ممکن است سیستم های متفاوتی مورد نیاز باشد.

لایه ها ممکن است در یک فوردرینیر ، یا یک استوانه کاغذ سازی تولید شوند یا روی چند سری

کاغذ ساز (یک نوع یا ترکیبی از چند نوع) ساخته شوند.

معمولاً مقواهای چندلا با استفاده از کاغذ سازهای استوانه ای ( سیلندری) تولید میشوند.

اصطلاحهای "کاغذسازی استوانه ای" کاغذسازی خمی و ماشینی چنداستوانه ای غالباً

یادآور تولیدفرآورده های مقوای چند لا هستند.

کاغذ های نقش بر جسته ای در تحول و تکامل صنعت مقوا سازی داشته اند.

مزیت اصلی کاغذ سازی چند لایه در این است که امکان استفاده از مواد زائد و پرحجم (عمدتا از

کاغذ روزنامه ) در لایه های داخلی ( پرکننده ) مقوا به وجود می آید . یعنی جایی که استحکام

کاغذ وجود مواد خارجی (مرکب پوشش و غیره) اهمیت چندانی ندارد.

کارخانه های مقوا سازی عمدتا درنزدیکی شهر به دلیل وجود مواد اولیه وصرفه جویی در هزینه

حمل و نقل ساخته می شود.بر خلاف سایر فراورده های کاغذی ، در مقواها ، ضخامت فراورده

مشخص میشود نه وزن پایه آن.


از نظر روش ساخت قبلاً مقواها را به سه دسته تقسیم می کردند :

1- مقواهایی که از به هم چسباندن کاغذهای ارزان قیمت ویا اوراق باطله چاپی ساخته میشد.

2- مقواهایی که با چسباندن کاغذهای خیس از قالب در آمده درست کردند و این نوع مقوا از

مقوا از مقوای قبلی به مراتب بهتر است.

3 – مقواها یی که از خمیر ارزان قیمت ، کناره های کاغذ و حتی دم قیچی یا پوشال های زاید

چاپخانه درست می کردند.


از اوایل قرن هجدهم میلادی از نوعی مقوا استفاده می شد که از تکه های الیاف کنف درست

میکردند.استفاده از این نوع مقوا تا جنگ جهانی دوم نیز معمول بود. این نوع مقواها بسیار محکم

وسخت هستند و به آسانی از دیگر مقواها تمیز داده می شوند . (برای صحافی کار برد دارند).

امروزه اغلب جلدها از مقوا ساخته می شوند.


مقواهای صحافی از نظر نوع سه دسته اند :

1- مقوای کنفی 2- مقوای الیافی 3- مقوای کاهی

البته لازم به یادآوری است که مقواهای باز یافتی با فن آوری جدید در بیشتر جلدهای امروزی

استفاده می شود.


1- مقوای کنفی :

ضخیم وسیاه رنگ است و از الیاف کنف ساخته می شود . این مقوای عالی است و پس از

صحافی محکم وخوب باقی می ماند.


2 – مقوای الیافی :

که بیشتر جلد ها را از آن درست می کنند ، بوسیله ماشین و از الیاف گوناگون مانند خمیر چوب،

کاغذ باطله ،تراشه چوب و برخی از مواد زائد الیاف گونه تولیدی وصنعتی مخلوط شده درست می

شود.استحکام مقوای کنفی را ندارد ولی به خاطر اقتصادی بودن استفاده می شود.


3- مقوای کاهی

این مقوا از کاه درست می شود .قیمت پایینی دارد اما نرم بوده و از استحکام کافی برخوردار نمی

باشد وتاب بر می دارد.


انواع مقوا :


1- مقواهای مخصوص :

مقوا مغزی - مقوا زمینه کاغذ دیواری - مقوای دیواری - مقوا جلدکتاب - مقوا چوپ آسیاب شده

- سایر مقواها

2- مقوا های کنگره ای :

الف : لایه میانی کنگره ای:


1- نیمه شیمیایی 2- بازیافتی

ب : روکش کنگره ای :


تکه دار ، لایه سفید رویی ، لایه سفید رویی پوشش دار ، قهوه ای ، کرافت لاینر بازیافتی ( تست لاینر)


3- مقواهای کارتنی (ضخیم) :

1- مقوا جعبه ای تا خور FBB

2- مقوای چند لا با روکش سفید WLC

3- مقوای توپر سفید (سولفات) SBS

4- مقوا توپر سفید نشده SUS

5- مقوای بسته بندی مایعات LPB ( 1- سفید شده 2- سفید نشده)

مقوا جعبه ای تا شو ( اسکاندیناوی یا FBB ) :

برای انواع بسته بندی مورد استفاده قرار می گیرد. مثل سیگار ، لوازم آرایشی شیرینی ، غذا و...

بعضی از انواع آن برای کارت پستال و جلد کتاب استفاده می شود.

وزن پایه ای مقوای جعبه تاشو g/m²450 الی 160 است که در دو شکل حلقه ای( رولی) یاورقه ای

( صحفه ای ) تحویل مشتری می شود.

مقوای جعبه ای تاشو عمدتاً از سه و در بعضی مواد از چهارلا تشکیل شده است.

لایه رویی و پشتی از خمیر شیمیایی رنگبری شده و ضایعات ماشین کاغذ برای لایه های میانی

استفاده می شود.

مقوا جعبه ای تاشو بسته به نوع کاربرد نهایی آهاردهی می شود . خواص چاپ پذیری سطح لایه

رویی مهم است.:

طرح ساده فرایند : بخش آبگیری (در بعضی موارد آبگیری فوقانی ) ، بخش پرس ، بخش پیش

خشک کن ، بخش خشک کن ، یک پرس آهار ، سیستم اتو زنی بخش پوشش دهی

مقوای چند لایه با روکش سفید ( WLC ) :

وزن پایه آن 200 الی g/m²450 است. برای مصارفی مشابه موارد مقوای جعبه ای تاشو است.

لایه رویی از خمیر رنگبری شده و همچنین از کاغذ های اداری بازیافتی جوهرزدایی شده و کاغذ

سفید دفاتر مالی و حسابداری نیز ممکن است استفاده شود.

خمیر لایه میانی از انواع کارتن های کنگره ای بازیافتی ، کاغذ روزنامه بازیافتی و ضایعات مخلوط

تشکیل می شود.

خمیر لایه پشتی عمدتاً خمیر جوهرزدایی شد یا خمیر شیمیایی رنگبری شده است.

به دلیل وجود مواد بازیافتی در لایه ی میانی مناسب بسته بندی بعضی مواد غذایی مثل شکلات نیست.


مقوای ( سولفات ) توپر رنگبری شده (SBS) :

کاربرد مشابه و متعلق به محصولات مقوای تاشو نوع اسکاندیناوی است.

برای بسته بندی شکلات و سیگار نوع SBS ترجیح داده می شود زیرا معمولاً تغییری در بو رنگ محصولات

ایجاد نمی کند.

بخش عمده خمیر مصرفی برای تولید این نوع مقوا، خمیر سولفات رنگبری شده پهن برگان است و

گاهی سوزنی برگان نیز استفاده می شود

خمیر پهن برگان شکل پذیری بهتری داشته و چاپ پذیری مطلوب تری ایجاد می کنند.


مقوای توپررنگبری نشده (SUS) :

برای بسته بندی نوشیدنیها و غیره استفاده می شود و یک محصول چند لایه ای است.

مقوا معمولاً از دو یا سه لایه که از خمیر رنگبری نشده است ساخته می شود . لایه رویی به خاطر

پوشش دهی بهتر از خمیر پهن برگان تولید می شود.

در لایه وسطی می توان از الیاف بازیافتی مثل مقوای کنگره ای کهنه OCC استفاده کرد.

سپس آهار دهی می شود و اتو زنی به روش غلتک مرطوب قبل از پوشش دهی انجام می گیرد .

از دی اکسید تیتانیوم به عنوان ماده ی پرکننده در پوشش دهی استفاده می شود. ( ماتی میدهد)

دو ویژگی دیگر یکی سفتی مناسب و همچنین ویژگی چاپ پذیری لایه ی رویی مهم است.


مقوای بسته بندی مایعات LPB :

مقوای بسته بندی جهت انواع مایعات مثل شیر و آبمیوه است.

مقوای بسته بندی دو نوع می باشد :

1- مقوایی که دو روی آن با پلی اتیلن با دانسیته پایین پوشش داده شده ( شیر پاستوریزه )

2- مقوای پوشش داده شده بسیار عایق برای مواد ماندگاری طولانی مثل مواد لبنی

شکل بسته بندی مکعب و مثلث دارد. مقوا چون داخلش پر می شود با وزن پایه ی کم هم استفاده

می شود. خلوص و تمیزی مقوای LPB مهم است .

کارتن سه گوش با دستگاه فلکسو چاپ می شود و باید سطح صافی داشته باشد . اما شکل مکعب

با دستگاه رتوروگراور چاپ می شود و می تواند صافی سطح پایین تر داشته باشد

مقوای LPB ازخمیر رنگبری شده شیمیایی یا رنگبری نشده تولید می شود.

در ساختار آن ازالیاف با الاستیسیته بالا درلایه های بیرونی و از خمیر حجیم درلایه میانی استفاده

می شود تا سفتی مقوا به حداکثر برسد.


اجزای مقوای کنگره ای :

1- لایه روکش رویی 2- لایه میانی 3- لایه روکش زیری

کاغذ های موج دار یا فلوت شده که در اکثر بسته ها مورد استفاده قرار می گیرد بر اساس اصل

کمان در معماری که باعث تحمل فشارهای زیاد است ساخته شده اند . علاوه بر استحکام خالی

بودن فضای لایه های این کاغذ ها باعث ایجاد نرمی و حفظ محصول در مقابل فشارهای سخت و

شکننده خواهد بود و این فضاهای خالی عایق بسیار خوبی برای دما خواهد بود .

– این فناوری تا سال 1885 فقط در انگلستان آن هم برای ساخت کلاه های بلند انگلیسی بیشترین

کاربرد را داشت.

درحال حاضر مقوای موجدار یا فلوت در سه اندازه نسبی نازک ، متوسط و ضخیم و بطوراستاندارد در

پنج اندازه ضخامت به نام های A-B-C-E-F تولید میشوند . ضخیم ترین A با 33 فلوت در یک فوت ، B

با 47 و C با 39 و E با 90 و F با 128 فلوت در فوت است .

تولید این مقوا با فرآیند کنگره ای کردن آغاز می شود .برای راحت کنگره ای کردن لیگینین و همی

سلولز موجود در خمیر لایه ی کنگره ای با پیش گرم کردن ورق نرم می شود . سپس پیش بخار

دهی می شود تا دما و رطوبت کاغذ افزایش یابد. دمای نوار قبل از کنگره ای کردن اندکی کمتر

از 100 درجه است در فرآیند کنگره ای کردن به 160 تا 190 درجه می رسد. بعد از کنگره ای

کردن چسب مخصوص بر روی نوک قله های کنگره ای زده می شود .

روکش با یک غلتک بر روی این لایه پرس می شود تا مقوای کنگره ای یک رو تشکیل شود سپس

برای چسب زنی مرخله ی دوم آماده می شود .

گرما دهی شده و رویه ی دیگر چسب زنی و روکش دوم چسبانده میشود.


مقوای روکش :

مقوای روکش که برای روکش کردن مقوای کنگره ای داراستفاده میشود ، وزن پایه آن 125تا350g/m²

است . وزن پایه کمتر از100g/m²بمنظور تولید جعبه های کوچک کافی است.

مقوای روکش یک فراورده دو لایه است که شامل لایه رویی و لایه پایه است . لایه رویی از انواع مواد

اولیه تشکیل میشود . هم الیاف دست اول (عمدتا سوزنی برگان و در بعضی موارد پهن برگان یا

خمیر حاصل ازخاک اره ) وهم الیف باز یافتی . مقوای روکش باالیاف دست اول رامعمولاکرافت لاینر

می نامند و با الیاف بازیافتی را تست لاینرمی نامند.

به منظورایجاد مقاومت در برابر رطوبت مقوای لایه روکش آهاردهی رزینی می شود.

مقوای قهوه ای ساده ترین مقوای لایه روکش محسوب می شود،که هر دو لایه آن ازخمیر مقوای

رنگبری نشده است.

مقوای روکش با لایه رویی سفید بیشتر برای مصارفی که با چاپ سر و کار دارند استفاده می شود .

وزن پایه لایه رویی 70 تا 80 g/m2 است واز خمیر رنگبری شده تولید می شود.

مقوای روکش سفید پوشش دار بیشترین مصرف را در بین مقواهای روکش دار، دارد.


لایه میانی کنگره ای:

لایه میانی کنگره ای درمقوای کنگره ای به صورت یک لایه موج داربین دولایه مقوای روکش تعبیه

می شود.

وزن پایه لایه میانی 112تا180g/m2است.

خمیر نیمه شیمیایی و الیافت بازیافتی به عنوان ماده خام برای تولید لایه میانی کنگره دار استفاده

میشود.

اگر فقط از خمیرنیمه شیمیایی برای لایه میانی استفاده شود لایه میانی فلوتینگ نامیده می شود.


لایه میانی یک فرآورده تک لایه ای است .اگر ماده خام از الیاف باز یافتی مخلوط با کیفیت پائین

تهیه شود میتوان از آهار دهی سطحی جهت بهبود ویژگی مقاومتی استفاده کرد.


مقواهای مخصوص:

1-کاغذ دیواری

2-مقوای مغزی

3-مقوای پلاستر

4-مقوای صحافی


1-کاغذ دیواری :

وزن پایه بین 120 تا 200g/m2 است . کاغذ دیواری را از خمیر شیمیایی و در یک ساختار چند لایه

از خمیر مکانیکی نیز میتوان استفاده کرد.


2-مقوای مغزی :

از این مقوا برای ساخت مغزی های لوله ای و به عنوان نمونه ، مغزی رول های کاغذ استفاده می

شود. بیشتر از الیاف باز یافتی ودر چند لایه ساخته می شود.



3-مقوای پلاستر:

از مقوای پلاستر ( گچی ) به عنوان مقوای روکش برای تولید تخته گچ که یک ماده مطلوب برای

پوشاندن دیوارها می باشد استفاده می شود . وزن پایه این مقوا 200 تا 300 g/m² است.


4-مقوای صحافی:

مقوای صحافی کتاب برالی تهیه کتاب های دارای جلد سخت (محکم) استفاده می شود.

مهمترین ویژگی این نوع مقوا سختی ان است . این نوع مقوا توسط ورقه سازهای استوانه ای

کوچک و از الیاف باز یافتی تولید می شود.مقوای صحافی کتاب می تواند بسیار ضخیم و سفت باشد

به گونه ای که بعد از خشک شدن قابلیت لوله کردن وتبدیل به رول میسر نیست . بنابر این پس

از تولید در همان ماشین کاغذ سازی به صورت ورقه بریده می شود.


انواع دیگر مقوا های مخصوص :

1- مقوای پازل

2- مقوای زیر کیک

3- مقوای عایق باطری

4- مقوای زیر لیوانی

[S H i M A]

کاربرد روزنامه های باطله در شیمی

به گفته محققان ژاپنی روزنامه های معمولی می توانند در بازیافت فلزات گران بها از پسماندهای صنعتی استفاده شوند. کاتسوتوشی

اینوئه (Katsutoshi Inoue) و هم کارانش در دانشگاه ساگا، ژلی فعال را از طریق عمل آوری روزنامه ها به وسیله ی پارا آمینو بنزوئیک

اسید – ترکیبی که به سهولت در دسترس وجود دارد و در کرم ضد آفتاب نیز استفاده می شود- تهیه کرده اند.

اینوئه نشان میدهد که وقتی آب از میان ستونی پر از این ژل اصلاح شده عبور می کند، طلا ، پالادیوم و پلاتین در تقدم نسبت به سایر

فلزات، صاف و جداسازی می شوند.

بازیافت فلزات گران بها و باارزش از سیالات خروجی صنعتی بسیار مطلوب است اما به آسانی انجام نمی شود. روش های متداول که

بازیافت فلزی را ناقص انجام می دهند، گران بوده و محصولات باقی مانده ی سمی تولید می کنند.

روش اینوئه بر این مشکلات فایق آمده است، ضمن این که راهی را برای استفاده از روزنامه های کهنه فراهم می کند.


جیرک درلیک (Jarek Drelich) متخصص علوم مواد در دانشگاه صنعتی میشیگان ایالات متحده در توافق با این روش می گوید: "این روش

چشم اندازی از کاربرد مواد باطله را در تهیه ی جاذب های زیست توده می گشاید که نه تنها در صنعت متالورژی بلکه در صنعت بازیافت

کاغذ نیز مفید است."

اینوئه نشان داد که ستون پر شده از این ژل مکرراً می تواند استفاده شود که نشانه خوبی برای کاربردهای صنعتی است. چالشهای

آینده ی این محققان ژاپنی شامل جداسازی و خالص سازی فلزات بازیافت شده خواهد بود.