چشم آقای مدیر. دی
پریفرم تا اونجایی که من متوجه شدم به پیش فرم قطعات تولیدی تزریق پلاستیک گفته میشه. پریفرم هایی رو که من باهاشون آشنا شدم قطعاتی هستند شبیه لوله های آزمایش که بوسیله ی تزریق دمشی در قالبهای تزریق پلاستیک تولید میشوند. از این لوله ها که به پریفرم نامیده می شوند پیش ساخته ی قطعاتی چون ظروف یکبار مصرف مانند بطری های آب و نوشیدنی های دیگر و یا بطری های روغن نباتی و ... می باشند و پس از تولید آنها در قالبهای تزریق پلاستیک بصورت یک لوله ی آزمایشگاهی همراه با رزوه ی دقیقی که برای بستن درب این ظروف استفاده می شود، تولید میگردند.
فرصت خوبی میدانم تا آشنایی مختصری با اوناع قالب گیری های دمشی تزریق پلاستیک نیز آشنا بشیم.
قالب گیری دمشی( یا بادی ) ، یك فن آوری پیشرفته قالب گیری است. قالب گیری دمشی، مناسب ترین روش برای ساخت قطعات توخالی، مانند بطری های پلاستیكی محسوب می شود.یعنی جایی كه ضخامت دیواره ی ظرف در همه جا یكسان است و شكل خارجی اهمیت زیادی دارد. حدود 10 درصد از قطعات پلاستیكی به این روش تولید می شوند.
سه نوع فرآیند قالب گیری دمشی وجود دارد.
- قالب گیری دمشی فشاری ( Extrusion Blow Molding )
- قالب گیری دمشی تزریقی ( Injection Blow Molding )
- قالب گیری دمشی كششی ( Stretch Blow Molding )
شماتیک فرآیند قالب گیری بادی
قالب گیری دمشی فشاری :
قالب گیری دمشی فشاری، ساده ترین نوع قالب گیری دمشی است. ماده پلاستیكی به شكلی لوله مانند، از روزنه ی اكسترودر، با فشار خارج شده و در محفظه ی یك قالب كه دیواره ی آن با آب خنك می شود، قرار می گیرد. وقتی كه قالب بسته می شود، هوا از قسمت بالایی یا گردنه ی محفظه به درون لوله ی پلاستیكی تزریق می شود. این مرحله درست مثل باد كردن بادكنك است. وقتی كه ماده پلاستیكی داغ، باد كرده و به دیواره قالب می رسد، منجمد می شود . و حالا ظرف پلاستیكی تولید شده، شكل صلب خود را حفظ می كند.
قالب گیری دمشی فشاری برای گستره ی متنوعی از ظرف ها با شكل ها و اندازه ها و دهانه های مختلف كاربرد دارد. بعضی از ماشین های اكستروژن، می توانند در هر ساعت 300 تا 350 بطری، تولید كنند. ظروف تولید شده با روش دمشی فشاری، می توانند با وزن های متفاوتی تنظیم شوند. به طور كلی این قالب ها بسیار ارزان تر از قالب های دمشی تزریقی هستند و زمان ساخت آنها نیز كوتاه تر است.
از مزایای قالب گیری دمشی فشاری، می توان به نرخ بالای تولید، هزینه ی كم ابزار و تولید وسیع ماشین های آن اشاره كرد. معایب آن هم معمولا شامل نرخ ضایعات بالا، كنترل محدود روی ضخامت دیواره و مشكلات اصلاح و برش پلاستیك های اضافه است.
- قالب گیری دمشی فشاری، می تواند برای انواع مختلفی از پلاستیك ها مثل HDPE،PC, PP و PETG استفاده شود.
- قالب گیری دمشی فشاری، سرمایه گذاری اولیه نسبتا كمی برای تجهیزات نیاز دارد.
- قالب گیری دمشی فشاری، برای تولیدات كوچك بسیار مناسب است.
مراحل قالب گیری دمشی فشاری: 1)اكسترود پریزون ( Parison )، 2) همزمان با بسته شدن دو صفحه قالب، قسمت بالای پریزون قطع شده و قسمت پایینی آن دور نازل دمنده می چسبد. 3) پیش فرم آنقدر باد می شود تا شكل محفظه ی قالب را به خود بگیرد. 4) قالب باز می شود تا قطعه ی جامد شده برداشته شود.
قالب گیری دمشی تزریقی:
قالب گیری دمشی تزریقی، قسمتی از آن قالب گیری تزریقی و قسمتی قالب گیری دمشی است. قالب گیری دمشی تزریقی به طور كلی برای ظروف كوچك و البته بدون دسته مناسب است. قالب گیری دمشی تزریقی اغلب برای ظروفی كه گردنه های رزوه شده با تولرانس دقیق داشته و گردنه های بزرگ دارند، استفاده می شود : مثل دسته های صلب و شكل های فرم دار. ظروفی كه با این روش ساخته می شوند معمولا وزن ثابتی دارند كه برای تغییر وزن آن می بایست دسته ی كاملا جدیدی از ساقه ها ساخته شود. عموما ماده ی ظروف دمش تزریقی، در سراسر آن به طور یكنواخت و هموار توزیع می شود و همچنین احتیاجی به برش اضافات ندارد. هوا ی تزریق شده به پلاستیك فشاری در حدود 75 تا 150 psi دارد.
قالب گیری تزریقی را به سه مرحله می توان تقسیم كرد.
در مرحله ی اول، پلاستیك مذاب از روزنه تزریق، به حفره ی یك قالب فولادی دو تكه، تزریق می شود.
قالب یك پریزون( Parison ) پیش فرم تولید می كند كه شبیه یك لوله آزمایش است كه رزوه كاملی در قسمت بالایی آن دارد.
سپس پیش فرم( perform ) روی میله ای تو خالی، منتقل می شود تا دومین مرحله ی قالب گیری دمشی تزریقی انجام شود. آنگاه پیش فرم، درون یك قالب دمشی سرد كه معمولا جنس آن از آلومینیوم است، قرار می گیرد.
در اینجا هوا از میان میله ی تو خالی تزریق می شود تا پیش فرم شكل حفره را به خود بگیرد.
سپس در حالی كه هنوز ظرف، روی میله ی تو خالی است به مكانی دیگر انتقال داده می شود تا در مرحله ی سوم از ماشین بیرون انداخته شود.
قالب گیری دمشی تزریقی : 1) ماده دور میله ی دمش تزریق می شود. 2) قالب تزریق باز می شود و پیش فرم به قالب دمشی انتقال می یابد. 3) در پلیمر نیمه گرم دمیده می شود تا شكل قالب دمشی را به خود بگیرد. 4) قالب دمشی باز شده و محصول نهایی برداشته می شود.
قالب گیری دمشی كششی:
قالب گیری دمشی كششی، رایج ترین روش تولید بطری های برای آب، آبمیوه، و محصولات متنوع دیگر است . قالب گیری دمشی كششی برای اولین بار در سال های آغازین دهه1970 برای بسته بندی مواد شوینده به كار برده شد. و همزمان با حفظ كاربرد اصلی توسعه یافته و در ساخت بطری نوشابه های گازدار استفاده شد.
یكی از مهم ترین مزایای قالب گیری كششی دمشی توانایی كشش پیش فرم در هر دو جهت مقطعی و محوری است. كشش همزمان ماده از دو جهت، باعث افزایش استحكام كششی، خواص سختی ( Barrier Properties)، ضربه قطره ای ( Drop Impact ) ، وضوح( Clarity ) و حد بالای بارگذاری در ظرف می شود. با افزایش این خواص، معمولا می توان بین 10 تا 15 درصد از وزن كلی قطعه تولید شده با این روش نسبت به روش های مشابه كاست.
قالب گیری دمشی كششی، به دو دسته متفاوت تقسیم می شود: یك مرحله ای و دو مرحله ای.
در یك مرحله ای، از اكسترودر برای تزریق پریزون به داخل یك قالب پیش فرم استفاده می شود. در آنجا پلاستیك به سرعت خنك شده و پیش فرم شكل داده می شود. بعد از آن، پیش فرم دوباره گرم شده و در قالب بطری قرار داده می شود. سپس پریزون نرم شده تا حدود دو برابر طول اولیه كشیده می شود. در مرحله ی بعد، درون پریزون كش آمده، دمیده می شود تا به اندازه و فرم قالب بطری، منبسط شود. این روش در جایی كه نرخ تولید خیلی بالا نباشد، بسیار مناسب است. مثلا در كاربردهای خاص و قوطی های دهان گشاد.
قالب گیری دمشی كششی دو مرحله ای، مشابه یك مرحله ای است. به جز اینكه در این روش، پیش فرم ها از قبل آماده شده اند. فرآیند یك مرحله ای معمولا تنها از یك ماشین استفاده می كند، در حالی كه فرآیند دو مرحله ای پیش فرم هایی را استفاده می كند كه از قبل ساخته و سرد شده اند. این ویژگی، اختیار را به شركت سازنده می دهد كه پیش فرم های مورد نیازشان را از بیرون خریداری كرده یا خود تولید كنند.
قالب گیری دمشی كششی: 1) قالب گیری تزریقی پریزون 2) كشش و 3) دمش.
ترجمه شده از سایت : www.petmachine.in
http://milkyway.mihanblog.com/post/3