صفحه 7 از 18 نخستنخست ... 3456789101117 ... آخرينآخرين
نمايش نتايج 61 تا 70 از 171

تاپیک: روش هاي ساخت فرآورده هاي شيميايي

  1. #61
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    روش ساخت اسید نیتریک و محصولات جانبی (به بیان موریس دوما) :

    از اسید نیتریک در سده شانزدهم برای جداسازی طلا از نقره استفاده می شد. اسید

    نیتریک را از شوره به دست می آورند؛ بدین طریق که سولفات آهن یا زاج را در حالت

    گرم روی شوره اثر می دادند. این طریقه تولید نشان می دهد که شوره مصرفی، خالص

    بوده است. به ترکیبی از دو ماده، کمی ماسه، آهک و یا سفال شکسته می افزودند؛

    ماده به دست آمده را در یک شیشه کوچک درب دار می ریختند. این شیشه ها را در

    کوره آهک پزی می گذاشتند که می توانست دو ردیف از این شیشه ها را که هر ردیف

    چهار تا شیشه بود در برگیرد. این شیشه ها را تا گردن در خاک یا خاکستر، که سبب

    پخش گرما و جلوگیری از ترک برداری شیشه می شد، قرار می دادند.

    از در پوش شیشه ها لوله هایی خارج می شد که به همین تعداد شیشه های مایع

    کننده، برروی سکویی خارج از کوره متصل بودند. همه اتصالات بدقت آب بندی میشدند.

    حرارت نخست معتدل بود تا ماده خام درون شیشه ها خشک شود، سپس هر شش

    ساعت به شش ساعت حرارت را زیاد می کردند، گازهای نیترو بوسیله آب تبلور نمکها،

    به خارج کشیده می شد. هر وقت رنگ محصول تقطیر نشان می داد که تجزیه به پایان

    رسیده است، حرارت را به تدریج کم می کردند.

    روش سولفات آهن باز بوسیله گلوبر شرح داده شده است. این روش بدون شک تا آغاز

    سده هجدهم، تنها روش مورد استفاده برای این تولید بود. انگلیسی ها و هلندی ها تا

    مدتها بعد هم از روش سولفات آهن استفاده می کردند؛ اما در فرانسه روش آلومین جای

    آن را گرفت. در سده پیش، تولید کنندگان اسید نیتریک گمان می بردند که بازده تولید

    با روش آلومین از بازده آن با سولفات آهن کمتر است. کمی پس از آن نظر مخالف غلبه

    یافت بدون اینکه معلوم شود که برپایه کدام مشاهدات این تغییر عقیده ایجاد شده است.

    بدیهی است که کار آزمایشگاهی در این عمل بی تأثیر بوده است. محتوای کتابهای

    شیمی شامل دستورهای نسخه مانندی است که مؤلفان آنها از عمل کنندگان دریافت

    داشته اند. گویا تغییرات در روشهای سنتی در نتیجه ایجاد بازار بهتر و تقاضاهای بیشتر

    بوده است.

    در حقیقت اسید نیتریک فقط برای عیارسنجی طلا به کار می رفت و طی سده های

    متوالی مصرف صنعتی آن کم بود. طریقه تولید این اسید به شکل پیوست روشهای

    متالوژی برای تصرف در فلزات گرانبها درج می شد. رفته رفته صنایع دیگری، مصرف

    بیشتر این اسید را شروع کردند. علاوه بر زرگران و تمیزکنندگان فلزات، کارگران دیگری

    هم که در رشته های دیگر فلزی (مثلاً ریخته گران و سازندگان دیگ بخار) کار می کردند،

    برای تمیز کردن قطعات، آن را به کار می بردند.

    صحافان نیز به همین منظور از آن استفاده می کردند. رنگسازان براده های قلع را در آن

    حل می کردند تا جلای رنگدانه های قرمز، و همچنین رنگ پوست و چرم را جلا دهد؛

    در کلاهدوزی از آن برای از بین بردن چربی از کلاه و واکس زدن چرم و آماده سازی

    رنگدانه ها و در گراوورسازی به عنوان دندانه استفاده می کردند. دشوار میتوان پذیرفت

    که چون اسیدنیتریک به قیمت بسیار نازل و غلظتهای کاملاً معینی داد و ستد می شد

    و یا اینکه چون تقاضا برای خرید آن افزایش یافته بود تولید آن نیز افزایش یافت. محتمل

    است که در مورد اسیدنیتریک طی دو سده مورد بحث تأثیر متقابل عرضه و تقاضا وجود

    داشته است و این امر به آهستگی تولید آن را متحول ساخت و بالاخره همین تحول بود

    که سبب توسعه و رشد این صنعت بزرگ شیمیایی در سده نوزدهم شد.

    کاربرد آلومین به عنوان ماده اولیه ارزان محققاً منجر به تجربه سنتی و تعداد زیادی آزمایش

    های کورکورانه شد. معلوم بود که همه خاکهای رس خالص و مناسب این کار نیستند؛

    بویژه خاکهای دارای پیریت، رسهای آبی یا خاکستری که سفالگران از آنها کوره های قابل

    حمل می ساختند. در فرانسه برای تولید اسیدنیتریک از خاک رس دهستان ژانتیلی

    استفاده می شد که به محل کارخانه نزدیک بود.

    شوره های تصفیه شده لازم برای تولید کلان این اسید فراهم بود. شوره سرخ پخت اول

    مادرآبهای تبلور نخست که محتوی مقدار زیادی نمک دریایی، نیتراتهای قلیاییهای خاکی

    و منیزیم بود به کارگرفته می شد. این مادر آب را بر روی مخلوط خاک رس و شوره سرخ

    می پاشیدند. گاهی هم آب مانده از تقطیر اسید نیتریک برای این کار مورد استفاده قرار

    می گرفت.

    تحولات بسیار مهمی روی تأسیسات تقطیر عملی شد. عنوان صنایع بزرگ شیمیایی با

    این تأسیسات پدید آمد.

    هرچند که اصول کار تقطیر تغییری نکرد اما کوره ها را بسیار بزرگتر می ساختند. در فرانسه

    به این کوره ها نام جهنم داده شده بود و مشخصات کاملاً معینی داشتند. مخلوط مورد

    تقطیر را در ظروف گلی به نام Cuine می گذاشتند. در بالای این ظرف لوله ای بود که

    با دیگهای سفالین که تیزاب (اسیدنیتریک) در آنها جمع می شد راه داشت. این مواد

    و وسایل کاملاً استاندارد بودند.

    در اواسط سده هجدهم یک کارگاه سفالگری در ساوینی تقریباً انحصار تولید اسید

    نیتریک را داشت.

    با تغییر دادن طریقه اداره تقطیر و خالص سازی بعدی محصول، سه نوع اسیدنیتریک

    به دست می آمد که برپایه درجه غلظت و نیز خلوص، بویژه مقدار اسید کلریدریک آن

    تقسیم بندی شده بود.

    دو ماشی که برای آکادمی علوم فرانسه کتاب »حرفه تقطیرکننده اسید نیتریک« را

    تألیف کرده است، در سال1773 می نویسد:روش تقطیر اسید نیتریک برپایه خاک رس

    بسیار جدید است و می توان آن را اختراعی از فرانسه دانست.

    تولیدکنندگان اسید نیتریک در فرانسه روش سولفات آهن را کاملاً رها نکردند؛ تقطیر

    روی کوره های چدنی در انبیق های آهنی صورت می گرفت که روی سکوهای خاکی

    قرار داده می شدند.

    اسید نیتریک که با نام جوهر شوره فروخته می شد در شیشه های گردن درازی در

    دسترس بود. این روش هلندیها بود که در شمال فرانسه رواج داشت.

    اسیدنیتریک دود کننده به مقدار کم برای برخی کارها مورد استفاده قرار می گرفت.

    برای تهیه آن اسید سولفوریک را روی شوره تصفیه شده اثر می دادند.

    حول و حوش مراکز استقرار تولیدکنندگان اسید نیتریک در پایان سده هفدهم، بتدریج

    مجتمعی از کارخانه های جنبی تأسیس شد که در آن از همان مواد خام لازم برای

    تولید اسید نیتریک و یا محصولات جنبی آن استفاده می کردند.

    جوهر نمک:

    یکی از فرآورده های بزرگ صنایع شیمیایی، جوهر نمک (اسیدکلریدریک) بود. طرز تهیه

    این اسید شبیه طرز تهیه اسید نیتریک بود.

    مادر آبهای مانده از تقطیر اسید نیتریک را روی خاک رس می ریختند و اثر می دادند. این

    مادر آب چیزی جز محلول غلیظی از نمک دریا و کلرورهای فلزات خاکی نبود. تولیدکنندگان

    اسید کلریدریک از زرادخانه ها، مادر آبهای مانده از تصفیه شوره را می خریدند، بنابراین

    ماده خام مورد نیاز اسید کلریدریک و اسید نیتریک از یک محل خریده می شد.

    عملیات تولید اسیدکلریدریک در همان وسایلی انجام می گرفت که اسید نیتریک تولید

    می شد: در ظرفهای گلی و روی کوره. برشهای مختلف تقطیر که به طور جدا جدا جمع

    می شد درجاتی از غلظت اسید کلریدریک داشت که بتدریج کم شده بود. عیناً مانند کار

    تولید اسید نیتریک، برای تهیه اسید کلریدریک نیز از تأثیر نمک دریا یا برروی زاج سبز(سولفات

    آهن)، یا اسید سولفوریک غلیظ استفاده می شد.

    محصولات جانبی:

    تمام فرآورده های جنبی در کارخانه به دست می آمد که یا به بازار فرستاده می شد،

    و یا اینکه برای تولید مواد دیگر مورد استفاده قرار می گرفت.

    رس پخته ای که از ظرف گلی بیرون می آوردند برای تهیه سیمان مخصوص، بهترین ماده

    بود. برای تهیه این سیمان، ماده خام فوق را آسیا و با آهک زنده مخلوط می کردند. از این

    سیمان برای فرش کردن حیاط، انبار و تمام سطوحی که باید آب بندی می شد، استفاده

    می کردند. چنانچه این سیمان با شستشو از مواد رنگی خود عاری می شد آن را برای

    زینت در خیابانهای باغ به کار می بردند.

    نوعی گرد سنباده از تأثیر زاج سبز(سولفات آهن) روی شوره به دست می آمد. این گرد،

    که از نمکهای آهنی غنی است، پس از اینکه خشک و پخته شد ماده قرمز رنگی میدهد

    که با شستشو، همه نمکهای محلول شونده آن خارج می شود و تنها گل اخرا(قلقتار)

    باقی می ماند که درصد زیادی ناخالصی دارد. قلقتار را نیز مستقیماً به روش حرارت دادن

    سولفات آهن به دست می آوردند.

    چنانچه آب این گرد سنباده را به ظرف دیگری انتقال دهند، آهنی که در آن محلول مانده

    است به کمک محلول قلیایی پتاس رسوب داده می شود، این رسوب سولفات پتاسیم

    است. اگر همین کار با محلول قلیایی سود انجام شود، نمک گلوبر(سولفات سدیم) به

    دست می آید.

    سرانجام مانوفاکتورها به عنوان مکمل این ردیف تولیدات، نمک زینت(تارترات دوگانه سدیم

    و پتاسیم) را تولید می کردند. برای این کار کرم تارتر(تارترات پتانسیم) را که معمولاً بصورت

    مونیلیه تهیه و یا از آلمان وارد می شد، با محلولی از سود عمل می کردند.

    همه این نمکها فقط مصرف دارویی داشت و با اینکه به مقدار زیاد مصرف می شد نیازی

    به تولید کارخانه آنها نبود چون هرکس می توانست آنها را به آسانی و ارزان تولید کند.

    مثلاً سولفات پتاسیم که در آلمان مستقیماً از اثر پتاسیم برروی زاج سبز(سولفات آهن)

    تهیه می شد چنان ارزان به فروش می رفت که تقطیرکنندگان اسید نیتریک تولید آن را

    رها کردند.

    دیگر نمکهای قلیایی و اکسید منیزیم در محل تولید می شدند؛ کارگران استخراج نمک

    در مناطق ساحلی لورن، انگلیس و فرانسه بدین کار می پرداختند.

    از مادر آب نیتر(یعنی آب تصفیه شوره) مربوط به پخت اول و دوم، منیزی سفید به دست

    می آوردند. این ماده در مادر آبِ رقیق شده با آب، با کمک محلول قلیایی پتاسیم، ته

    نشین می شود.

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  2. #62
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض

    روش تولید کیسه های پلاستیکی:

    طرح تولید کیسه های پلاستیکی بر اساس اکسترود کردن مواد ترمو پلاستیک

    یعنی ذوب گرانولها در مارپیچ اکسترودر که توسط المنتهای حرارتی گرم شده

    است و سپس فشار و عبور آنها از طریق قالب سرد شونده و به شکل فیلم

    در آمدن آنها می باشد که این فرایند به غیر از موارد اندکی اختلاف در مورد

    کیسه های بسته استفاده می شود مشابه است.

    در co_extrusion بندی که از فرایند فیلم تولیدی برش Die هر صورت پس از

    عبور فیلم از طریق خورده و بسته بندی می شود .

    تنها در مورد کیسه دسته دار که معمولاً مطابق دستور سفارش دهنده احتیاج

    به چاپ دارد پس از خروج از اکسترودر فیلم وارد ماشین چاپ شده و پس از

    برش و دوخت جهت ایجاد دسته باید پانچ شود که در واقع این کار با قرار دادن

    یک میله سوراخ کن در روی خروجی ماشین برش انجام میشود.

    بنابر این تهیه کلیه محصو لات این طرح شامل مراحل زیر است:

    1- تولید فبلم مورد نظر

    2- (در مواردی) چاپ

    3- دوخت و برش (بسته بندی)

    نظر به اینکه طرح جزء طرح های کوچک وزارت صنایع می با شد و محدودیت

    سرمایه گذاری بالا دارد نتیجتاً از اکسترودرهای تولید فیلم با ظرفیت پایین

    را ماشینهای دوخت مربوطه به آنها استفاده می شوند.

    برای تولید کیسه دسته دار نیز می توان از یک ماشین چاپ چهار رنگ که

    قابلیت زدن رنگ در دو طرف کیسه را دارد استفاده کرد.

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  3. تشكرها از اين پست


  4. #63
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    روش ساخت نوشابه کوکاکولا:

    کوکاکولا یک نوشابه است اما طی ده ها سال داستان های زیادی در مورد فرمول مخفی

    این نوشیدنی محبوب وجود داشته است. همین فرمول چند خطی فناوری انحصاری این

    شرکت محسوب میشده ولی یک برنامه رادیویی، ادعا کرده که دستور تهیه نوشابه کوکا

    کولا که ۱۲۵ سال در اعماق شرکت محبوس بوده است را یافته است. ‏

    داستان این فرمول شگفت انگیز از آنجا شروع می شود که جان پمبرتون در زمان جنگهای

    داخلی آمریکا، این فرمول را کشف کرد و دستورش را در کتابی که دستور تهیه داروهای

    پزشکی هم در آن بود نوشت، کتابی که نسل به نسل، دست به دست می شد. ‏

    عکسی از این دستور اسرار آمیز در مجله آتلانتا به تاریخ ۱۸ فوریه سال ۱۹۷۹ میلادی چاپ

    گشته بود اما در آن زمان کسی به این تصویر و مقاله توجهی نکرده بود.

    حالا این برنامه رادیویی موفق به کشف آن شده و پس از تحقیقات انجام شده متوجه شدند

    که این همان دستور اصلی کوکاکولا است.

    البته در این فرمول فناوری پیچیده ای مانند معماری های چند نانومتری پیدا نمی کنید! اما

    شاید با دیدن این فرمول جور دیگری به این نوشیدنی نگاه کنید: ‏

    مواد لازم : ‏

    - محلول مایع حاصل از کوکائین: ۱۰/۶ گرم ‏

    - اسید سیتریک: ۸۵ گرم ‏

    - کافئین: ۲۸ گرم ‏

    - شکر: ۳۰ ( واحد اندازه گیری اش نامشخص است) ‏

    - آب: ۹/۴ لیتر ‏

    - آب لیمو: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

    - وانیل: ۲۸ گرم ‏

    - کارامل: ۴۲ گرم ‏


    فرمول مخفی برای 7X ‏


    - الکل: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

    - عصاره پرتقال: ۲۰ قطره ‏

    - عصاره لیمو: ۳۰ قطره ‏

    - عصاره جوز هندی: ۱۰ قطره ‏

    - عصاره گشنیز: ۵ قطره ‏

    - عصاره نرولی: ۱۰ قطره ‏

    - عصاره دارچین: ۱۰ قطره ‏


    کوکا کولا برای محفوظ نگاه داشتن فرمول، آنرا به صورت ۲۴ ساعته تحت نظارت داشت،

    حتی مدیران هم تنها نیمی از آن را می دانستند و ۲ مدیر هرگز نمیتوانستند با یکدیگر

    تنها باشند. ‏

    آسا کندلر مدیر کوکاکولا، زمانی که دستور را از پمبرتون در سال ۱۸۸۷ خرید، خیلی نگران

    این بود که مبادا فرمول را از او بربایند و بهمین خاطرجدول محتویات را از روی شیشه های

    نوشابه پاک کرد تا کسی این فرمول را نبیند و دستور داد که لیست محتویات هیچگاه نباید

    در جایی نوشته شود. ‏

    در واقع درز کردن این فرمول هم اکنون به ضرر کوکاکولا هم نخواهد بود، زیرا کسی نمیتواند

    آنرا به صورت ۱۰۰٪ شبیه سازی کند. ‏

    دلیلش هم همان محلولی است که از برگ کوکائین استخراج می شود و این تنها کوکا

    کولاست که با سازمان سرپرستی و ساماندهی مواد مخدر آمریکا قرارداد دارد و اجازه نامه

    رسمی جهت استفاده از آن را دریافت کرده است. ‏

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  5. تشكرها از اين پست


  6. #64
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    روش تولید روغن:

    بطور کلی در کارخانجات این مراحل برای تولید روغن انجام می شود:


    1. صمغ گیری(Degunning stage)

    2. خنثی سازی(Neutralization)

    3. خشک کردن(Drying stage)

    4. بی رنگ سازی(Bleaching)

    5. هیدروژناسیون(Hydrogenation)

    6. بی رنگ سازی مجدد(Re bleach)

    7. فرمولاسیون روغن (Blending)

    8. بی بو سازی(Deodorization)

    البته برای روغن مایع مراحل هیدروژناسیون و بی رنگ سازی مجدد حذف می شود.


    صمغ گیری (خلط گیری):

    پس از گرفتن ناخالصی هایی که به طور مکانیکی همراه روغن خام شده اند. اولین

    مرحله در تصفیه روغن خام صمغ گیری و مواد خلطی است که قسمتی به صورت

    امولسیون و برخی هم به صورت محلول در آب وجود دارد .

    صمغ ها به دو دسته محلول در آب و نا محلول در آب تقسیم می شوند و قبل از هر

    عملی باید مورد توجه قرار گیرند ؛ این مواد معمولاً فسفریتهای کلسیم(Ca) و منیزیم

    (Mg) هستند که در صورت باقی ماندن در روغن پس از تصفیه روغن نیز رنگ بوی

    نامطلوبی در روغن ایجاد می کند ؛ صمغ های محلول در آب توسط آبزنی به راحتی

    جداسازی می شوند اما صمغ های نامحلول در آب باید ابتدا توسط اسید سولفوریک

    یا اسید کلریدریک شکسته شوند تا قابلیت انحلال در آب را پیدا کنند . از نظر تئوری

    عمل جمع آوری و ته نشینی صمغ ها به وسیله ی افزایش آب و اسید قابل انجام

    است . بیشتر روغن ها دارای0.5 -2 درصد صمغ هستند،البته روغن سویا دارای

    صمغ بیشتری است.

    در جریان عمل خلط گیری مواد خلطی که به طور عمده پروتئین ها و ضمناً هیدارات

    های کربن به وسیله ی افزودن الکترولیت مناسب منعقد جدا می شود . فسفاتیدها

    و بخشی از مواد خلطی گرفته می شوند روش متداول قدیمی که در آن روغن خام

    را با اسید سولفوریک غلیظ عمل می کردند امروزه دیگر برای روغن های خوراکی

    به کار برده نمی شود .

    معمولاً از صمغ جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند ؛ در روغن های پر

    فسفاتید مانند روغن مذاب ممکن است رسوب هیدراتاسیون بعنوان لیستین استفاده

    شود ؛ این رسوب هیدراتاسیون لیستین خام نامیده می شود.

    می توان بوسیله ی شستشو با آب جدا کرده که مختصر روغن خنثی را که در هنگام

    خلط گیری با آن همراه می شود به کمک اسیدیفته کردن باز یافت . این عمل را غالباً

    روی رسوب هیدراتاسیون و محلول صابون که در جریان خنثی کردن روغن حاصل میشود،

    یکجا انجام می شود.



    معمولاً از صمغ های جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند . اگر مقدار صمغ

    جدا شده با توجه به ظرفیت کارخانه کم باشد معمولاً صمغ را به کنجاله ی خروجی

    اضافه نموده و ارزش غذایی کنجاله را بالا می برند .

    تمام روغن هایی را که بعدا هیدروژنه می شوند باید خوب خلط گیری کرده زیرا در غیر

    اینصورت کاتالیزورهای هیدروژناسیون سریعا بی اثر می شوند بنابراین بطور خلاصه در

    عمل کردن مقدماتی روغنهای نباتی مواد خلط و فسفاتیدها ، همچنین فسفوآمینولیپیدها

    و در ضمن مواد معدنی همراه روغن برطرف می شوند در نتیجه روغن زلالی به دست

    می آید . چون شرایط عمل مقدماتی خیلی ملایم است تغییری در تری گلیسریدهای

    روغن پدید نمی آید . اگر روش کار درست باشد . ضایعاتی که در نتیجه از دست گرفتن

    چربی خنثی با خلط حاصل می شود زیاد نخواهد بود .

    البته اگر میزان صمغ قابل توجه باشد ، آن را تصفیه نموده و رطوبت ناخالصی های آن

    را جدا می کنند . محصول نهایی را در بشکه های 200 لیتری بسته بندی می کنند و

    تحت عنوان لیستین سویا به بازار جهانی عرضه می کنند . روغن خام در مبدل حرارتی

    ابتدا به دمای90c می رسد . سپس وارد میکسریک شده به آن اسیدسولفوریک یا

    اسید سیتریک اضافه می شود .

    البته صمغ گیری ترجیحا در دمای 80- 90c انجام می گیرد . حرارتهای بالا سبب میشود

    که ته نشینی به طور کامل انجام نشود . در درجه حرارتهای پایین تر هم به دلیل اینکه

    ویسکوزیته بالاست ، جداسازی خوب صورت نمی گیرد . برای جلوگیری از چسباندن

    صمغها به سپراتور مقداری آب به صورت پاشش اضافه می شود ، مخلوط در این میکسر

    20 دقیقه هم زده می شود.

    اگر روغن خام از دانه پنبه دانه استحصال شده باشد، اسید کمتری لازم است از اسید

    فسفریک خوراکی برای جداسازی و صمغ ها استفاده می شود .



    تصفیه قلیایی ( خنثی سازی ) :

    در این واحد دستگاهها از Alfalaval سوئد خریداری شده و به قسمت آلفالاوال معروف

    است. وسایل به اشکال مخروطی و استوانه ای است و جنس وسایل از استیل است

    برای تولید روغن مایع و جامد مشترک است ، سریعا قابلیت تغییر نوع روغن را دارد و

    از پیشرفته ترین سیستم های خنثی سازی معمول جهان می باشد.

    در این فرآیند اسیدهای چرب آزاد را با سود ترکیب نموده به صابون تبدیل می کنند صابون

    را توسط سانتریفیوژ از روغن خنثی شده جدا می نمایند . صابون جدا شده از سانتریفیوژ

    یک سری ناخالصی را به همراه خود جدا می کند .

    نظیر مواد رنگی ، استرولها ، کربوهیدراتها و هم چنین گوسیپول و همچنین مقداری از

    ویتامین E هم جذب صابون می شود . عمل خنثی سازی در اصل برای کاهش اسیدهای

    چرب آزاد است ، که یا همراه روغن هستند ، یا در طول مدت ذخیره سازی روغن خام

    در مخازن بر اثر فساد و تجزیه جزئی روغن که منجر به آزادشدن گلیسرول و اسید چرب

    می شود ، تولید می شوند . برای حذف اسیدهای چرب از سود استفاده می شود که

    منجر به تشکیل نمک و آب می شود . این نمک در حقیقت یک مولکول اسید چرب است

    که به جای H آن ، اتم سدیم نشسته و در واقع همان صابون است.

    پس از انجام عمل خنثی سازی ، صابون و آب تولیدی از روغن جدا می شوند . در گذشته

    روش کار به صورت غیرمداوم بوده ولی امروزه با افزایش ظرفیت نیاز به کاهش افت و کاهش

    نیروی انسانی روش مداوم جایگزین روشهای قدیمی شده است.


    البته روش مداوم برای روغن هایی با کیفیت مشخص استفاده می شود . از بین روشهای

    مداوم مهم ترین آنها روش( short – mix) را برای روغن های با کیفیت بالا و رنگ پائین

    ( اسیدیته بالا ) و روش Long – mix را برای روغنهایی با رنگ تیره نظیر تخم پنبه به کار

    می برند .

    1000 × FFA × D × L

    P= :فرمول محاسبه سود مصرفي

    n × m × 100


    L: شدت روغن در مرحله خنثی سازی lit / hr.

    D : وزن مخصوص روغن در دمای عملیات خنثی سازی

    FFA : میزان اسید چرب در روغن خام برحسب درصد

    m : جرم مولکولی اسیدهای چرب

    n : نرمالیته سود مصرفی می شود

    جریانات زمان معمولاً lit / hr 2000و وزن مخصوص 0.9 می باشد. اوزان مولکولی نیز

    برای انواع روغن ها به صورت زیر است :


    M =200 :روغن نارگیل ، هسته خرما

    M = 256 :روغن خرما

    M =308 :روغن شلغم روغنی

    M =282 :روغن سایر دانه ها


    روش SHORT – MIX

    این روش برای اسیدیته بالاست . در روش Short – mix درجه حرارت روغن سویای خام

    صمغ گیری شده را پس از عبور از مبدل های حرارتی به 85-90 درجه سانتی گراد می

    رسانند . به این روغن اسیدفسفریک اضافه می نمایند.

    مخلوط از یک بهم زن چاقویی عبور داده می شود و سپس محلول سود را بار روغن گرم

    مخلوط نموده و در یک به هم زن چاقویی در یک فرصت بسیار کوتاه چند ثانیه ای سود

    با اسیدهای چرب آزاد ترکیب شده و باعث تشکیل صابون می شود .

    مخلوط به یک سپراتور سانتریفیوژ هدایت می شود. تا صابون جدا شود . در این فرآیند

    افزایش درجه حرارت به جهت افزایش راندمان است و به علت پائین بودن رنگ روغن ،

    افزایش درجه حرارت اثر نامطلوبی در رنگ روغن ندارد .

    انتخاب زمان تماس کوتاه روغن داغ با سود سوزآور به منظور جلوگیری از صابونی شدن

    تری گلیسرید است. در تعیین مقدار سود سوزآور ابتدا از طریق فرمول صابونی شدن

    میزان سود سوزآور را برای خنثی سازی اسیدهای چرب آزاد محاسبه می کنند و

    بسته به وجود سایر ناخالصی ها درصدی به میزان محاسبه شده اضافه می کنند.

    که بین 25-50 درصد می باشد .

    غلظت سود مصرفی بستگی به ویژگی روغن دارد و در کاهش رنگ مؤثر می باشد. در

    این واحد اکثر ناخالصی های موجود در روغن خام به صورت کامل و یا قسمتی از آن از

    روغن جدا می شود ، صابون جدا شده دارای مقداری روغن و سود سوزآور نیز میباشد .


    روغن خروجی از سانتریفیوژ نیز دارای کمی صابون است که می بایستی از روغن گرفته

    شود و ثانیا در مرحله هیدروژناسیون فعالیت کاتالیست Ni نیکل را کاهش می دهدو

    یا به عبارتی دیگر باعث مسمومیت کاتالیست می گردد .

    برای جداسازی صابون از روغن در آب داغ ( 90 درجه سانتی گراد ) سختی گرفته شده

    استفاده می کنند. وجود Ca و Mg در آب سبب تبدیل صابون Na به صابون کلسیم (Ca)

    و Mg می شود که در روغن باقی می ماند .

    جهت انجام شستشو ، روغن خروجی از سانتریفیوژ خنثی را توسط مبدل حرارت به

    90 C می رساند. آب روغن را دریک به هم زدن چاقوئی مخلوط نموده و از سانتریفوژ

    دیگر عبوری عبور می دهند تا صابون به همراه آب شستشو از روغن جدا شود.


    از آنجائیکه هنوز مقداری صابون در روغن باقی میماند لذا بار دیگر روغن را با آب شستشو

    می دهندو توسط سانتریفیوژ دیگری آب و صابون را از روغن جدا می کنند . جهت صرفه

    جوئی ، آب شستشوی مرحله دوم را برای شستشوی مرحله اول استفاده می کنند .

    ولی آب جدا شده از سانتریفیوژ اول قابل استفاده نیست . روغن خنثی شده را قبل

    از ذخیره سازی معمولا از یک خشک کن تحت خلأ عبور می دهند تا رطوبت موجود در

    روغن جدا شود.

    اگر روغن خام از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد و دارای ناخالصی های زیادی باشد،

    گاهی به جای شستشو مرحله اول به روغن NaOHاضافه می کنند، هدف از افزایش

    NaOH خنثی کردن اسیدهای چرب نیست بلکه جذب سایر ناخالصی هاست .


    میزان آب مصرف نسبت به روغن 10-15درصد است در روش پیشرفته وبا ظرفیت بالا

    میزان آب مصرفی5-10 درصد روغن می باشد .


    روش LONG –MIX

    در روش تصفیه شیمیایی LONG – MIX درجه حرارت روغن خام را پس از عبور از مبدل

    حرارتی به25-40 درجه سانتی گراد می رسانند.

    به روغن NaOH سود اضافه می شود مخلوط روغن و سود(NaOH ) از یک یا دو مخزن

    مجهز به هم زن عبور داده می شود. در فاصله زمانی 3 تا 6 دقیقه سود( NaOH)

    با اسیدهای چرب آزاد ترکیب می شود .

    مخلوط روغن و صابون را قبل از ارسال به جدا کننده سانتریفیوژ برای جلوگیری از تشکیل

    امولسیون از یک مبدل حرارتی عبور می دهند و درجه حرارت را به 60-80درجه سانتیگراد

    می رسانند .

    صابون جدا کننده از سانتریفیوژ کم و بیش دارای همان ویژگیهای روش short – mix ولی

    با کیفیت پایین تر از نظر میزان ناخالصی می باشد. ضمنا میزان افت در این روش بالاست.

    روغن خروجی دارای ppm 500-1500 صابون میباشد. نظیر روش short mix درجه حرارت

    روغن را به 90 درجه سانتی گراد می رسانند و با آب داغ سختی گرفته شده به میزان

    10-15 درصد روغن را شستشو می دهند در این عمل شستشو یک بار انجام می شود .

    روغن خروجی از سانتریفیوژ شستشو دارای حدود 70 P.P.M یا کمتر صابون می باشد .

    رطوبت این روغن قبل از ذخیره سازی توسط خشک کن تحت خلأ جدا می گردد .

    در این مجتمع از روش Inter mix برای تصفیه قلیایی استفاده می شود زیرا این روش برای

    روغن خام با اسیدیته پایین است . روغن پس از عبور از میکسر ( 1 ) و مخلوط شدن با

    اسید فسفریک وارد میکسر( 2 ) شده با سود رقیق به آن اضافه می شود که برای روغن

    سویا سود 14-16 درجه بوده و برای سایر روغنها 14-22درجه اضافه می شود .

    سپس وارد میکسر شده و عمل مخلوط سازی مجددا انجام می شود در نهایت مقدار

    اسید چرب نهایی باید از w/w 0.2 کمتر باشد. پس از این مرحله روغن وارد سپراتور

    Px 80 می شود درجه حرارت این مرحله 65-85 درجه سانتی گراد است و مقدار مجاز

    صابون 2000P.P.M می باشد. دانسیته خمیر صابون از روغن بیشتر است.

    پس در سپراتور در فاز پائین خمیر صابون و روغن در فاز بالایی قرار می گیرد و جداسازی

    صورت می گیرد . روغن حاصله دارای مقداری صابون است که توسط شستشو با آب

    خارج می شود. برای این عمل روغن وارد میکسر شده و آب نرم90 درجه سانتیگراد

    به میزان 10-20 درصد به روغن اضافه می شود.

    در اثر هم زدن مداوم و مخلوط شدن، صابون وارد فاز آبی می شود . پس از این مرحله

    مخلوط وارد سپراتور Px 90 می شود تا باقی مانده صابون جداسازی شود . پس از این

    مرحله روغن در مبدل حرارتی تا درجه حرارت 85-95درجه سانتی گراد گرم می شود .

    سپس وارد میکسر شده و شستشوی مرحله دوم با آب 90 درجه سانتی گراد انجام

    می شود . مخلوط وارد سپراتور SG 214 می شود و صابون به طور کامل جدا می شود .

    صابون حاصله جهت تولید مواد شوینده به کارخانجات تولید کننده این مواد فرستاده

    می شود و یا در صورت نیاز می توان به خمیر صابون ، اسید سولفوریک اضافه کرد

    که سبب تولید اسید چرب می شود که برای دام و طیور به عنوان مکمل غذایی

    استفاده می شود.


    خشک کردن :

    روغن (حاصله) خروجی از سپراتورهای مرحله شستشو حاوی مقادیری در حدود

    2/0-1/0 درصد آب می باشد این مقدار آب گرچه ناچیز است ولی باعث کاهش

    کیفیت روغن می شود . آب باقی مانده در روغن ایجاد امولیسون می کند و فساد

    روغن را تسریع می کند و پس از سردشدن روغن رنگ آن را تیره می کند.

    پس رطوبت آن را تا حدود 0/05درصد کاهش می دهند . برای این کار از دستگاه

    خشک کن استفاده می شود که تحت خلأ عمل می کند. شکل ظاهری دستگاه

    به صورت یک استوانه است. روغن از بالا وارد و توسط نازل هایی به داخل دستگاه

    پاشیده می شود .

    توسط سیستم خلأ با فشار مطلق حدود 650 m.mHgآب از روغن خارج می شود و به

    بیرون کشیده می شود و روغن هم با دمای80-90 درجه سانتی گراد از قسمت پایین

    خارج می شود .

    پس روغن به وسیله خلاء و اختلاف نقطه جوش آب و روغن جدا می شود توسط خشککن

    مقداری از اسیدهای چرب باقی مانده هم خارج می شود . در بخش خروجی آب و اسید

    چرب یک مانع برای جلوگیری از خروج روغن وجود دارد تا میزان افت کاهش یابد .

    از این مرحله یک نمونه به آزمایشگاه ارسال می شود مقدار صابون آن اندازه گیری میشود.

    که تا میزان P.P.M مجاز است و اگر در روغن مقدار صابون را به مقدار شدیدتری کاهش

    دهند افت روغن افزایش می یابد .


    بی رنگ سازی :

    رنگهای موجود در روغن شامل کاروتنوئیدها ، کلروفیل ها و کاروتن ها می باشد .

    روش های رنگ بری شامل :

    الف ) روش جذب سطحی :

    از موادی که دارای سطوح فعال برای رنگدانه ها هستند استفاده می شود از این

    دسته می توان خاک های رنگبر و ذغال فعال را نام برد . این فعال ها و رنگبرها باید

    بگونه ای باشند که علاوه بر جذب رنگدانه ها بر روی خود روغن اثر نامطلوب نداشته

    باشند.


    ب ) روش شیمیایی :

    در این روش مواد رنگی را با اکسیداسیون از بین برده و یا آنها را به ترکیبات بی رنگ

    تبدیل می کنند.


    ج ) روش های حرارتی :

    حرارت علاوه بر افزایش مقدار جذب سطحی مواد بی رنگ کننده قدرت ترکیب آنها را نیز با

    مواد رنگی افزایش می دهد و در فرآیند بی رنگ سازی کاروتنوئیدها مؤثر است .



    ه ) روش استخراج :

    برای استخراج مواد رنگی می توان از عمل خنثی کردن استفاده کرد. رایج ترین، با صرفه ترین،

    کم خطرترین و ساده ترین روشی برای بی رنگ کردن استفاده از خاکهای بی رنگ کننده است .

    مواد جاذب که از آن ها جهت بی رنگ کردن چربیها و روغن ها استفاده می شود غالبا از مواد

    طبیعی شامل خاکهای اسیدی فعال، سیلیکاتهای هیدراته آلومینیوم ونیز مقدار کمی ذغال

    ( فعال ) اکتیو می باشند .

    این مواد به واسطه دارابودن قدرت جذب سطحی علاوه بر جذب ترکیبات رنگی سایر مواد

    کلوئیدی ومحلول در روغن ها مثل صمغها و رزین ها و مواد حاصل از تجزیه ترکیبات را نیز

    جذب می کنند .

    مقدار خاک مصرفی و نیز نوع آن در بیرنگ کردن به نوع روغن و مقدار رنگ آن بستگی دارد .

    خاکهای رنگ بر از نظر ساختمان شیمیایی مجموعه ای از سیلیکاتهای گوناگون هستند . ترکیب

    اصلی آن ها شامل Sio2 و AL2O3 بوده و نیز در اتصالات شیمیایی آن ها مولکول آب ، اکسیدهای

    Mg , Ca و Fe وجود دارند ، که گمان می شود که تأثیر چندانی در رنگبری ندارد. از معمول ترین

    خاکهای رنگ بر تجاری می توان نونسیل ، اکسیل ، فارندکوست ، لکدویت ، نوترول ، *****ول

    و خاکهای فلورید را نام برد .

    عمل بی رنگ سازی در راکتورهای تحت خلأ و در حرارت بالا انجام می شود این قسمت شامل

    سه راکتور می باشد که میزان خلأ در آنها 550m.mHg میلیمتر جیوه می باشد. در این مخازن

    توسط کویل های حرارتی درجه حرارت روغن به 90-130درجه سانتی گراد می رسد و میزان

    2-1 درصد خاک تونسیل به همراه خاک کمک صافی به روغن اضافه می شود و به مدت

    20-40دقیقه توسط هم زنها مخلوط می شوند هر راکتور 18 تن ظرفیت دارد و عمل بی رنگ

    سازی حدود 2 ساعت طول می کشد.


    به ازاء هر بچ 18 تنی 75 kg کیلوگرم خاک تونسیل و 8 کیلوگرم خاک کمک صافی اضافه میشود

    و به مدت 20-40دقیقه به هم زده می شود. سپس دما را تا 50 درجه کاهش می دهند و

    روغن را وارد ***** پرس ها می کنند .


    ***** پرس ها از 20 صفحه موازی که کنار هم قرار گرفته تشکیل شده است. که هر صفحه

    شامل یک کاغذ صافی و پارچه است. که یک در میان این پارچه ها و کاغذهای صافی قرار

    گرفته اند. در مرحله تمیزکردن ***** پرسها کاغذها را دور می اندازند ولی پارچه ها شسته

    می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .


    این *****ها خاک ، صابون و مواد اضاف روغن را می گیرد این *****ها پس از 3بچ کاری باید

    جدا شده و تمیز شوند در غیر اینصورت راندمان کاهش پیدا می کند. هرچه ذرات خاک ریزتر

    باشد مساحت سطح آن ها بیشتر است و رنگبری بهتری انجام می شود .

    در عمل برای افزایش راندمان کاری از یک خاک کمک صافی با نام تجاری های فلو استفاده

    می شود . استفاده از این خاک کمک صافی راندمان ***** و مدت زمان استفاده از آنرا افزایش

    می دهد رنگبری به هر دو روش مداوم و ناپیوسته است. در کارخانه نازگل از روش Intermix

    استفاده می شود.

    وجود خلأ در بی رنگ سازی سبب مقاومت بالاتر روغن در برابر اکسیداسیون و سوختن

    خواهد شد .


    روش مداوم بی رنگ کردن:

    روغن خنثی شده از مخزن روغن خنثی با درجه حرارت 130 درجه فارانهایت (55 درجه سانتی

    گراد) و از طرف دیگر به تدریج خاک بی رنگ کننده توسط یک تغذیه کننده با دور متغیر به مخزن

    اختلاط خاک و روغن انتقال داده می شود، مخلوط به صورت دو غاب در می آید. دستگاه بی

    رنگ کننده دو طبقه بوده و تحت خلأ می باشد. دو غاب به قسمت فوقانی بی رنگ کننده

    پمپ می شود .


    مخلوط روغن و خاک با رطوبت کم از انتهای طبقه اول خارج گردیده و توسط پمپ از یک مبدل

    حرارتی عبور داده می شود و درجه حرارت به 230 درجه فارانهایت (110 درجه سانتی گراد)

    افزایش داده می شود.


    مخلوط با این درجه حرارت وارد قسمت تحتانی بی رنگ کننده می شود در این قسمت مخلوط

    حدود 15-20دقیقه می ماند و سپس وارد دو ***** پرس می شود ***** پرس سوم به عنوان

    یدک می باشد . روغن خروجی از ***** را چون هنوز درجه حرارت آن بالاست لذا روغن صاف

    شده را توسط آب سرد و خنک نمود و درجه حرارت را برای ذخیره سازی به 1300F کاهش

    می دهند.



    روش بی رنگ کردن غیر مداوم :

    ابتدا روغن را تحت خلأ گرم می کنند تا هوا و آب موجود در روغن خارج می گردد و روغن کاملا

    خشک شود ( درجه حرارت 70- 80 درجه سانتی گراد) سپس از بالای مخزن بی رنگ کننده

    مقدار خنک بی رنگ کننده با رطوبت مناسب وارد روغن می شود .


    گرم کردن را تا درجه حرارت 110 درجه سانتی گراد ادامه می دهند 15-20دقیقه مخلوط را به

    ***** پرس می فرستند در بی رنگ کردن روغن های دارای کاروتن به علت ناپایداری این رنگ

    در مقابل حرارت علاوه بر افزایش خاک بی رنگ کننده به مقدار مناسب درجه حرارت و گاهی

    به بیش از 150درجه سانتی گراد می رسانند .



    هیدروژناسیون روغنها :

    تا قبل از قرن 20 در اروپا جهت تهیه مارگارین از چربی نهنگ استفاده می کردند در اوایل قرن20

    وقتی تقاضا برای مارگارین افزایش یافت و امکان تهیه چربی نهنگ نیز محدود بود لذا متخصصین

    به این فکر افتادند تا بلکه از روغن های نباتی مایع ، روغن های جامدی روغن های نباتی با

    هیدروژن در مجاورت کاتالیست مناسب روغن های جامد به دست آورند کاتالیست انتخابی

    نیکل بوده و براساس این یافته ، کارخانجات متعددی در اروپا شروع به کار نمودند در دهه بعدی

    در کشور آمریکا نیز شروع به ساخت روغنهای جامد نمودند محققین با تغییر شرایط هیدروژناسیون

    نظیر نوع و میزان کاتالیست ، نوع روغن ، فشار گاز هیدروژن ورودی ، درجه حرارت و تعداد

    دور به هم زن راکتور ( کنورتور) موفق شدند روغنهایی با ویژگیهای متفاوتی برای کاربردهای

    مختلف خوراکی و صنعتی تهیه نمایند .


    در این روش سه ماده هیدروژن در فاز گازی ، روغن در فاز مایع و کاتالیست نیکل در فاز جامد

    در کنارهم قرار می گیرند برای ترکیب شیمیایی لازم است هیدروژن و نیکل در فاز مایع حل

    شوند و تشکیل یک فاز بدهند بعد از تشکیل روغن هیدروژنه مجددا وارد مخازن شده خاک

    تونسیل به آن زده می شود برای گرفتن مواد زائد باقی مانده و تصفیه و زلال شدن روغن

    هیدروژنه می شود و سپس مجددا ***** می شود برای گرفتن خاک تونسیل و نیکل هم

    از ***** پرس استفاده می شود .



    واکنش هیدروژناسیون:

    در واکنش هیدروژناسیون سه اتقاق رخ می دهد:

    · ترکیب پیوند دوگانه موجود در اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و در نتیجه کاهش درجه

    غیر اشباعی.

    · تشکیل ایزومرهای سیس و ترانس.

    · جابجایی محل پیوند دوگانه در طول زنجیر اسید چرب به طور ساده هیدروژناسیون را به شکل

    زیر تشکیل می دهند.


    --------CH= CH------- + H2 Ni ------ CH2-------- CH2------

    با ترکیب اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و تشکیل اسیدهای چرب اشباع طبیعی نقطه

    ذوب اسیدهای چرب ترانس نظیر اسیدالائید یک یک 30 درجه سانتی گراد بیشتر از اسید

    اولئیک می باشد.



    سرعت هیدروژناسیون ( Rateof --- Hydrogenation)

    در سرعت هیدروژناسیون کاهش اندیس یدی که معرف درجه غیراشباعی است مطرح میباشد.

    در افزایش سرعت از اینکه مولکول هیدروژن با کدام پیوند دوگانه و کدام اسید چرب ترکیب شود

    و یا اینکه ایزومرهای تشکیل شده از نوع سیس و ترانس باشد موردنظر نیست، افزایش چهار

    عامل درجه حرارت ، میزان کاتالیست نیکل ، فشار هیدروژن ورودی به کنوتور و تعداد دور

    بهم زن باعث افزایش سرعت هیدروژناسیون می شود .


    دلایل مختلف تئوریکی و صنعی برای جامدکردن روغن های مایع وجود دارد. حمل ونقل روغنهای

    جامد به مناطق دور دست بسیار آسانتر است پذپرش عمومی مشتریان استفاده کننده خانگی

    برای روغن جامد بیشتر است دوام و پایداری روغن های جامد و مقاومت آن در برابر فساد و

    اکسیداسیون به مراتب بالاتر از روغن های مایع است .


    برای مصارف سرخ کردن مواد و استفاده از روغن های نباتی در حرارت بالا روغن های جامد

    بهتر و بهداشتی تر هستند.



    شرایط یک روغن نباتی هیدروژنه (جامد) خوب برای مصارف خوراکی :

    1. رنگ و بوی نامطلوب نداشته باشد.

    2. حاوی کاتالیست یا نیکل نباشد

    3. درصد اسیدهای چرب آن برحسب اسید سواولئیک نباید بیش از 0.1 درصد باشد.

    4. قابلیت ماندگاری بالا داشته باشد.

    5. برای مصارف خاص روغن ( قنادی وآشپزی) قوام، نقطه ذوب و انبساط مناسبی داشته

    باشد.


    6. رطوبت و مواد فرار آن نباید بیش از 0.1 درصد باشد.

    7. حاوی مواد افزودنی نباشد

    در صنعت برای هیدروژناسیون روغن ها از واکنش روغن با گاز هیدروژن در حضور کاتالیست نیکل

    استفاده می شود. گاز هیدروژن مصرفی باید درصد خلوص بالایی داشته باشد .



    روشهای تولید گاز هیدروژن :

    1. تماس آهن گداخته با بخار آب

    2. الکترولیز

    3. شکستن گاز شهری

    جهت تولید گاز هیدروژن در این کارخانه از یک واحد الکترولیز استفاده می شود.روغن در مولکول

    خود در قسمت اسید چرب حاوی باندهای اشباع نشده است هرقدر طول زنجیره اسید چرب و

    باندهای غیراشباع آن بالاتر باشد نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.


    در اثر هیدروژناسیون روغن ها باندهای مضاعف، کاهش یافته نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.

    هیدروژناسیونی زمانی انجام می شود که شرایط مهیا باشد که شامل روغن مایع ، گاز، هیدروژن

    و کاتالیست جامد فلزی می باشد.


    معمولا از کاتالیست نیکل استفاده می شود ولی گاها از مس یا آلومینیوم برای فعالیت بالاتر آن

    استفاده می شود عمل هم زدن به منظور حل کردن بهتر هیدروژن در روغن و تماس دائم روغن

    با کاتالیست صورت می گیرد. در هیدروژناسیون رنگدانه های کاروتنوئیدی هم کاهش می یابد .



    از عوامل مؤثر در هیدروژناسیون غلظت کاتالیست، فشار ، خلوص گاز هیدروژن شدت بهم زدن

    مخلوط و نوع روغن را می توان نام برد. در این کارخانه 5 مخزن 15 تنی برای هیدروژناسیون وجود

    دارد که روغن حاصل از بخش بی رنگ سازی وارد مخزن ها میشود و دمای آن را تاحدود 120-170

    درجه سانتی گراد بالا می برند که این عمل توسط کویل های داخل مخازن و بخار داخل آنها

    انجام می شود .


    سپس 4.5kg نیکل کاتالیزو 4kg خاک تونسیل به آن اضافه می کنند سپس گاز هیدروژن را

    با فشار5 bar به آن وارد می کنند و آن را هم می زنند .


    این عمل هیدروژناسیون حدود 1-2hr طول می کشد. مخازن هیدروژناسیون را اصطلاحا کنورتور

    می گویند .


    قابل ذکر است که قبل از ورود هیدروژن خلاء را در داخل مخازن برقرار می کنند تا هوا و رطوبت

    خارج شود، سپس خلاء را بسته و گاز هیدروژن را وارد می کنند، کاتالیست را هم توسط

    خلاء به داخل مخازن می کشند هیدروژن مورد استفاده در این کارخانه از تجزیه آب به اکسیژن

    و هیدروژن حاصل می شود که در واحد الکترولیز صورت می گیرد .


    پس از این مرحله روغن هیدروژنه وارد سری بعدی ***** پرس ها می شود و نیکل و خاک

    اضافی آن گرفته می شود در ضمن رنگ آن نیز کاهش می یابد .



    هیدروژناسیون در مراحل مختلف انجام می گیرد :

    مرحله اول : پمپاژ روغن خنثی و بی رنگ شده از مخزن مربوطه به داخل کنورتور، راه اندازی

    بهمزن ، ایجاد خلاء جهت خروج هوا و احتمالا رطوبت موجود در روغن، بازکردن شیربخار و

    پیچ گرم کن جهت افزایش درجه حرارت.



    مرحله دوم : وقتی درجه حرارت روغن به نقطه شروع هیدروژناسیون رسید، توسط خلاء

    داخل
    کنورتور، محلول کاتالیست در روغن را به داخل کنورتور می کشند و این عمل با باز

    و بسته کردن شیر مربوطه انجام می گیرد.



    مرحله سوم : بستن شیر بخار گرم کن، بستن شیر خلاء ، بازکردن شیر ورودی هیدروژن

    و تنظیم فشار ورودی هیدروژن .


    هیدروژن به زیر پروانه وارد می شود و در روغن پخش می شود و ضمن حرکت به سمت بالای

    کنورتور با روغن ترکیب می شود. قسمتی از هیدرون که با روغن ترکیب نشده است در بالای

    کنورتور جمع می شود.


    ارتفاع روغن در داخل کنورتور در حدی است که پس از گرم شدن به وسط پروانه بالایی میرسد.

    هدف این است که ضمن بهم زدن روغن، قسمتی از روغن در بالای مخزن پخش شود و هیدروژن

    موجود در فضای خالی را با خود به داخل روغن برگرداند .


    اگر گاز هیدروژن دارای ناخالصی باشد و یا ناخالصی در جریان هیدروژناسیون ایجاد شود این

    مواد باعث کندی سرعت هیدروژناسیون می شود که گهگاهی گازهای جمع شده در بالای

    مخزن را به هوا می دهند .


    فعل و انفعال هیدروژن گرمازا است لذا رد جریان هیدروژناسیون به ازاء کاهش هر عدد یدی

    حدود 1.6-1.7 درجه سانتی گراد به درجه حرارت روغن اضافه می شود اگر درجه حرارت روغن

    بیش از میزان درجه حرارت نهایی هیدروژناسیون باشد با آب سرد درجه حرارت روغن را تنظیم

    می کنند .


    جهت صرفه جویی در طراحی معمولا از همان مارپیچ بخار برای سردکردن با آب نیز استفاده

    می شود. هیدروژناسیون جهت رسیدن به نقطه ذوب اندیس یدی مشخص ادامه داده میشود.

    جهت تسریع در روش آزمون به منظور کنترل هیدروژناسیون از دستگاه رفراکتومتر استفاده

    می شود .



    مرحله چهارم : بستن شیر هیدروژناسیون ، ایجاد سیستم خلاء و بازکردن شیر آب سرد جهت



    سرد کردن روغن:

    مرحله پنجم : شکستن خلاء بستن شیر آب سرد، پمپاژ روغن به ***** پرس جهت جداسازی

    نیکل مصرف شده از روغن و در نهایت متوقف نمودن بهم زدن.


    جهت جداسازی بهینه کاتالیست در ***** پرس ، ابتدا در یک مخزن خاک کمک صافی را با روغن

    مخلوط نموده و از ***** پرس می گذارنند تا روکشی روی صافی ایجاد می کند .



    روش چرخه روغن :

    روش DEAD ENDبرای ظرفیت های پایین مناسب می باشد ولی در ظرفیت های بالا برگشت

    روغن از بالای مخزن به داخل روغن توسط پروانه به سادگی انجام نمی شود لذا برگشت روغن

    یا چرخه روغن توصیه می شود یکی از روش های خروج روغن از کنورتور و پخش آن از بالای

    مخزن است. در روش دیگر با استفاده از بهم زن توربینی که داخل استوانه ای قرار داد مخلوط

    روغن، کاتالیست و هیدروژن از بالای مخزن و از داخل استوانه به پایین کنورتور هدایت میشود

    و از بدنه به بالا رفته و مجددا این چرخه ادامه پیدا می کند .



    روش چرخه هیدروژن:

    این روش نیز برای ظرفیت های بالا طراحی شده است، هیدروژن جمع آوری شده در بالای

    مخزن توسط یک کمپرسور از کنورتور خارج می شود و پس از عبور از صافی های مخصوص

    مجددا به سیستم ورودی هیدروژن به کنورتور برگردانده می شود .




    بی رنگ سازی مجدد :

    این مرحله برای حدف مواد باقی مانده اضافی و همچنین نیکل می باشد در این مرحله از افزایش

    اسیدسیتریک بهره می جویند. وجود اسید به علت ته نشین ساختن مواد اضافی روغن و جذب

    نیکل می باشد. وجود اسیدسیتریک باعث ایجاد یک کمپلکس بین اسید و نیکل می شود که

    این کمپلکس در مرحله بعدی به وسیله ***** پرس ها جدا می شود .


    به ازای هر تن روغن 100 gr اسیدسیتریک اضافه می شود.

    دما در این مرحله حدود 90Cاست .

    در این بخش از خاک تونسیل و کمک صافی هم استفاده می شود. مقدار مورد استفاده خاک

    تونسیل و کمک صافی برای روغن های مختلف به شرح زیر است. روغن پالم و مخصوص

    12/5kg خاک تونسیل 6 kg+ خاک کمک صافی – روغن جامد معمولی50kg خاک تونسیل

    4kg+ خاک کمک صافی – بعد از هر مرحله ***** پرس ها یک نمونه به آزمایشگاه فرستاده

    می شود که باید عاری از نیکل باشد.

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  7. تشكرها از اين پست


  8. #65
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض ادامه تهیه روغن


    بی بوسازی :


    آخرین مرحله تصفیه روغن مرحله بی بوسازی است. در این مرحله بو و مزه نامطلوب روغن

    حذف می شود. مواد ایجاد کننده بو و طعم عمدتا لاکتونها ، کتون ها آلدئیدها و اسیدهای

    چرب آزاد هستند.


    اسیدهای چرب C4تا C6 مزه تند ولی اسیدهای چرب C6مزه کهنگی و صابون در روغن

    ایجاد می کند.


    به خاطر اختلافی که از نظر فراریت بین گلیسریدها و مواد ایجاد کننده طعم و بوی روغن

    وجود دارد می توان عملیات بی بوسازی را با بخار داغ انجام داد.


    در روش های جدید بخارزدن همراه خلاء انجام می شود و درجه حرارت هم بالا است. هم

    زمان با گرفتن طعم و بوی روغن تقریبا کلیه اسیدهای چرب آزاد باقی مانده در روغن هم

    جدا می شوند. روغن های اکسیده نیز در جریان بی بوسازی روغن ها شکسته می شود

    و جدا می شوند .


    خلاء از اکسیداسیون روغن در دمای بالا و هیدرولیز روغن به وسیله بخار جلوگیری می کند

    و بخار موردنیاز را کاهش می دهد از بین رفتن طعم و بوی روغن زمانی کامل می شود

    که اسید چرب به میزان 0.02 تا 0.04 درصد برسد .


    مواد به وجود آورنده بو در روغن های معمولی بسیار کم است و در روغن سویا و پنبه دانه

    بیش از 0.1 درصد نیست. عمل بی بوکردن روغن، پراکسیدهای موجود در روغن را نیز از

    بین برده و کلیه ترکیبات فرار را که ممکن است از اکسیداسیون اتمسفریک حاصل شده

    باشند را خارج می کند .
    در اثر بی بو کردن مقاومت روغن بالا می رود که در نتیجه از بین

    رفتن پراکسیدها و پراکسیدانت است. چون پیگمنت های کاروتنوئیدی نسبت به حرارت

    غیر مقاومند عمل بی بوسازی رنگ روغن را کاهش می دهد .


    در این کارخانه عملیات بی بوسازی توسط 4 راکتور صورت می گیرد که هر راکتور ظرفیت

    18 تن دارد توسط بخار با فشار 5 bar دمای داخل مخازن را تا 230c بالا می برند و حدود

    4 ساعت طول می کشد تا عمل بی بوسازی صورت گیرد.


    مقدار بخار موردنیاز بستگی به مقدار روغن و فشار مطلق مخزن دارد روشهایی از قبیل

    استفاده از کربن فعال و هیدروژن و ازت برای بی بوکردن روغن وجود دارد ، که از نظر

    تجاری وصنعتی مناسب نیستند .



    - روش های مختلف بی بوکردن:

    روش غیر مداوم : بی بو کننده از یک تانک استوانه ای یک جداره که هر دو انتهای آن عدسی

    شکل است، تشکیل شده است. بدنه بی بوکننده جوشکاری شده است ارتفاع حدود 2

    برابر قطر آن است. فضای خالی مخزن در حدود فضای روغن می باشد .


    فضای خالی به منظور جلوگیری از خروج روغن به همراه بخار می باشد تزریق بخار مستقیم

    سبب پاشیدن روغن می گردد که جهت جلوگیری از خروج کلاهکی در فضای خالی نصب

    می کنند .


    جهت افزایش راندمان بخار مصرفی تلاش می شود که بخار به دو صورت پودر وارد روغن شود

    و الا مقداری از بخار تلف خواهد شد در داخل مخزن بی بوکننده مارپیچ های برای گرم کردن

    روغن توسط بخار آب یا روغن های معدنی وسرد کردن در خلاء قوی انجام می شود .



    این نوع بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده برای ظرفیت

    های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده سیستم های قدیمی آهنی می باشد.

    از دیدگاه کیفی دراین روش دو مشکل عمده وجود دارد که عبارتند از :



    · آهنی بودن مخزن که عاملی است برای پروکسیدان.

    · یک جداره بودن مخزن که اگر احتمالا سوراخی ایجاد شود، هوا مستقیما به روغن وارد

    شده باعث سوختن آن می شود.



    روش نیمه مدوام: بی بو کننده از یک استوانه با صول زیاد ساخته شده است که در داخل آن

    بسته به نوع طرح از 3 تا 5 سینی فولاد زنگ نزن قرار دارد،که به این بی بو کننده اصطلاحاً دو

    جداره می گویند .


    ارتفاع روغن در سینی بسته به ظرفیت دستگاه تا متر است و زمان نگهداری 20 تا 30 دقیقه

    است وسپس روغن از مخزن اندازه گیر به میزان معین وارد سینی اول می شود .


    روغن در این سینی توسط روغن سینی چهارم که روغن آن بی بو شده است به طور مستقیم

    گرم میشود،با این عمل هوای موجود در روغن سینی اول جدا می شود .در سینی دوم روغن

    توسط بخار غیر مستفیم و گاهی توسط روغن های معدنی گرم می شود وبه درجه حرارت مورد

    نظر میرسد در سینی سوم عمل بی بو کردن توسط تزریق بخار مستقیم می شود سینی چهارم

    به منظور بازیابی حرارت است و در سینی پنجم عمل سرد کردن روغن توسط آب انجام میشود.


    بین سینی ها شیر های خودکار وجود دارد.روغن ابتدا از سینی 5 خارج و کاملاً تخلیه می شود.

    سپس شیر خودکار بین 4 و 5 باز می شود و روغن کلاً از سینی 4 به 5 وارد می شود،سپس

    شیر بین سینی 3و 4 باز می شود و همین ادامه پیدا می یابد .


    این بی بو کنننده برای کارخانه هایی طراحی شده است که در طول روز چند نوع روغن بی بو

    می کنند و نمی خواهند روغن باهم مخلوط شوند .

    در این روش سه مشکل عمده کیفی در روش پچ مرتفع شده است.روش بی بو کننده ی دو

    جداره مداوم بیشتر برای خطوطی طراحی شده است که از یک نوع روغن استفاده می کنند .


    طرح های دیگر بی بو کردن وجود دارد و اخیراً با رفع مشکلات سوراخ شدن بدنه بی بو کننده ،

    سینی ها از جنس فولاد زنگ نزن می باشد .


    در بخش بی بو سازی یک مرحله بنام cooler دارد که دمای روغن را تا دمای 60-80 درجه ی

    سانتی گراد پایین می آورد و سپس به روغن مواد افزودنی از جمله اسید سیتریک،آنتی اکسیدان

    و بتاکاروتن و ویتامین A و E را به روغن اضافه می کنند .





    نوع روغن


    نوع آنتي اآسيدان


    مقدار مصرفي

    روغن مخصوص CHIP

    TBHQ

    8400Kg

    مايع سويا

    TBHQ

    5.6 Kg اخيراً 11Kg

    مخصوص نقطه ذوب پايين

    TBHQ

    4.2Kg


    جامد معمولي


    TBHQ

    آنتی اکسيدان 1Kg
    اسيد سيتريك500gr
    بتاکاروتن 220gr

    مخصوص سرخ آردني

    TBHQ

    15Kg


    آفتابگردان و کلزا


    Grindox117

    –3.5Kg آنتي اکسيدان و500gr اسيد سيتريك

    روغن نقطه ذوب پايين

    Grindox117

    2Kg



    بتاکاروتن در جامد معمولی و بعضی از روغن های مخصوص قنادی مثل SH استفاده می شود و

    در جامد معمولی به ازای هر بچ ( 18 تن ) 220 گرم،در جامد مخصوص به ازای هر 6 تن 60 گرم

    بتاکاروتن اضافه می شود و ویتامین A+D3 به هر 7 تن روغن سویل 280 گرم،به هر بچ ( 18 تن)

    750 گرم اضافه می شود.بتاکاروتن در دمای60-70 اضافه می شود در غیر این صورت به صورت

    بخار در می آید واز روغن خارج می شود فرمول ساخت آنتی اکسیدانTBHQ برای روغن

    نباتی پروپیلن گلیکول 8.6Kg
    اسید سیتریک خشک 2Kg+ آب داغ بعد از مرحله ی بی بو سازی

    مخلوط وارد ***** و صافی ها می شود بعد از *****ها روغن وارد مخازنی می شود که دمای

    آن پایین آید سپس در حلب شده و سپس به سردخانه برده می شود تا درجه حرارت آن کاهش

    یابد و به صورت جامد در آید.مدت نگهداری در سردخانه معمولاً 24 ساعت است.برای روغنهای

    مایع سردخانه گذاری لازم نیست و پس از پر کردن و انبار کردن به بازار مصرف عرضه می شود؛

    این کارخانه حل ها و قوطی ها و بطری های مصرفی خود را نیز تولید می کند .


    روغن جامد در حلب های 1.8 و 2.7 و 4.5 3کیلو گرم گرد و 5 و 16 و 17 چهارگوش بسته بندی

    می شوند.



    کریستالیزیون روغن های جامد: (SHAORTENING)

    کریستالیزیون روغن های جامد مخصوص قنادی و موارد کشابه در دستگاههایی انجام می شود

    که بیشتر با نام در کشور معروف است.امروزه شرکت های دیگری نظیر گشتنبرگ،شرودر و یا

    جایگزین دستگاه های وتیتور شده است.معمولاً روغن بی بو شده را تحت گاز ازت نگه داری

    می کنند و قبل از کریستالیزاسیون بتاکاروتن و آنتی اکسیدان را اضافه می کنند.درجه حرارت

    روغن خروجی از مخزن روغن خروجی بی بو شده توسط آب سرد در یک مخزن دو جداره به

    نام به حدود110°F ( 43 درجه سانتی گراد) کاهش می دهند.سپس این روغن به طور غیر

    مستقیم توسط آمونیاک سرد گردیده و کریستال های اولیه تشکیل می شود.درجه حرارت

    روغن در این حالت حدود65°F ( 18 درجه سانتی گراد ) است که به این واحد A,UNIT می

    گویند.روغن کریستال شده توسط تیغه تراشیده می شود و همراه با روغن غیر کریستالیزه

    وارد دستگاه دیگری می شود که نقش همونیژه کردن را دارد با عمل همونیژه کردن،

    کریستالیزاسیون ادامه پیدا می کند و در نتیجه درجه حرارت افزایش می یابد و به حدود F85

    (35 درجه سانتی گراد) میرسد به این واحد B,UNIT می گویند.روغن با این ویژگی که

    شبیه خامه می باشد،بسته بندی می شود.نوع بسته بندی ممکن است قوطی،حلب

    ویا پلاستیک باشد،عمل کریستالیزیسیون در موقع بسته بندی خاتمه نیافته است و

    لازم است محصولات بته بندی شده به مدت حداقل 40 ساعت در درخه حرارت نگه

    داری شود؛به این عمل Tempering می گویند؛واگر درجه حرارت Tempering برای

    Shortening خیلی پایین باشد روغن به صورت سفت وشکننده در می آید و اگر

    درجه Temperingحرارت خیلی بالا باشد روغن به حالت گریسی در می آید .




    روش تهیه روغن های دان :


    این روغن بیشتر در خاور میانه تولید می شود و علت آن تهیه روغن های مشابه روغن های

    حیوانی است و عمل کرستالیزاسیون پایه عملی ندارد کریستال های به وجود آمده پادار

    نیستند.روغن را به صورت گرم بسته بندی می کنند ودر سردخانه های با درجه حرارت

    10-15 کاهش می دهند و تا خاتمه کریستالیزیسیون این درجه را حفظ می کنند کریستال

    های به وجود آمده با چشم قابل دید می باشند .



    روش تهیه مارگارین :

    در مارگارین به طور معمول 80 درصد آن مخلوطی از روغن های مختلف می باشد و حدود

    18-16 درصد آن آب است وبقیه شامل شیر خشک،لیستین،منوگلیسرید،آنت ی اکسیدان،

    ضد کپک روغن ، اسیدسیتریک ، ویتامین ، مواد معطر و نمک می باشد . بعضی از موارد

    ذکر شده را در فاز آبی و بعضی دیگر در فاز روغنی حل کرده و در تانک آماده سازی با هم

    مخلوط می کنند ، مخلوط پاستوریزه گردیده و مشابه Shortening کریستالیزه و بسته

    بندی می شود.درجه حرارت خروجی از Bunit حدود 60-50 F است محصول خروجی از

    به شکل خامه بسته بندی شده ودر درجه حرارت 10 درجه سانتی گراد نگه داری میشود .



    سیستم روغن بدون موم:

    برای بدست آوردن به دست آوردن روغنی عاری از موم از سیستم استفاده می کنند این فرآیند

    برای گرفتن موم روغن آفتابگردان مورد استفاده قرار می گیرد.روغن سویا موم کمتری دارد و

    احتیاجی به این عمل ندارد .

    برای حذف موم مراحل زیر انجام می گیرد:

    دمای روغن خام پس از ورود به خط توسط مبدل حرارتی به می رسد وسپس وارد شده و اسید

    فسفریک می خورد تا صمغ های آن ته نشین شود سپس به می رسد و سود مایع می خورد تا

    اسید های چرپ آن به صابون تبدیل شود.عمل را تکرار می کند سپس وارد شده 3درصد آب 90

    درجه به آن اضافه می کنند که مرحله اول شستشو می باشد.

    بعد توسط جداساز صابون جدسازی می شود سپس وارد سرد کننده یا چیلر می شود که ابتدا

    توسط آب سرد دمای آن تا 20 درجه کاهش می یابد سپس توسط پروپیلن دمای آن به حدود

    6-8 درجه می رسد سپس به مخازن کریستالیزاسیون وارد می شود و روغن به مدت 10 ساعت

    در آن باقی می ماند .


    این تانک ها شامل صفحاتی به صورت طبقاتی می باشد و روغن به آرامی از روی یک صفحه به

    صفحه بعدی می ریزد و این کار مدت زیادی طول می کشد در این مدت موم های موجود در روغن

    فرصت دارند با توجه به دمای پایین به صورت کریستال درآیند این دو تانک به صورت هم فشار

    هستند بنابرین روغن پس از عبور از صفحات یک تانک وارد تانک بعدی می شوند .


    پس از مرحله ی کریستالیزاسیون روغن به مبدل حرارتی رفته دمایش تا 20 درجه بالا می رود سپس

    به جداساز میرود تا کریستال های موم از آن خارج شوند سپس به مبدل حرارتی می رود و تا 90

    درجه گرم می شود بعد از آن وارد می شود و 3-7 درصد آب 90 درجه به آن افزوده می شود؛پس

    از به خشک کن می رود بعد وارد شده و در نهایت یک عمل بی بو سازی روی آن صورت می گیرد

    در آخرین مرحله به بخش بسته بندی و عرضه ارسال می شود.
    ويرايش شده توسط S H i M A در 2012/5/13 در ساعت 06:52 PM

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  9. تشكرها از اين پست


  10. #66
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    عملیات تهیه نیترات آمونیم کشاورزی :

    تهیه نیترات آمونیم در یک راکتور از جنس فولاد زنگ نزن انجام می شود .

    HNO3(l)+NH3(g)=NH4NO3(l)+Q

    این واکنش گرما زا می باشد.

    مقدار مصرفی اسید نیتریک و آمونیاک برای تولید 750 تن نیترات آمونیوم عبارت است از:

    اسید نیتریک 58 % : 876 تن در روز با فشار bar abs 7 و درجه حرارت 55

    گاز آمنیک خالص : 139 تن در روز با فشار bar abs6 و درجه حرارت 70

    (گاز آمونیاک در قسمت تهیه هوای سرد این واحد تولید میگردد بدین ترتیب که مایع آمونیاک

    در اثر تبادل حرارت با هوا و آب خنک کن مدار بسته واحد به صورت گاز در می آید و سپس

    در اثر مجاورت با بخار ، گرم شده و به شرایط مورد نیاز برای واکنش می رسد .)

    شرایط داخل راکتور بعد از ترکیب اسید نیتریک و آمونیاک و تولید نیترات آمونیوم دارای فشار

    4.6 اتمسفر و درجه حرارت 180-178 درجه سانتیگراد می باشد .

    چون این واکنش گرمازا است بالنتیجه مقداری از آب که همراه اسید نیتریک 58 % وارد راکتور

    می گردد که از انرژی حرارتی آن در واحد استفاده می شود .(بخارات حاصله آلوده به مقداری

    آمونیاک و نیترات آمونیوم می باشد .) و در مرحله آخر در واحد تصفیه آب های آلوده آنرا تصفیه

    و نیترات آمونیوم حاصله به واحد برگشت داده می شود .به علت اینکه نیترات آموینوم خاصیت

    انفجاری دارد ، فاکتورهایی را باید در مراحل تهیه آن تحت کنترل داشت که برای مثال در مورد

    راکتور باید درجه حرارت ، فشار ، سطح محلول ، pH و غلظت محلول نیترات آمونیوم به میزان

    78 % را دقیقا" کنترل کرد . با بروز هرگونه اختلالی در راکتور جریان گاز آمونیاک و اسید نیتریک

    قطع می گردد . البته این عمل توسط یک کامپیوتر انجام می گیرد .

    تغلیظ نیترات آمونیوم :

    محلول نیترات آمونیوم با غلظت 78 % در مرحله اول تغلیظ که در 3 دستگاه به نامهای فلاش تانک،

    تبخیر کننده اولیه و جداکن اولیه انجام می شود به غلظت 95 % می رسد و سپس در یک مخزن

    جمع آوری می گردد، این دستگاه ها تحت خلاء کار می کند .

    افزودن مقدار معینی اسید سولفوریک 98 % در محلول نیترات آمونیوم 95 % آمونیاکی تولید سولفات

    آمونیوم می شود که باعث سخت شدن دانه های نیترات و جلوگیری از کلوخه شدن محصول نهایی

    پس از افزودن فیلر (پودر گچ ) می گردد.

    مرحله دوم ، تغلیظ نیترات آمونیوم از 95 % به 99.8 % می باشد ، این عمل در یک تبخیر کن عمودی

    و افقی که با بخار KG/cm2 14 گرم می شود و در جهت مخالف حرکت محلول نیترات آمونیوم نیز

    هوای گرم شده از داخل آن عبور می نماید ،انجام می پذیرد هرگز نباید درجه حرارت نیترات آمونیوم

    مذاب از 190 بالاتر رود زیرا خطر انفجار در این مرحله وجود دارد . نیترات آمونیوم مذاب خالص بعد از

    این مرحله توسط پمپ به مخزنی که در بالای برج پریلینگ قرار دارد فرستاده می شود و برای پایین

    آوردن درصد ازت به آن پودر گچ که قبلا" تحت شرایط و مشخصات خاصی در واحد مربوطه تهیه شده

    افزوده می شود و بعد از مخلوط شدن کامل آنها از بالای برج به وسیله دوشهای مربوطه به پایین

    ریخته می شود و در اثر تماس با هوایی که از پایین برج به طرف بالا حرکت می کند ، ضمن خشک

    شدن به صورت دانه ها در می آید . دانه های نیترات با 30 % لزت و حدود 1.5 % رطوبتو درجه

    حرارت 85 به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به قسمت الک کردن برده می شود.دانه

    های بین mm 4- 1.4 به عنوان محصول تجارتی جدا و سپس در دستگاه مخصوصی به وسیله

    هوای سرد تا زیر 30 سانتیگراد خنک می شود .

    به منظور جلوگیری از به هم چسبیدن دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از به هم چسبیدن دانه

    های نیترات آمونیوم و جلوگیری از جذب مجدد رطوبت یک پوشش بسیار نازک از پودر سنگ آهک

    همراه با مایع چرب (آمین چرب ) که باعث باقی ماندن این پودر در سطح دانه ها خواهد شد به آن

    اضافه می گردد و سپس به انبار فرستاده می شود و سعی بر این است که درجه حرارت ان با

    نیترات آمونیوم را همیشه زیر 30 نگه دارند تا از پودر شدن نیترات آمونیوم جلوگیری شود .


    عملیات تهیه نیترات آمونیوم انفجاری با 34.5 % ازت :

    روش تهیه همانست که در تهیه نیترات آمونیوم کشاورزی به کار می رود با این تفاوت که بعد از

    اینکه غلظت نیترات آمونیوم از 78 % به 95 % رسید بدون افزودن اسید سولفوریک به مخزن به

    بالای برج پریلینگ پمپ شده و از آنجا به وسیله دوشهای مخصوص به پایین برج ریخته می شود .

    محلول نیترات آمونیوم در مدت زمانیکه از بالای برج به پایین حرکت می کند با جریان هوایی که بر

    عکس از پایین به بالای برج برقرار است تماس حاصل کرده وضمن جامد شدن و متخلخل شدن

    به صورت دانه هایی با 3.5 % رطوبت و با درجه حرارت 85 در می آید .

    این دانه ها به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به دو خشک کن که با هوای گرم کار میکند

    فرستاده می شود ، در این مرحله رطوبت دانه ها به 0.15 % می رسد که بعد از الک کردن و جدا

    کردن دانه ها بین mm 3-1 در اثر مجاورت با هوای سرد در دستگاه مخصوص خنک می شود و به

    درجه حرارت زیر 30 درجه سانتیگراد می رسد و سپس به وسیله تسمه نقاله به انبار مخصوص

    نیترات آمونیوم انفجاری فرستاده می شود .

    خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم و اصلاح آن:

    اغلب کودهای شیمیایی تولید شده در مقیاس صنعتی به هنگام انبارداری ، حمل و نقل و یا در

    زمان دریاف آنهاتوسط مشتری بصورت کلوخه در می آیند. ازاین رو لازم است که قبل از ورود چنین

    محصولاتی به بازار خواص کلوخه شوندگی آنها اصلاح شوند. نیترات آمونیم یکی از کودهاینیتروژنه

    ای است که به دلیل بالا بودن درصد نیتروژن و همچنین سهولت دسترسی گیاه به ازت آن در

    بخش کشاورزی بطور وسیعی مصرف می شود و بدلیل آنکه جاذب رطوبت می باشد به زودی

    در شرایط گفته شده بصورت کریستالی در میآید و تبدیل به کلوخه می شود. این پروژه با هدف

    تولید صنعتی ماده ضد کلوخه مناسب برای پوشش دادن محصول نیترات آمونیم پریلو جایگزینی

    آن با نمونه هایوارداتی و به عنوان گامی در جهت رفع وابستگی صنایع پتروشیمی کشور به مواد

    شیمیایی وارداتی در مرکز پژوهش مجتمع پتروشیمی شیرازتعریف و توسط پژوهشگاه صنعت

    نفت به اجرا درآمد.

    جهت نیل به این هدف با بررسی تئوری کلوخه شدن کودها، روش های جلوگیری از کلوخه شدن

    معرفی ضد کلوخه های مختلف و بررسی مکانیسم اثر آنها سعی شده است بتوان فرمولاسیون

    مناسب جهت واحد مزبور تهیه و پس از تست کاربردیبه مجتمع پتروشیمی شیراز معرفی گردد.

    در این راستا از ترکیبات معدنی وآلی مختلف جهت اصلاح خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم

    استفاده خواهد شد. از طرف دیگر پیشنهاد شده است که چنانچه بتوان پوشش های ضد رطوبت

    روی دانه های نیترات آمونیم بهوجود آورد از نفوذ رطوبت جلوگیری شده و در نتیجه خاصیت کلوخه

    شدن کاهش می یابد.

    درا ین رابطه گفته شده است که ترکیبات مختلفی مانند رزین ها، صابون ها ، واکسها ، گلیسیرین ،

    پارافین و . . . می توان استفاده نمود. البته استفاده از چنین ترکیبات منفردی نمی تواند بطور

    کامل خواص کلوخه شدن را بر طرف نماید در صورتیکه همراه نمودن چندین جز در یک فرمولاسیون

    می توان این مشکل را به طور کامل برطرف نماید. آزمایشهای انجام شده در این رابطه نشان می

    دهند که فرمولاسیون پایه روغنی تهیه شده از اجزایی نظیر آمین چرب، پترولیوم ،سولفات و

    روغن معدنی می تواند جایگزین مناسبی برای ضدکلوخه ها یوارداتی باشد.

    دراین رابطه نتایج تست های کلوخه شدن حاکیاز آن است که با ذوب و اسپری نمودن فرمولاسیون

    مزبور روی پریل های نیترات آمونیوم بطور قابل ملاحظه ای از کلوخه شدن آنها جلوگیری میشود.

    بنابراین مشابه روش بکار برده شده جهت ضدکلوخه های وارداتی ، چنین فرمولاسیونی در دمای

    c 80-70 نه تنها سیالی شفاف و روان است بلکه با استفاده از غلظت های حدود ppm 500 نتایج

    خیلی خوبی حاصل می گردد.

    تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریزمغذی

    این تحقیق به تقاضای امور تحقیق و توسعه پتروشیمی شیراز و در پاسخ به سیاست جدید وزارت

    جهاد کشاورزی مبنی بر تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی وریزمغذی، در کشور

    انجام پذیرفت. هدف این پروژه تولید کود جامد N-K-Zn با استفاده از واحد قدیم آمونیم نیترات گرانول

    مجتمع پتروشیمی شیراز می باشد. این گزارش شامل کلیه بررسی هایا نجام شده در فاز مطالعاتی

    و مرحله تولید آزمایشگاهی است. در بخش اول، رفتار آمونیم نیترات در اختلاط با ترکیبات مختلف

    بخصوص نمک های پتاسیم و روی از لحاظ ایمنی ، فیزیکی و شیمیایی بررسی گردید تا امکان

    تولید کود N-K-Zn بااستفاده از این ترکیبات معلوم گردد. سپس روش های مختلف اختلاط سه

    جزء و امکان انطباق آنها با واحد آمونیم نیترات گرانول مطالعه گردید تا ضمن انتخاب ساده ترین و

    ایمن ترین روش جهت تولید این کود بتوان حداقل تغییرات لازم در واحد آمونیم نیترات گرنول را پیش

    بینی نمود. درمرحله دوم مطابق روش انتخاب شده درآزمایشگاه گرانول های N-K-Zn تهیه و جهت

    بررسی کیفیت محصول بدست آمده، تست های فیزیکی و شیمیایی انجام پذیرفت.
    ويرايش شده توسط S H i M A در 2012/5/15 در ساعت 08:49 PM

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  11. تشكرها از اين پست


  12. #67
    عضو فعال آواتار levrone
    تاريخ عضويت
    2011/1
    محل سكونت
    تهران . نیرو هوایی.كلن
    امتیاز
    1263
    پست ها
    532

    پيش فرض

    نقل قول نوشته اصلي بوسيله S H i M A نمايش پست

    روش ساخت نوشابه کوکاکولا:

    کوکاکولا یک نوشابه است اما طی ده ها سال داستان های زیادی در مورد فرمول مخفی

    این نوشیدنی محبوب وجود داشته است. همین فرمول چند خطی فناوری انحصاری این

    شرکت محسوب میشده ولی یک برنامه رادیویی، ادعا کرده که دستور تهیه نوشابه کوکا

    کولا که ۱۲۵ سال در اعماق شرکت محبوس بوده است را یافته است. ‏

    داستان این فرمول شگفت انگیز از آنجا شروع می شود که جان پمبرتون در زمان جنگهای

    داخلی آمریکا، این فرمول را کشف کرد و دستورش را در کتابی که دستور تهیه داروهای

    پزشکی هم در آن بود نوشت، کتابی که نسل به نسل، دست به دست می شد. ‏

    عکسی از این دستور اسرار آمیز در مجله آتلانتا به تاریخ ۱۸ فوریه سال ۱۹۷۹ میلادی چاپ

    گشته بود اما در آن زمان کسی به این تصویر و مقاله توجهی نکرده بود.

    حالا این برنامه رادیویی موفق به کشف آن شده و پس از تحقیقات انجام شده متوجه شدند

    که این همان دستور اصلی کوکاکولا است.

    البته در این فرمول فناوری پیچیده ای مانند معماری های چند نانومتری پیدا نمی کنید! اما

    شاید با دیدن این فرمول جور دیگری به این نوشیدنی نگاه کنید: ‏

    مواد لازم : ‏

    - محلول مایع حاصل از کوکائین: ۱۰/۶ گرم ‏

    - اسید سیتریک: ۸۵ گرم ‏

    - کافئین: ۲۸ گرم ‏

    - شکر: ۳۰ ( واحد اندازه گیری اش نامشخص است) ‏

    - آب: ۹/۴ لیتر ‏

    - آب لیمو: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

    - وانیل: ۲۸ گرم ‏

    - کارامل: ۴۲ گرم ‏


    فرمول مخفی برای 7X ‏


    - الکل: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

    - عصاره پرتقال: ۲۰ قطره ‏

    - عصاره لیمو: ۳۰ قطره ‏

    - عصاره جوز هندی: ۱۰ قطره ‏

    - عصاره گشنیز: ۵ قطره ‏

    - عصاره نرولی: ۱۰ قطره ‏

    - عصاره دارچین: ۱۰ قطره ‏


    کوکا کولا برای محفوظ نگاه داشتن فرمول، آنرا به صورت ۲۴ ساعته تحت نظارت داشت،

    حتی مدیران هم تنها نیمی از آن را می دانستند و ۲ مدیر هرگز نمیتوانستند با یکدیگر

    تنها باشند. ‏

    آسا کندلر مدیر کوکاکولا، زمانی که دستور را از پمبرتون در سال ۱۸۸۷ خرید، خیلی نگران

    این بود که مبادا فرمول را از او بربایند و بهمین خاطرجدول محتویات را از روی شیشه های

    نوشابه پاک کرد تا کسی این فرمول را نبیند و دستور داد که لیست محتویات هیچگاه نباید

    در جایی نوشته شود. ‏

    در واقع درز کردن این فرمول هم اکنون به ضرر کوکاکولا هم نخواهد بود، زیرا کسی نمیتواند

    آنرا به صورت ۱۰۰٪ شبیه سازی کند. ‏

    دلیلش هم همان محلولی است که از برگ کوکائین استخراج می شود و این تنها کوکا

    کولاست که با سازمان سرپرستی و ساماندهی مواد مخدر آمریکا قرارداد دارد و اجازه نامه

    رسمی جهت استفاده از آن را دریافت کرده است. ‏

    سلام در مورد نوشابه های کولا یا به قول ما ایرانی ها مشکی اسید فسفریک ماده موجود توشه
    اما در نوشابه های نارنجی . سون آپها و......... از سیتریک اسید استفاده میشه
    Catalyst Production Technology





  13. تشكرها از اين پست


  14. #68
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    روش تولید اتیلن + دیاگرام فرآیند (PFD) اتیلن + فیگورها:
    فايل ضميمه فايل ضميمه

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  15. تشكرها از اين پست


  16. #69
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض

    روش تولید اتیلن بنزن + دیاگرام فرآیند (PFD) اتیلن بنزن:
    فايل ضميمه فايل ضميمه

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  17. تشكرها از اين پست


  18. #70
    کاربر فعال تالار شیمی آواتار S H i M A
    تاريخ عضويت
    2007/3
    محل سكونت
    تهران
    امتیاز
    9728
    پست ها
    2,298

    پيش فرض


    روش تولید استون + دیاگرام فرآیند (PFD) استون:
    فايل ضميمه فايل ضميمه

    شخصیت منو با برخوردم اشتباه نگیر!


    شخصیت من چیزیه که "من" هستم اما برخوردِ من بستگی به این داره که "تو" کی هستی...!




  19. تشكرها از اين پست


صفحه 7 از 18 نخستنخست ... 3456789101117 ... آخرينآخرين

تاپیک های مشابه

  1. روش های ساخت لوله های فلزی
    توسط mostafa.kh در تالار درخواست ، پرسش و پاسخ
    پاسخ ها: 2
    آخرین ارسال: 2012/8/08, 08:07 PM
  2. تكنولوژی های ساخت تراشه های منطقی
    توسط p-electric در تالار مقالات برق
    پاسخ ها: 0
    آخرین ارسال: 2011/3/31, 01:58 AM
  3. روش هاي ساخت صنعتي فرآورده هاي شيميايي
    توسط پیرجو در تالار مقاله های مهندسی شیمی
    پاسخ ها: 0
    آخرین ارسال: 2008/5/30, 10:47 AM
  4. روش هاي ساخت صنعتي فرآورده هاي شيميايي
    توسط پیرجو در تالار مقاله های مهندسی شیمی
    پاسخ ها: 0
    آخرین ارسال: 2008/3/07, 10:49 AM
  5. روش هاي ساخت صنعتي فرآورده هاي شيميايي
    توسط آلکان در تالار مقاله های مهندسی شیمی
    پاسخ ها: 0
    آخرین ارسال: 2008/1/14, 04:26 PM

عبارت‌های مرتبط

الکل جامد فرمول ساخت

فرایند مرکاپتان زدایی

طرز ساخت سرم ها

p&idتوليد آبژاول

7هیدروکسی4متیل کومارین

دياگرام توليداستءارات كلسيم

فرمول ساخت اسیدها

انواع روش های میکرواستخراج

برچسب های اين تاپیک

ثبت اين صفحه

ثبت اين صفحه

قوانين ارسال

  • شما نمی‌توانيد تاپيک جديد ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيد پاسخ ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانید فایل ضمیمه ارسال كنيد
  • شما نمی‌توانيدنوشته‌های خود را ويرايش كنيد
  •