شکل‌دهی فلزات

[akbar1388]

در فرآیند شکل‌دهی با استفاده از روشهای مختلف مانند نوردکاری، آهنگری، اکستروژن، کشیدن، پرس کاری چرخشی، الکترومغناطیسی و الکتروهیدرولیکی و غیره محصول به صورت نهایی شکل داده می‌شود.

آهنگری (متالورژی)

آهنگری (به انگلیسی: Forging) روشی برای شکل‌دهی قطعات فلزی است. در این فرآیند، فلز با چکش‌کاری یا پرس کردن به شکل مطلوب درمی‌آید.
در آهنگری فشار به صورت ضربه‌ای وارد می‌شود.

انواع آهنگری

• از لحاظ دمای آهنگری

آهنگری سرد(کار سرد)

آهنگری گرم(کارگرم)

• از لحاظ اعمال نیرو

آهنگری چکشی
در این روش یک چکش بطور سریع و مداوم ضربه‌هایی را به سطح فلز وارد می‌کند.
آهنگری پرسی

در این روش توسط یک دستگاه پرس، نیرو در یک مرحله و بصورت آهسته اعمال می‌شود.

• از لحاظ نوع قالب

آهنگری با قالب باز
آهنگری با قالب بسته

سکه زنی یکی از روش های آهنگری بسته می‌باشد.(coining)
در ریخته‌گری به قطعه ریختگی فلزی با شکل مناسب برای عملیات نوردکاری یا آهنگری شِمش می‌گویند.در واقع شمش ها محصولات نیم ساخته‌ای هستند که در مراحل بعد تحت فرایند های دیگر به قطعات مورد نیاز در می‌آیند.
در نورد فولاد به فرآورده‌هایی با سطح مقطع بزرگ‌تر از ۲۲۵ س.م. شمش و به فرآورده‌هایی با سطح مقطع کوچک‌تر از آن شمشال گفته می‌شود.
شِمشال از فرآورده‌های میانی نورد فولاد است که سطح مقطع آن کوچک‌تر از ۲۲۵ سانتیمتر مربع است.[۱]

نورد (به انگلیسی: Rolling) یکی از روش‌های شکل‌دهی مواد دارای قابلیت تغییر شکل پلاستیک است. در دماهای پایین و نزدیک دمای اتاق تنها فلزات و برخی از پلیمرها قابلیت تغییر شکل پلاستیک مناسب از خود نشان می‌دهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌دهی موادی که در دماهای پایین نورد آنها امکان پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.
فرآیند
فرآیند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلطک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلطک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد.

به فرآورده‌هایی با سطح مقطع بزرگ‌تر از ۲۲۵ س.م. شمش گفته می‌شود.

نوردکارى‌ از جمله‌ فرايندهاى‌ پُرکاربرد در توليد مقاطع‌ استاندارد، مثل ورق،‌ است. در نوردکارى‌ِ صفحه‌ها، ورق‌ها و تسمه‌ها، پهناى‌ قطعة‌ کار فقط‌ اندکى ‌افزايش‌ مى‌يابد. از عوامل‌ تأثيرگذار در اين‌ فرايند، مى‌توان‌ به‌ ارتفاع‌ اوليه‌ و ثانوية‌ قطعه‌، پهناى‌ آن‌، سرعت‌ چرخش ‌غلتک‌، جنس‌ غلتک‌ و نيز دماى‌ کار و جنس‌ قطعة‌ کار اشاره‌ کرد. اين‌ فرايند را مى‌توان‌ با چند غلتک‌ و در چند مرحله‌ تا زمانِ رسيدن‌ به‌ ارتفاع‌ و وضعيت‌ مطلوب ادامه داد. مثلاً اگر ورقی با ضخامت 5 میلی‌متر در اختیار دارید و می‌خواهید ضخامت آن را به 1.5 میلی‌متر برسانید، می‌توانید از یک یا چند غلتک که در یک ردیف قرار گرفته‌اند استفاده کنید. باهر بار عبور هر یک از غلتک‌ها، اندکی از ضخامت ورق ‌کاسته می‌شود تا اینکه ضخامت به مقدار دلخواه برسد.ما انجا کمی از نورد اهن را توضیح می دهیم:در نورد فلز اول در کوره میرود و بعد رسیدن به دمای مورد نظر از کوره خارج و بر روی رولگان می رود که رولگان شمش را به سمت استندها می برد

ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد، برای هوا دادن نیز از فوتک بزرگی استفاده می‌کردند.
ریخته‌گری هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی ‌پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی ‌دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.
بطور کلی روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری انبساطی و غیر انبساطی.

ریخته‌گری انبساطی

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود.

ریخته‌گری در ماسه


ریخته گری در قالب شکل داده شده با ماسه. (Sand casting) شامل روش های زیر:

• ریخته گری در ماسه تر(Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه ای خشک نشده.
• ریخته گری در ماسه خشک(Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه ای در گرمخانه ای بادمای حدود 300 درجه ی سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می گردد.
• ریخته گری در قالب رو خشک(Skin-dried mould casting): ریخته گری در آن دسته از قالب های ماسه ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
• ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب های ماسه ای بدون لنگه ی رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می شود.

ماشین تراشکاری

ماشین تراشکاری ابزاری است که برای تراش‫ دقیق قطقات سخت و نسبتاً سخت به کار می‌رود. اگرچه این دستگاه ابتدا برای تراش فلزات طراحی شد اما برای برش پلاستیک و دیگر مواد نیز از آن استفاده می‌شود. اساس کار این دستگاه بدین گونه است که قطعه در گیره‌ای دوار قرار گرفته و ابزار برش می‌تواند به صورت خطی حرکت کند. با تماس قطعه در حال چرخش با ابزار از قطعه بار برداشته می‌شود و با حرکت افقی و عمودی ابزار می‌توان عمق برش و محل بار برداری را تنظیم نمود تا به شکل دلخواه رسید.

[akbar1388]

فرآیندهای جوشکاری

فرآیندهای جوشکاری با قوس الکتریکی


جریان الکتریکی از جاری‌شدن الکترون‌ها در یک مسیر هادی به‌وجود می‌آید. هرگاه در مسیر مذکور یک شکاف هوا(گاز)ایجاد شود، جریان الکترونی و در نتیجه جریان الکتریکی قطع خواهد شد. چنان‌چه شکاف هوا به‌اندازهٔ کافی باریک بوده و اختلاف پتانسیل و شدت جریان بالا، گاز میان شکاف یونیزه‌شده و قوس الکتریکی برقرار می‌شود. از قوس الکتریکی به‌عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود. روش‌های جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از:

• جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌دار (SMAW)
• جوشکاری زیرپودری (SAW)
• جوشکاری با گاز محافظ (GMAW یا MIG/MAG)
• جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی (GTAW یا جوشکاری TIG)
• جوشکاری پلاسما

فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

در جوشکاری مقاومتی برای ایجاد آمیزش از فشار و گرما استفاده می‌شود. گرما به‌دلیل مقاومت الکتریکی قطعات کار و تماس آن‌ها در فصل مشترک به‌وجود می‌آید. پس از رسیدن قطعه به‌دمای ذوب و خمیری فشار برای آمیخته دو قطعه به‌کار می‌رود. در این روش فلز کاملاً ذوب نمی‌شود. گرمای لازم از طریق عبور جریان برق از قطعات به‌دست می‌آید. روش‌های جوشکاری مقاومتی عبارت‌اند از:

• جوش نقطه‌ای
• درز جوشی
• جوش تکمه‌ای
• با استفاده از قالب

فرآیندهای جوشکاری حالت جامد

دسته‌ای از فرآیند‌های جوشکاری هستند که در آن‌ها عمل جوشکاری بدون ذوب‌شدن لبه‌ها انجام می‌شود. در واقع لبه‌های تحت فشار با حرارت یا بدون حرارت در همدیگر له می‌شوند. فرآیندهای این گروه عبارت‌اند از:

• جوشکاری اصطکاکی

در این روش به‌جای استفاده از انرژی الکتریکی برای تولید گرمای مورد نیاز ذوب فلزات از انرژی مکانیکی استفاده می‌گردد. به‌این ترتیب که یکی از دو قطعه که با سرعت درحال دوران است به‌قطعهٔ دوم که ثابت نگه داشته‌شده تماس داده می‌شود. در اثر اصطکاک بین دو قطعه و تولید حرارت، محل تماس دو قطعه ذوب‌شده و لبه‌های تحت فشار با حرارت در همدیگر له می‌شوند.

• جوشکاری نفوذی
• جوشکاری با امواج مافوق صوت

جوش گاز



گروه فرآیندهای جوشکاری است که در آن، اتصال با ذوب‌شدن توسط یک یا چند شعلهٔ گاز، با اعمال فشار یا بدون آن، با کاربرد فلز پرکننده یا بدون آن انجام می‌شود.
فرآیند جوشکاری با لیزر

در این روش از پرتوی لیزر برای جوشکاری استفاده می‌شود. در جوشکاری لیزری دانسیتهٔ انرژی فراهم‌شده، بسیار بیش‌تر از جوشکاری با قوس آرگون یا با مشعل‌های اکسی‌اسیتیلن است.

از لیزر‌های مختلفی مانند «لیزر گاز کربنیکی» (لیزر یاقوت) برای جوشکاری می‌توان استفاده کرد. ولی باید دقت کرد که انرژی پرتو، آن‌قدر زیاد نباشد که باعث تبخیر فلز شود.

فرآیند جوشکاری با اشعه الکترونی

کاربرد جریانی از الکترون‌ها است که با ولتاژ زیاد شتاب داده شده‌اند و به‌صورت باریکه‌ای متمرکز به‌عنوان منبع حرارتی جوشکاری به‌کار می‌روند. به‌دلیل دانسیتهٔ بالای انرژی در این پرتو، منطقه تفدیده بسیار باریک می‌باشد و جوشی با کیفیت مناسب به‌دست می‌آید. این فرآیند به‌عنوان اولین فرآیند جوشکاری به‌کاررفته برای ساخت بدنهٔ جنگنده‌ها استفاده شد.

الکترودهای جوشکاری

الکترود مفتولی فلزی است که دورتادور آنت با مواد شیمیایی پوشش داده شده‌است. قطر الکترود عبارت است از قطر مغزی آن و جنس روپوش الکترود معمولاً از مقداری آهک، اکسید سدیم، سلولز، روتیل، آسپست، خاک رس و مقداری دیگر از مواد گوناگون تشکیل شده‌است.


الکترود معمولاً از دو نظر تقسیم‌بندی می‌گردند:

• تقسیم‌بندی الکترودها از نقطه‌نظر روپوش.
• تقسیم‌بندی الکترودها از نقطه‌نظر جنس مغزی.

کنترل کیفیت و بازرسی

طبق طبقه‌بندی استانداردهای مدیریت کیفیت (ایزو 9000)جوشکاری جزء فرآیندهای ویژه طبقه‌بندی شده‌است که این نشان‌دهندهٔ این است که برای کنترل کیفیت و تضمین کیفیت این فرآیند ویژه می‌باید پیش‌بینی‌های خاصی انجام داد. به‌همین دلیل از وسایل کالیبره‌شده و مطمئن می‌بایست استفاده گردد.
ماشین سنگ‌زنی

ماشین سنگ‌زنی ابزاری است برای ایجاد سطح تمام شده بسیار صاف و یا برداشتن مقدار کمی از قطعه بکار می‌رود. ماشین سنگ‌زنی دارای چرخی سنگی و ساینده است که با چرخش خود از قطعه بار برمی‌دارد. چرخ مزبور از انواع مختلف سنگ، الماس و یا دیگر مواد معدنی تهیه می‌شود.
سی‌ان‌سی

کنترل رقمی رایانه‌ای یا سی‌ان‌سی به تنظیمات ماشین‌ابزار صنعتی از طریق هدایت رایانه‌ای گفته می‌شود.

سی‌ان‌سی (CNC) کوتاه‌شدهٔ ‎Computer(ized) Numerical(ly) Control(led) است.


به‌وسیلهٔ سی‌ان‌سی می‌توان به سرعت قطعاتی با اندازه‌های دقیق از فلز یا چوب درست کرد. شکل این قطعات از پیش توسط یک برنامه که در سیستم کم (CAM) تولید شده مشخص می‌گردد. معمولاً برای این منظور هنوز از استاندارد EIA-274-D استفاده می‌شود که کد جی (G) هم نامیده می‌شود،در این استاندارد فایلها مسیر حرکت و عملکرد ترتیبی دستگاه را مشخص می‌کنند ولی در استاندارد جدیدتر دستگاه‌های سی ان سی ISO 10303 فایل ورودی دستگاه مانند CAD قطعه کار را تعریف می‌کند و هر دستگاه با توجه به ابزارها و قابلیت های خود,مسیر حرکت را تولید می‌کند.


روش سی‌ان‌سی در دهه ۴۰ میلادی پدید آمد و ادامه‌دهنده روش دستگاه‌های ان‌سی (کنترل رقمی) بود. از ان‌سی در جنگ جهانی دوم برای تولید جنگ‌افزار و پیچ‌ها استفاده زیادی می‌شد.


اکثر کنترل ها بر پایه G -code برنامه ریزی می‌شوند نمونه ید از آن بدین شره است

N0080 ...N0090 G00 X100 Y100N0100 G00 Z-2N0110 G01 X110 F20 N0120 Y200 F15N0130 G00 Z10N0140 ...

دستگاه‌های که با کنترل CNC کار می‌کنند عبارتند از « تراش فرز سنتر EDMs یا اسپارک

[akbar1388]

فرزکاری

امروزه فرزکاری یکی از متداولترین عملیات پرداخت نهایی و ماشین کاری نهایی روی قطعات تولیدی به شمار می‌رود.

تیغه فرزکاری از فولادHSS

ماشین فرزکاری ابزاری است برای ایجاد شکل‌های پیچیده برای قطعه‌های فلزی و یا دیگر مواد جامد. طرز کار این دستگاه بدین طریق است که ابزار برش چرخیده و از قطعه بار برمی‌دارد و قطعه خود بر روی میزی قرار گرفته که می‌توان آن را حرکت داد.


برای براده‌برداری از قطع کار در فرزکاری از تیغه چند لبه‌ای استفاده می‌شود که آن را تیغه فرز می‌نامند. لبه‌های برنده تیغه فرز فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری) که در روی محیط دایره‌ای قرار گرفته‌اند.


در فرزکاری هر یک از لبه‌های تیغه فرز در حین گردش دورانی خود مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت بعدی بدون براده‌برداری آزاد گردش کرده خنک می‌شوند؛ از این رو تیغه فرزها مانند رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم قرار نمی‌گیرند، و براده برداری با آنها سریعتر انجام می‌شود.

ماشین‌های فرز بسته به این که محور اصلی تیغه فرز آن افقی یا عمودی باشد به نامهای ماشین فرز افقی یا عمودی نامیده می‌شود.


امروزه استفاده از فرزکاری رزوه در حال افزایش است. پیشرفتهای به‌دست‌آمده در ابزارهای ماشینکاری، فرزکاری رزوه را تبدیل به فرآیند سوراخ‌کاری مهمی در کاربردهای مختلف از قبیل پزشکی، فضایی، دفاعی و صنایع رایانه کرده‌است

دورهٔ فرزکاری

در دوره‌های فرزکاری در ایران فرزکار درجه ۲ کسی است که بتواند از عهده انجام امور زیر برآید: فرزکاری، نقشه‌خوانی، اندازه‌گیری واندازه‌گذاری، جوشکاری با قوس الکتریکی، راه اندازی ماشینهای فرز، روتراش، پله تراشی، پیشانی تراشی، گونیا کاری تا دقت ٪۵ میلیمتر، شیارتراشی، شیب‌تراشی و کنترل آنها تا دقت ٪۵ میلیمتر، چندضلعی‌کردن قطعات، تراشیدن چرخ‌دنده‌های ساده میلیمتری، چرخ‌دنده‌های اختلافی (دیفرانسیل)، تراشیدن دنده‌های شانه‌ای ساده و کج تراشیدن شیارها و چرخ‌دنده‌های پیچی، فرزکاری قطعات با دستگاه تقسیم، قوس‌تراشی، انواع خار و جاخار، خط کشی، سوراخکاری و برقوکاری بوسیله ماشین فرز و سرویس نگهداری ماشین آلات مربوطه.

[akbar1388]

قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتیکه احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

طریقه عمل فرزکاری :
در موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیط دایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز را ابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشته باشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یا برش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاح حرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک از دنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزار مثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد.

فرزکاری بوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرز (فرز غلطکی و تیغه فرز ساده) :
موقعی که قطعه‌ای را با بدنه فرز غلطکی می‌تراشند محور تیغه به موازات سطح کار واقع می‌شود.تیغه فرز فرم غلطکی را داشته و با لبه‌هایی که در دورادور بدنه‌اش دارد از قطعه کار براده جدا می‌کند و براده‌های جداشده فرم (واو) را دارند. در تراش با پیشانی تیغه فرز محور تیغه فرز عمود بر محور کار قرار می‌گیرد. در این حال تیغه فرز تنها با دندانه‌های محیط خود کار نکرده بلکه مقطع دندانه‌ها که همان پیشانی فرز باشد نیز کار می‌کنند و براده‌هایی که گرفته می‌شود دارای ضخامت یکنواخت هستند.

مقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرز :
وقتی بدنه تیغه فرز از کار براده بر می‌دارد چون براده‌ها ضخامت نامتساوی دارند فشار بر ماشین فرز یکنواخت نیست و در نتیجه اگر تیغه فرز لنگی محیطی مختصری داشته باشد جلوگیری از آن به سهولت مقدور نخواهد بود.وجود این لنگی باعث می‌شود که روی سطح فرز شده کار برای هر دور گردش تیغه یک علامت موجی (موج فرز) نقش ببندد.اما موقعی که پیشانی فرز براده بر می‌دارد همانطور که قبلاً هم ذکر شد ضخامت براده سرتاسر یکنواخت است و به همین جهت هم فشار وارده بر ماشین یکنواخت خواهد بود و در نتیجه قدرت براده‌گیری ماشین به طور عموم در حدود 15 درصد الی 20 درصد نسبت به طریقه قبل بیشتر خواهد بود و چنانچه تیغه فرز هم لنگی محیطی مختصری داشته باشد در این حال روی هموار بودن سطح تراشیده شده هیچ اثری نداشته و به همین جهت هم سطوح بدست آمده نسبت به تراش با بدنه تیغه صافتر خواهند بود.لذا توصیه می‌شود که حتی‌الامکان سطوح هموار کار را به این طریقه فرزکاری نمایند.

فرزکاری با حرکت همراه و معکوس :
در فرزکاری غلطکی یا با بدنه تیغه حرکت بار قاعد تا بر خلاف جهت گردش تیغه فرز تنظیم می‌شود لیکن ممکن است که جهت حرکت بار را نیز با جهت حرکت تیغه همراه کرد.در طریقه اول که جهت حرکت تیغه و کار یکی نیست و اکثراً کار با تیغه فرزهای غلطکی این حالت را دارند براده ابتداء از نقطه نازکتر جدا می‌گردد و قبل از آنکه دنده‌های تیغه فرز در داخل کار نفوذ کند روی سطح کار سر می‌خورد و به این جهت اصطکاک زیادی تولید شده و نیروی برش سعی دارد که قطعه کار را به بالا بکشد.
در طریقه دیگر که حرکت بار در همان جهت گردش تیغه فرز انجام می‌شود برخلاف حالت قبل دنده‌های برنده تیغه از ضخیم‌ترین نقطه شروع به براده‌گیری می‌کنند و چون در اینجال قطعه کار محکم به تکیه‌گاه خود فشرده می‌شود از این طریقه برای فرزکاری قطعات نازک استفاده می‌نمایند بعلاوه این طریقه را نیز برای حالاتکیه عمق برش زیاد باشد بکار می‌برند لیکن بایستی در نظر داشت که وضع ساختمانی ماشین اقتضای انجام اینگونه کار (جهت حرکت بار با جهت گردش تیغه فرز همراه باشد) را داشته باشد نکته‌ایکه قبل از هر چیز باید مراعات شود این است که میل پیچ میز نبایستی لق باشد زیرا در غیر اینصورت قطعه کار به سمت تیغه فرز کشیده می‌شود.

انواع ماشین های فرز و ساختمان آنها :
فرم و بزرگی قطعات فرزکاری از نظر مراعات نکات اقتصادی ایجاب می‌کند که ماشینهای فرز انواع ساختمانی مختلف داشته باشند:

ماشین فرز افقی :
این ماشین تقریباً برای انجام کلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آن داده‌اند که میل فرز آن افقی یاطاقان بندی شده است.
بدنه ماشین حامل این میل فرز که افقی یاطاقان شده است به اضافه دستگاه حرکت اصلی و بار و همچنین میز گونیا با کشوی عرضی و میز فرز و سایر متعلقات آن می‌باشد.
میل فرز معمولاً در یاطاقان ساچمه‌ای یا لغزنده پایداری می شود و برای آنکه کار کاملاً بدون سر و صدا انجام شود ابعاد میل فرز را به اندازه کافی بزرگ انتخاب کرده‌اند. برای محکم بستن ابزارهای فرزکاری سر میل فرز دارای یک مخروط داخلی و یک مخروط خارجی است.
دستگاه حرکت اصلی به میل فرز حرکت دورانی که همان حرکت اصل باشد می‌دهد و برای آنکه تیغه فرز با سرعت برش مناسب و صحیحی بگردد عده‌گردش ماشین متغیر است. ماشینهای قدیمی دارای دستگاه حرکت پله‌ای هستند لیکن ماشین‌های مدرن بوسیله موتور فلانش (سرخود) کار می‌کنند و با کمک جعبه‌دنده و اهرمی ممکن است با 12 سرعت مختلف و یا بیشتر آن نیز کار کرد.
دستگاه بار قطعه کار را روی میز ماشین فرز محکم می‌بندند و برای عبور دادن کار از جلوی تیغه فرز میز گونیا در جهت ارتفاع و کشوی عرضی در جهت عرضی و خود میز ماشین در جهت طولی قابل حرکت هستند برای به حرکت درآوردن آنها میله‌های پیچ شده که وصل به چرخهای دستی می‌باشند عمل می‌کنند بعلاوه میز ماشین بوسیله دستگاه بار نیز می‌تواند حرکت کند. این حرکت مستقیماً از دستگاه حرکت اصلی و یا غیرمستقیم توسط موتور بار مخصوصی صورت می‌گیرد و بوسیله دستگاه خار متحرک یا دستگاه جعبه‌دنده ایکه حرکت عرضی دارد می‌توان سرعت های بار مختلف و مناسب بکار برد.برای وصل دستگاه بار با میل پیچ شده میز ماشین از یک میله خاردار و یک دستگاه حلزون استفاده می‌شود و طول بار را ممکن است بوسیله بستهای مخصوص مناسب با کار محدود کرد.
ماشینهای فرز بزرگ اغلب با دنده‌هایی که حرکت سریع دارند مجهز می‌شوند و با به حرکت درآوردن این دنده‌ها قطعه کار در مدت خیلی کوتاه مقابل تیغه فرز قرار می‌گیرد.

ماشین فرز عمودی :
با این ماشین اغلب کارهای پیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنه یاطاقان‌بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده بطوریکه ممکن است میله فرز را که در آن یاطاقان شده در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و بار در این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورت می‌گیرد.

ماشین فرز اونیورسال :
فرق اساسی این ماشین با ماشینهای فرز فوق‌الذکر اینست که میز آن بسمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجه موارد استعمال این ماشین برای انواع مختلف کارها مانند درآوردن شکافهای مارپیچ و نظایر آن ها زیاد است.

ماشین فرز طولی :
مورد استعمال این ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.

ماشین فرز عرضی :
از این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود.وضع ساختمانی ماشین طوری است که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند حرکت بار آن توسط میز صورت می‌گیرد. ماشینهای فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرز می‌باشند.

ماشین‌های فرز پیچ بری :
این نوع فرزها انواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری آنها را بکار می‌برند.

ماشین‌های فرز چرخنده‌تراش :
این ماشینها هم انواع مختلف بسیار دارند.

ماشین‌های فرز الگوتراشی :
ماشینهایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمی می‌باشند به کار برده می‌شوند مانند تراش قالبها طبق شابلن یا الگو.

ابزارهای فرزکاری :
تیغه فرزها را اکثراً از فولاد تندکار (ss) تهیه می‌کنند دلیل آن هم این است که با این فولاد سرعت برش را به مراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولاد سخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را از فولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند و اگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حال لبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند.

انواع تیغه فرزها :
اصولاً بر حسب فرم دنده تیغه فرزها را به دو دسته یکی تیغه فرزهای دنده تیز (فرز شده) و دیگری پشت تراشیده تقسیم می‌کنند تیغه فرزهای متداول تحت نرم درآمده‌اند.

تیغه‌های فرز شده :
قدرت برش تیغه فرز و مرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌های برنده این ابزار نیز مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاری ساخته می‌شوند.
مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار خواهد بود. همچنین تقسیم‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی با جنس قطعه کار دارد.
موقع فرزکاری مواد نرم براده‌های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌های تیغه فرزهای دنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار w , h , n وجود دارد.
لبه‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشته باشند موقع براده‌برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. این نیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد والاّ درن فرز از میله باز خواهد شد.
بر حسب دین فرزی چپ براست که بر خلاف جهت حرکت عقربه ساعت (نسبت به دستگاه اصلی حرکت) گردش کند و راست بر تیغه فرزی را گویند که در جهت حرکت عقربه ساعت گردش داشته باشد.
فرزهای تیغچه‌دار :
این تیغه‌فرزها دارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه به تیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توان آن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ مورد استفاده قرار می‌دهند.
تیغه فرزهای پشت تراشیده :
برای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شده نمی‌توانند مورد استفاده واقع شوند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردن مجدد پروفیل خود را از دست می‌دهند.لذا برای منحنی ها،قوسهای دایره و سایر پروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرم دار به کار برده می‌شوند عمل پشت تراشی برای این تیغه‌ها از این جهت لازم است که زاویه آزاد پیدا کنند. زاویه براده آنها اکثراً برابر با صفر درجه است و موقع تیز کردن آنها را از سطح پیشانی سنگ می‌زنند و به این طریق در فرم یا پروفیل تیغه فرز تغییری حاصل نمی‌شود.
تیغه فرزهای مرکب :
تیغه فرزهای مرکب عبارت از چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده و پهلوی هم سوار شده باشند.توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرمهای مختلف باشد در یک برش بدست آورد و با بکار بردن چند تیغه مختلف که با هم روی یک درن سوار شده باشند انواع کارهای مختلف را می‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان از بکار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد.

[akbar1388]

فرآیند‌های اكستروژن

انواع محصولات پلاستیكی اكسترود شده
قالب‌گیری بادی
قالب‌گیری تزریقی بادی
قالب‌گیری اكستروژن بادی
مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی
عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی

لغت اكستروژن (Extrusion) از عبارت لاتین Extruder به معنی خارج (ex) و فشار دادن (Truder) است. در این فرآیند، پودر خشك، دانه‌ها یا پلاستیك‌های تقویت شده را گرم كرده و با فشار از میان یك روزنه فرم‌دار (Orifice) عبور می‌دهند كه در واقع همان قالب اكستروژن است.

انواع محصولات پلاستیكی اكسترود شده
پروفیل‌ها: مقاطع پلاستیكی شكل‌دار طویل هستند كه فرم سطح مقطع آنها گوناگون است. اینگونه قطعات معمولا به صورت افقی اكسترود می‌شوند.
لوله‌ها: برای تولید لوله‌های پلاستیكی باید از یك قالب با سوراخ دایره‌ای (برای فرم دادن سطح خارج لوله) و یك ماندرل (برای فرم دادن سطح داخل لوله) استفاده می‌شود.
ورق‌ها: طبق استاندارد ASTM،به صفحات پلاستیكی با ضخامت كمتر از 0.25mm "فیلم"و به صفحات پلاستیكی با ضخامت 0.25mm "ورق" اطلاق می‌شود.
ورق‌ها معمولا به عنوان ماده اولیه در عملیات فرم دادن حرارتی (Thermo forming) به‌كار می‌روند.
اكستروژن فیلم استوانه‌ای: روش اكستروژن بادی فیلم‌های استوانه‌ای، یك فیلم نازك پلاستیكی به صورت استوانه‌ای بزرگ از پلاستیك مذاب اكسترود می‌شود. بدین ترتیب یك فیلم نازك به فرم استوانه‌ای از قالب خارج می‌شود لوله‌های پلاستیكی دیگر نیز به همین روش تولید می‌شوند. فیلم استوانه‌ای نازك پس از خروج از ماتریس توسط دمیدن هوا به داخل آن منبسط می‌شود تا ضخامت فیلم به حد دلخواه برسد. لوله‌های دمنده هوا در خارج از فیلم نیز تعبیه می شوند تا بادمش هوا، فیلم پلاستیكی را سرد كنند.
پوشش دادن قطعات با اكستروژن: كاغذ، پارچه، مقوا و فلز را می‌توان به این روش با مواد پلاستیكی پوشش‌دار كرد. در این روش یك لایه نازك از پلاستیك مذاب برروی قطعه كار اصلی نشانده می‌شود، بدون آنكه برای این كار از چسب استفاده گردد. این عمل با عبور قطعه كار اصلی و پوشش پلاستیكی از بین غلتك‌هایی كه آنها را به هم فشرده می‌كند، انجام می‌شود. البته در مواردی احتیاج به چسب وجود دارد كه در اینگونه موارد قطعه كار اصلی گرم شده و چسبناك می‌شود و سپس با پلاستیك پوشش كاری می‌گردد.

قالب‌گیری بادی
این فرآیند (Blow molding) را می‌توان در فرآیند‌های قالب‌گیری پلاستیك‌ها نیز طبقه‌بندی كرده زیرا در آن، ماده پلاستیكی داغ با اعمال فشار به بدنه یك قالب فرم‌دار چسبانده شده و فرم قالب را به خود می‌گیرد. ولی از آن جهت كه در قالب‌گیری بادی، یك لوله پلاستیكی داغ به روش اكستروژن ایجاد شده و برای شكل دادن وارد قالب می‌شود، این روش جزء فرآیند‌های اكستروژن پلاستیك‌ها معرفی شده‌است.
فرآیند قالب‌گیری بادی، شبیه به روش قالب‌گیری بطری‌ها و دیگر ظروف شیشه‌ای مشابه است كه در آن یك قطعه یا ظرف پلاستیكی تو‌خالی ساخته می‌شود. همانطور كه گفته شد، این روش از سالیان بسیار دور برای ساخت ظرف‌های شیشه‌ای رایج بوده‌است. ولی استفاده از آن برای ظروف پلاستیكی از اواخر دهۀ 1950 میلادی آغاز شد. در سال 1880، دو ورقه سلولزی گرم شده در یك قالب برروی هم قرار داده شده و با اعمال هوای فشرده بین آن دو، یك اسباب بازی كودكانه ساخته می‌شد. این مورد شاید اولین مورد از تولید یك قطعه ترموپلاستیكی به روش قالب‌گیری بادی به شمار می‌رود.
در شكل..... نحوۀ كار نشان داده‌شده‌است. یك لوله از جنس پلاستیك مذاب به داخل محفظه قالب اكسترود می‌شود و قالب را در این حالت می‌بندند. سپس هوای فشرده را به داخل لوله پلاستیكی وارد می‌كنند تا منبسط شده و به دیواره‌های قالب بچسبد. پس از خنك شدن قطعه‌كار می‌توان قالب را باز كرده و آن رااز قالب بیرون آورد.
قالب‌گیری بادی به روش اصلی انجام می‌شود.
1- قالب‌گیری تزریقی بادی.
2- قالب‌گیری اكستروژن بادی.

قالب‌گیری تزریقی بادی
یك روش دقیق در ساخت قطعات تو خالی پلاستیكی است، به طوری كه می‌توان ضخامت قطعه‌كار در نواحی مختلف را بخوبی كنترل كرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یكسانی خواهند بود.
عیب مهم این روش این است كه برای تولید قطعه، لازم است دو دست قالب ساخته شود، كه یكی برای تولید پیش فرم (شكل.....) و دیگری برای تولید قطعه‌كار نهایی (شكل.....). قطعه‌كار پیش فرم را گرم كرده و در قالب بادی قرار می‌دهند. سپس هوای فشرده را به درون پیش فرم وارد می‌كنند تا منبسط شده وبه دیواره‌های قالب بچسبد.

قالب‌گیری اكستروژن بادی
در این روش، یك لوله از پلاستیك مذاب از بالای قالب اكسترود شده و به داخل قالب وارد می‌شود. در این حالت دو‌نیمه قالب بسته شده و انتهای باز لوله نیز بسته می‌شود.

مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی

1- اغلب ترموپلاستیك‌ها و بسیاری از ترموست‌ها را می‌توان در این فرآیند به‌كار برد.
2- هزینه قالب‌های این فرآیند، كمتر از فرآیند قالب‌گیری تزریقی است.
3- مواد پلاستیكی در قسمت اكسترودر به خوبی با هم تركیب و یكنواخت می‌شوند.
4- مواد پلاستیكی در قسمت اكسترودر به خوبی ذوب و نرم می‌شوند.
5- همانند بسیاری از فرآیند قالب‌گیری دیگر، در این روش نیز از اكسترودر به عنوان یك بخش اصلی استفاده می‌شود.
6- طول لوله اكسترود شده، عملا می‌تواند خیلی طویل باشد.

عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی

1- گاهی اوقات لازم است از عملیات تكمیلی پر هزینه‌ای در تولید قطعات استفاده شود.
2- هزینه تامین ماشین‌آلات اصلی و جانبی بالاست.
3- مقداری زایدات پلاستیكی در این فرآیند تولید می‌شود.
4- تنوع شكل محصولات و فرم لوله اكسترود شده محدود است.

[akbar1388]

ماشین های افزار

وظیفه هر ماشین افـزار بـراده برداری از فلز است و هر ماشین ابزاری به روش خاصی از فلز براده برداری می کند. برای مثال در یک نوع (ماشین تراش) یک رنده، از قطعه در حال دوران براده برداری می کند. در حالیکه در نوع دیگری (ماشین فرز) ابزار می چرخد و براده از روی کار برداشته می شود. هر ماشین ابزار برای کار به خصوصی استفاده می شود که بستگی به نوع ماشین کاری مورد نیاز دارد. بعضی از این ماشین ها را می توان در عملیات مختلف ماشین کاری استفاده نمود. د ر ادامه فهرست ماشین های مختلف آورده شده، اما باید توجه داشت که این ماشین ها صرفا برای عملیات ماشین کاری مطرح شده استفاده نمی شوند. این ماشین ها عبارتند از :

1- ماشین تراش برای عملیات روتراشی، داخل تراشی، پیچ تراشی و غیره.
2- ماشین سنگ گردساب برای تولید قطعه های استوانه ای دقیق.
۳- ماشین صفحه تراش برای براده برداری از بلوک ها و صفحه های فولادی برای کاهش ضخامت و گونیا کاری
صفحه ها .
4- ماشین سنگ تخت ساب برای تولید قطعه های تخت دقیق.
۵- ماشین فرز برای براده برداری سریع، ماشین کاری شیارها و تورفتگی ها، سوراخکاری، ماشین کاری
جاخارها و غیره.
6- ماشین فرز کپی برای تولید دقیق حفره ها و ماهیچه ها با شکل های پیچیده. علاوه بر ماشین های اصلی بالا، تجهیزات فرعی دیگری وجود داردکه بدون آنها هیچ کارگاهی کامل نیست. این تجهیزات عبارتند از :
اره لنگ، ماشین های سوراخکاری، سنگ ابزار تیز کن، تجهیزات سخت کاری، تجهیزات پولیش کاری و غیره.

ماشین تراش
اولین کاربد ماشین تراش، تراش کاری قطعه های دوار است. شکل قطعه با دوران قطعه کار نسبت به یک ابزار برش تک لبه به وجود می آید. برای ماشین کاری محیط خارجی، ابزار برش به موازات محور دوران حرکت می کند که به آن عملیات روتراشی می گویند.تراشکاری را می توان در داخل قطعات نیز انجام داد که به آن عملیات داخل تراشی گویند. زمانی که ابزار پیشانی قطعه ها را ماشین کاری کند به آن عملیات کف تراشی گویند.

ماشین سنگ گردساب از این ماشین ابزار برای سنگ زنی قطعه های مدور و دقیق قالب استفاده می شود. براده به وسیله یک قرص سنگ دوار که در تماس با قطعه کار در حال دوران است از قطعه کار جدا می شود.در عملیات ماشین کاری معمولی محور سنگ با محور قطعه کار موازی است. از نکات مهم و قابل ذکر تواناییهای سنگ گردساب امکان براده برداری از قطعه های سخت کاری شده است. علاوه بر توانایی فوق، تلرانس کاری دقیق و کیفیت سطح بالایی به وسیله این ماشین به دست می آید.

ماشین صفحه تراش
یک قالب معمولا از تعدادی صفحه فولادی تشکیل شده که به یکدیگر وابسته شده اند. هر یک از این صفحه ها باید دارای سطح های موازی باشند و چهار طرف صفحه ها باید گونیا کاری شود. عمده ترین کار ماشین صفحه تراش تولید صفحه های تخت است. از این ماشین ابزار برای آماده سازی بلوک های اولیه قالب استفاده می شود.

ماشین سنگ تخت ساب
ماشین سنگ تخت ساب عملیات مشابه ای مانند ماشین سنگ گردساب، روی سطح های تخت انجام می دهد. عملیات سنگ زنی تخت معمولا مانند عملیات سنگ تراشی است. کیفیت سطح نهایی و دقت ابعادی خوبی بر روی فولاد سخت کاری شده یا فولاد نرم با این ماشین به دست می آید.

ماشین سنگ فـرز
به عمل براده برداری از قطعه کار به وسیله ی یک تیغه فرز دوار عملیات فـرزکاری گویند. قطعه کار نسبت به ابزار برش می تواند در سه راستای پی در پی و عمود بر هم حرکت کند. این سه راستا عبارتند از : طولی، عرضی و ارتفاعی. به طور کلی دو نوع ماشین فرز وجود دارد. در نوع اول محور ابزار برش عمد بر سطح قطعه کار است. به این نوع، ماشین فرز عمودی گویند. در نوع دیگر محور ابزار موازی با سطح قطعه کار است. به این نوع، ماشین فرز افقی گویند.

فـرزکاری کپی
اصول عملکرد این ماشین افزار مشابه با ماشین فرز عمودی است. در این ماشین با یک تیغه فرز انگشتی عمل براده برداری به شکل یک سری خطوط برش انجام می شود. در فرزکاری کپی، شکل مورد نیاز را با کپی مستقیم و توسط یک میله لمس کننده که با کله گی ابزار برش تنظیم شده است از روی نمونه یا الگو تولید می کنند. این الگو بایستی با دقت ساخته شود.

[akbar1388]

آهنگری و قالب های فورج

روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز گداخته شکل قالب را به خود می گرفت.
پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.
پروسه ی فورج معمولا به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد.

شکل دهی به فلز با استفاده از روش فورج
قطعه ی فلز به تدریج در اثر ضربه شکل تیغه را به خود گرفته است.

قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و... برای فورج مناسب می باشند.
قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شود که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد. قالب های فورج به دو دسته تقسیم می شوند:
1) قالب های بسته فورج (Impression Die forging)
2) قالب های باز فورج (آزاد) (Open Die forging)
در روش فورج با قالب بسته ی گرم، قطعه ی کار (لقمه) بین دو نیمه قالب قرار می گیرد و بر اثر نیروی فشاری یا ضربه ای پرس های هیدرولیکی یا مکانیکی و یا چکش های سقوطی، فرم قالب را به خود می گیرد. برای ساخت این قالب های فورج، از فولادهای گرم کار که دارای چقرمگی و استحکام تسلیم بالایی باشند استفاده می کنند. گاهی بر اساس شکل و نوع قطعه برای رسیدن به فرم نهایی از چندین قالب و چند مرحله فورج کاری استفاده می شود، زیرا با یک عمل پرس کاری، تولید قطعه کامل میسر نخواهد بود و قطعه ی کار به مرور و طی چند مرحله باید شکل نهایی را کسب نماید.

روش فورج با قالب بسته ی گرم

در روش فورج با قالب های باز، قالب ها دارای فرم و شکل ساده ای می باشند و گاهی قالب ها صرفا دو سطح تخت و مسطح می باشند که در عملیات فورج، قطعه ی کار بین دو سطح قالب چرخانده می شود تا نیروی فشاری پرس، آن را به شکل لازم در بیاورد. در این روش، قطعات بزرگ که بیش از 150 تن وزن دارند قابل تغییر شکل می باشند. از روش فورج غلطکی نیز استفاده شایان می شود. در این روش، یک سوراخ در یک ورق نازک و مدور فلزی می شود و بعد از نورد کردن یا حتی فشردن و ضربه زدن، یک حلقه با ارتفاع کم تر و قطر بیش تر به دست می آید و این شیوه، ترکیبی از دو روش نورد و فورج است و با این پروسه، رینگ هایی بین 0.5 گرم تا 180 تن تولید می شود.

روش فورج با قالب باز

در روش فورج کاری سرد، عملیات تولیدی به صورت سرد انجام می گیرد که شامل خم کاری، کشش، کله زنی، نقش زنی و اکستروژن، پیچ زنی می شود که در این روش به نیروی بالاتری نسبت به فورج گرم احتیاج است. دقت ابعاد قطعات تولید شده با روش فورج سرد، بیش تر می باشد.

[baharehjun]

ممنون خیلی عالی بود

[چجت جوادی]

ممنون خیلی خوب بود تقدیرمی کنم

[91782238]

عالي بود!