روش هاي ساخت فرآورده هاي شيميايي

[S H i M A]

در میان دانشجویان عمران، آنهایی که برای مسابقات ساخت بتن سبک کار می کنند به خوبی این سنگ را می شناسند.

وزن مخصوص فضایی بتن سبک بستگی به روش ساخت، مقدار و انواع اجزای متشکله آن دارد.تمام بتن‌های سبک، وزن مخصوص کم خود را مدیون وجود هوا در ساختمان داخلیشان هستند. بتن سبک، با وزن مخصوص ۳۰۰ تا ۱۰۰۰ کیلوگرم در متر مکعب را برای سیستمهای عایق بندی و همچنین به عنوان پرکننده و همچنین برای تحمل بارها می‌توان مورد استفاده قرار داد.

پرلیت نوعی سنگ آتشفشانی با ترکیب اسیدی تا حد واسط است که در محیط آب و یا مرطوب تشکیل می‌شود. پرلیت دارای بافت شیشه‌ای است و به سبب همراه داشتن آب ، اشکال کروی در آن ایجاد شده است. میزان آب همراه با پرلیت در حدود ۲ تا ۵ درصد است.

بعضی از دانشمندان معتقدند پرلیت از هیدراسیون اسبیدین عامل گردیده است و آب موجود در آن به صورت مولکولی و هیدروکسیل است. نسبت مقدار این دو نوع آب در پرلیت به میزان فراوانی اکسید کلسیم و منیزیم بستگی دارد. پرلیتها ناپایدارند و با گذشت زمان شروع به تبلور می‌کنند و سپس خاصیت اصلی خود را از دست می‌دهند. بیشتر پرلیتهای مرغوب به دوران سوم و چهارم زمین شناسی تعلق دارند. چنانچه پرلیت آلتره گردد، به مونتموریلونیت ، اوپال و کلسدونی تبدیل می‌گردد.

طرز تهیه و کاربرد پرلیت منبسط شده:

سنگ پرلیت را نخست خرد و سپس دانه بندی می‌نمایند. پرلیت دانه بندی شده ابتدا به بخش پیش گرم و از آنجا به داخل کوره هدایت می‌گردد. دمای داخل کوره میان ۷۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد و بر پایه ترکیب شیمیایی و میزان آب موجود در پرلیت تنظیم می‌شود. پرلیت در داخل کوره منبسط و به کمک جریان هوا به طرف بالا رسانده می‌شود. مواد زاید به طرف پایین کوره سقوط می‌کنند.

کاربرد پرلیت منبسط شده:

مصارف مهم پرلیت منبسط شده عبارت است از تهیه بتن سبک وزن ، پرکنندگی ، عایق حرارتی و صوتی ، کشاورزی و به عنوان صافی و ساینده است. پرلیت را می‌توان به نسبتهای مختلف با سیمان مخلوط کرد و از آن قطعه‌های سبک وزن تهیه کرد. ملات پرلیت از ملات سیمان سبکتر ، هدایت گرمایی آن کم جذب صدای آن بیشتر است.

در رنگ سازی ، پلاستیک ، لاستیک و عایق بندی فضای خالی دیوارهای دو جداره بکار می‌رود. صفحات پرلیتی را به کمک پرلیت و یک ماده چسباننده نظیر گچ می‌توان تهیه نمود. این صفحات وزن کم دارند و به عنوان عایقهای خوب حرارتی و صوتی بکار می‌روند. صفحات جذب صدا ، از مخلوط پرلیت و آزبست پرس شده تهیه می‌گردند.

* عایق حرارتی : مخلوط پرلیت ، آزبست و یک ماده چسباننده نظیر گچ به صورت عایق حرارتی بسیار خوبی به مصرف می‌رسد که از آن به منظور عایق بندی مخازن و لوله‌ها تا دمای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد استفاده می‌شود.
* مصارف باغبانی : اضافه کردن پرلیت به خاک مزایای مهمی دارد، از جمله میزان جذب و نگهداری آب آن زیاد است که این موضوع سبب می‌گردد تا از تبخیر آب ، جلوگیری شود و آب به مدت طولانی در خاک باقی بماند. مرطوب بودن خاک ، موجب می‌شود تا نیاز خاک به آب کمتر باشد و بدین ترتیب از شسته شدن مواد غذایی خاک جلوگیری می‌شود. وجود خلل و فرج در پرلیت همراه با خاک ، تبادل مواد و خاک را فزونی می‌بخشد و ریشه گیاهان به سهولت در خاک رشد می‌نمایند.

کاربرد پرلیت خام:

پرلیت خام در صنایعی همچون سرامیک ، سانیره‌ها ، ساخت الکترود ، تهیه سیمان ، مواد منفجره ، متالوژی ، تولید زیولیت مصنوعی ، ***** و صافی و ساخت فیبر شیشه‌ای کاربرد دارد.

* سرامیک : برای تهیه عناصر سیلیس ، آلکانی و آلومینیوم مورد نیاز برای سرامیکها می‌توان ترکیب همگن و یکسان پرلیت خام را جایگزین کوارتز و فلدسپارت در تهیه چینی نمود. در تهیه لعابهای رنگی از پرلیت می‌توان استفاده نمود. در کاشی کف و سرویسهای بهداشتی ، پرلیت به میزان ۱۲ تا ۳۵ درصد جایگزین فلدسپارت می شود. سرامیکهای الکتریکی و فیبر شیشه‌ای پرلیتها مناسب تشخیص داده شده‌اند.
* سیمان : برای تهیه سیمان پوزولان و بتن بکار می‌رود.
* زیولیت‌ها : ماده اولیه مناسب برای تهیه انواع زیولیتها با استفاده از محلولهای گرمایی.
* ساینده‌ها : پرلیت با داشتن سختی ۵ الی ۶ به عنوان ماده ساینده استفاه می‌شود.
* متالوژی : پرلیت خام اگر به صورت لایه روی مواد مذاب قرار گیرد مانع اکسیده شدن ماده مذاب ، کاهش لفت دما و جمع آوری سرباره می‌شود.

میزان تولید پرلیت:

میزان پرلیت مصرفی جهان در سال ۱۹۹۷ ۱.۸ تا ۱.۹ میلیون تن گزارش شده است. کشورهای مهم تولید کننده پرلیت عبارتند از : آمریکا ، روسیه ، یونان ، ایتالیا ، ژاپن و … .

منابع پرلیت ایران:

ذخایر بزرگی از پرلیت در شرق جاده میانه - تبریز در ناحیه سفید خانه (۴۶ کیلومتری شمال شرقی میانه) ، اطراف آبادی طارم (در غرب میانه) کشف گردیده است. میزان ذخیره معدن سفید خانه در حدود ۵۰ میلیون تن گزارش گردیده است. با اکتشافات انجام شده توسط اداره کل معادن و فلزات خراسان ، ذخایر با ارزشی در اطراف بیرجند ، فردوس و طبس کشف گردیده است. در دیگر نقاط ایران و از جمله در استان سیستان و بلوچستان و شهرهای نایین و کاشان نیز ذخایر پرلیت کشف شده است.

[S H i M A]

امروزه در بیشتر کشورهای پیشرفته چیزی حدود ۹۵ در صد عدسیهای عینک از مواد پلاستیکی ساخته می شود.

پلاستیک بدلیل سبکی و ایمنی ذاتی آن بطور کلی جایگزین شیشه شده و عنوان نخستین انتخاب برای مواد عدسیهای عینک را بخود اختصاص داده است.

مقدار اندکی استفاده از شیشه بطور کلی مربوط به شیشه های دارای ضریب انکساری بالا (بالاتر از ۱.۸)و همچنین عدسیهای فتوکرومیک با ویژگیهای خاص مانند شیشه های CPF شرکت corning می گردد.

اطلاعاتی که بطور معمول در مورد مواد عدسیهای عینک منتشر می شود عبارتند از :

۱-ضریب انکسار
۲- دانسیته
۳-عدد Abbe
۴- UV cut off point


اگر ضریب انکسار ماده ای مشخص باشد دو مورد دیگر از ویژگیهای مواد سازنده عینک مانند عامل تغییر انحناء( CVF) و انعکاس از سطح آن ماده را که با ρ نشان داده می شود را می توان بدست آورد

ضریب انکساری : ضریب انکساری نسبت سرعت یک طول موج مشخص نور در هوا به سرعت همان طول موج نور در محیط منکسر کننده نور می باشد.

در حال حاضر در بریتانیا و آمریکا ضریب انکساری بر اساس طول موج خط d هلیم ( با طول موج nm۵۸۷.۵۶)اندازه گیری می شود در حالیکه در قاره اروپا بر اساس خط eجیوه (با طول موج nm۵۴۶.۰۷)اندازه گیری می شود
توجه کنید که میزان ضریب انکساری با خط e جیوه بیشتر از d هلیم می باشد بنابراین وقتی که میزان ضریب انکسارماده ای بر حسب خط e جیوه داده می شود بنظر می رسد که آن ماده ضریب انکساری بیشتری دارد.

ممكن است گاهی وقتها لازم باشد تا بدانیم چه میزان تغییر در حجم و ضخامت یك عدسی خاص وقتی كه به جای شیشه استاندارد كرون از ماده دیگری استفاده شود روی خواهد داد این اطلاعات را از CVF می توان بدست آورد CVFامكان مقایسه مستقیم ضخامت عدسیهای ساخته شده از مواد مختلف با شیشه استاندارد كرون را فراهم می آوردبرای مثال ماده ای با ضریب انكسار ۱.۷۰ دارای CVF=۰.۷۵ می باشد كه این بدین مفهوم می باشد كه در صورت جایگزینی این ماده بجای شیشه كرون كاهشی معادل ۲۵%در ضخامت عدسی روی خواهد داد.

یكی از استفاده های مهم CVF تبدیل قدرت عدسی كه قرار است ساخته شود به معادل آن از جنس كرون است و این كار بسادگی با ضرب قدرت عدسی در CVFآن ماده امكان پذیر می باشد برای مثال فرض كنید ما می خواهیم یك عدسی ۱۰.۰۰-دیوپتر را از ماده ای به ضریب انكسار ۱.۷۰ داشته باشیم معادل همین عدسی از جنس شیشه كرون ازضرب ۱۰.۰۰ × ۰.۷۵ كه مساوی ۷.۵۰-می شود بدست می آید به عبارت دیگر استفاده از ماده ای به ضریب شكست ۱.۷۰ عدسی ای به قدرت ۱۰.۰۰-ایجاد می كند كه از نظر سایر مشخصات شبیه یك عدسی به قدرت ۷.۵۰- از جنس كرون می باشد.

ماده ای به ضریب شكست ۱.۶۰ دارای CVF=۰.۸۷ می باشد . بنابراین ما انتظار داریم كه در صورت ساختن عدسی ای از این ماده ۱۳ %كاهش در ضخامت داشته باشیم و یك عدسی ۱۰.۰۰- دیوپتر از این ماده مشابه یك عدسی به قدرت ۸.۷۵-از شیشه كرون می باشد CVFیك ماده در واقع نسبت انكسار شیشه كرون به انكسار توسط آن ماده خاص می باشد ( n-۱ ) /۰.۵۲۳ و در واقع انحناءبدست آمده برای آن قدرت خاص از جنس شیشه كرون را با انحناءشیشه همان قدرت وقتی كه از جنس ماده مورد نظر ساخته شود را با هم مقایسه می كند

عدسیهای ساخته شده از مواد پلاستیكی با CR۳۹ مقایسه می گردند
یك استفاده عملی دیگر CVF تعیین میزان تقریبی ضریب انكساری یك عدسی ناشناخته است كه بعدا در باره آن بحث خواهیم كرد.

دانسیته:
دانسیته یك ماده مشخص كننده میزان سنگینی آن ماده می باشد و مقایسه دانسیته موادمختلف می تواند تغییرات احتمالی را كه ممكن است در اثر استفاده از یك ماده خاص در ساخت عدسی مورد نظر ما روی دهد را بیان می كند دانسیته معمولا بر حسب گرم وزن یك سانتی متر مكعب از هر ماده بیان می گردد دانسیته عدسیهایی كه از مواد دارای ضریب انكساری بالا ساخته می شوند بیشتر از دانسیته شیشه كرون است اما برای مقایسه وزن عدسیهای ساخته شده از مواد مختلف لازم است تا حجم را نیز در نظر بگیریم برای مثال اگر دانسیته ماده ای ۳.۰ ذكر شود این بدین مفهوم است كه این ماده ۲۰%سنگین تر از شیشه كرون است

بطور كلی در صورتی كه كاهش ایجاد شده در حجم (كه از رویCVF مشخص می گردد)بیشتر از افزایش دانسیته باشد عدسی نهایی ساخته شده از شیشه كرون سنگین تر نخواهد بود برای مثال یك شیشه CVFباضریب شكست ۱.۸۰۲ حدود ۰.۶۳ است كه نشاندهنده این است كه ۳۵%كاهش حجم در مقایسه با شیشه كرون وجود خواهد داشت اما دانسیته این ماده ۳.۷ است كه به مفهوم این است كه این ماده ۴۸%سنگین تر از شیشه كرون در واحد حجم می باشد ما می توانیم پیش بینی كنیم كه شیشه دارای ضریب انكسار ۱.۸۰۲ چیزی حدود ۱۵% سنگین تر از معادل آن كه از شیشه كرون ساخته شده است می باشد.

[anahitat]

البته در مهندسی مواد و مکانیک هم پرلیت وجود داره که یکی از آلوتروپ های آهنه!:)

[S H i M A]

نخستین بار یک شیمیدان فرانسوی به نام "بندیکتوس " در اوایل قرن بیستم

بر اثر یک تصادف جالب توانست تکنیک اولیه ساخت نوعی شیشه نشکن و

مقاوم را بدست آورد .

او روزی در آزمایشگاه خود مشغول جابجا کردن تعدادی از بطریهای حاوی

مواد شیمیایی بود که ناگهان یکی از آنها از ارتفاع زیاد به زمین افتاد . وی با

کمال تعجب مشاهده کرد که بطری شیشه ای با اینکه یک لیتر گنجایش

داشت و سنگین هم بود در برخورد با کف آزمایشگاه نشکست .

"بندیکتوس " شیشه را مورد بررسی قرار داده و متوجه شد که محتوی

شیشه محلول سلولزی بوده که به مرور زمان تبخیر شده و فقط قشر نازکی

از آن روی بدنه داخلی بطری رسوب کرده و همین رسوبات مانع شکستن

شیشه شده است...!!

[S H i M A]

فرمول تهیه رنگهاي نساجي:


رنگ آبي: هيدرو سولفيد 1 كيلو - سود 500 گرم - نيل 200 گرم

رنگ سرمه اي: هيدرو سولفيد 1 كيلو - سود 500 گرم - نيل تا 2.5 كيلو -

روناس 200 گرم

رنگ ساقه اي: هيدرو سولفيد 1 كيلو - سود 500 گرم - نيل 20 گرم - برگ

مو 3 كيلو -اسپرك 600 گرم - زاج سفيد 2 كيلو

رنگ عبايي: زاج سفيد 6 كيلو- پوست بيروني گردو 12 كيلو - برگ مو 12

كيلو - روناس 12 كيلو

رنگ بژ: زاج سفيد 6 كيلو - پوست گردو 5 كيلو - روناس 3.5 كيلو - سود 1

كيلو

[S H i M A]

كامپاند هاي ضد مه گرفتگي:

دترجنت نان يونيك 0.3

پلي اكسي اتيلن (مونو استئارات) 8 با رواداري 2

پلي اكسي اتيلن (مونو اولئات ) 20 با رواداري 5

مينرال اسپيريت تا 100

((در صد ها همه حجمي هستند.))


محلول ضد يخ:

اتيلن گلايكل 54.95

آب بدون يون 31.9

متيل سلو سلو 9.7

اتيل سلو سلو 9.7

متيل كاربيتول 9.7

سديم تترا بورات 2.5

تري سديم فسفات 0.4

نمك سديم مركاپتوبنزو تيازول 0.5

ضد كف 0.05

پلي اكسي الكيلن گلايكول بعنوان ضد يخ در اينجا مصرف ميشود.


سيال ديفراست:

1و 2 گليكول 88 در صد وزني

آب 9 تا 10

فسفات پتاسيم دي بازيك 0.9 تا 1.1

سديم دي(2 اتيل هگزيل) 0.45تا 0.55

[imannasa2000]

http://i18.tinypic.com/35l6g6h.gif








حلال جزء مهمي از محلول است. از آنجا که دانشجویان شیمی با اکثر حلالها سروکار دارند و بیشتر حلالها نیز مضر هستند بد نیست که اطلاعاتی از آنها داشته باشند.حلال ها مواد شيميايي هستند كه مواد ديگر را در خود حل مي كنند. حلال ها به طور كلي به دو دسته حلال هاي قطبي و حلال هاي غير قطبي تقسيم مي شوند. در حلال قطبي، ذرات تشكيل دهنده حلال قطبي بوده و يكديگر را با نيروي جاذبه ي الكتروستاتيكي جذب مي نمايند.
مهمترين حلال قطبي آب مي باشد. انواع اسيدها مانند سولفوريك اسيد H2SO4 و هيدروزن فلوئوريد HF ، نيز در اين دسته قرار مي گيرند.

در حلال هاي غير قطبي ، ذرات حلال غيرقطبي بوده و بنابراين تنها نيروي جاذبه ي ضعيف واندروالسي بين ذرات وجود دارد، به همين دليل اين حلال ها اغلب، داراي نقطه ي جوش بسيار پايين بوده و فرار هستند.
حلال هاي آلي نسبت به حلال هاي غير آلي يا حلال هاي معدني، قطبيت كمتري دارند و درنتيجه معمولا" اين دسته از حلالها ، مواد غير قطبي را بهتر در خود حل مي كنند. چند حلال در زير آمده است. حلالها موقعي مفيد هستند كه مايع باشند به عنوان مثال آب در محدوده ي 0 تا 100 درجه سانتيگراد مايع مي باشد، پس تنها در اين محدوده دمايي مي توانند به عنوان حلال مورد استفاده قرار گيرند. هنگامي موادي كه قرار است حل شوند، در دماهاي پايين تر يا بالاتر قرار داشته باشند بايد از حلالهاي ديگر استفاده نمود. محدوده مايع بودن برخي حلالها در زير آمده است:
متانولCH3OH كه خواصي شبيه آب را دارد.
اتانول CH3-CH2OH
پروپانون CH3-CH2-HC=O
-1پروپانول CH3-CH2-CH2OH
-1بوتانول CH3-CH2-CH2-CH2OH
اتيل استات C4H8O2
اتوكسي اتان C4H10O
تولوئن C7H8
بنزن C6H6
كربن تتراكلريد CCl4
سيكلوهگزان C6H12

دي متيل فرم آميد با نام اختصاري DMF و فرمول HC(O)N(CH3)2 محدوده مايع بودن بين 61- تا 153 درجه سانتيگراد مي باشد.
تترا هيدرو فوران با نام اختصاري THF و فرمول CH8O كه به شكل يه حلقه ي پنج ضلعي است كه در يكي از گوشه هايش اتم اكسيژن قرار گرفته است. محدوده مايع بودن بين 65- تا 66 درجه سانتيگراد مي باشد.
دي متيل سولفوكسيد با نام اختصاري DMSO و فرمول (CH3)2SO محدوده مايع بودن بين 18 تا 189 درجه سانتيگراد مي باشد.
هگزا متيل فسفر آميد با نام اختصاري HMP و فرمول OP[N(CH3)2]
استونيتريل CH3CN محدوده مايع بودن بين 45- تا 82 درجه سانتيگراد مي باشد.
نيترومتان CH3NO2 محدوده مايع بودن بين 29- تا 101 درجه سانتيگراد مي باشد.
دي كلرومتان CH2Cl2 محدوده مايع بودن بين 97- تا 40 درجه سانتيگراد مي باشد.
سولفولان C4H8SO2 (يك حلقه ي پنج ضلعي است كه SO2 يك گوشه و چهار CH2 گوشه هاي ديگر را تشكيل داده اند. محدوده مايع بودن بين 28 تا 285 درجه سانتيگراد مي باشد.

پروپان-1و2-ديول كربنات C4H6O3 . يك حلقه ي پنج ضلعي كه C=O يك گوشه و دو تا o نيز دو گوشه ، CH2 يك گوشه و H3CH گوشه ديگر را تشكيل مي دهند. اين حلال از 49- تا 242 درجه سانتيگراد مايع مي باشد.
طبق يك اصل كلي، مواد قطبي در حلال هاي قطبي و مواد غيرقطبي در حلال هاي غير قطبي حل مي شوند.
حلال هاي آلي دسته ي بسيار مهمي از حلال ها را تشكيل مي دهند كه در زندگي كاربردهاي بسياري دارند. به عنوان مثال، حلال ادكلن ها، انواع اسپري ها، چسب ها و ... انواع الكلها و ديگر حلال هاي آلي را تشكيل مي دهند. چند حلال بسيار مهم صنعتي عبارتند از:
دي متيل فرم آميد با نام اختصاري DMF و فرمول HC(O)N(CH3)2
تترا هيدرو فوران با نام اختصاري THF و فرمول CH8O كه به شكل يه حلقه ي پنج ضلعي است كه در يكي از گوشه هايش اتم اكسيژن قرار گرفته است.
دي متيل سولفوكسيد با نام اختصاري DMSO و فرمول (CH3)2SO
بيان شد كه الكلها دسته ي بسيار مهمي از حلال هاي صنعتي را تشكيل مي دهند. ميان ذرات حلال در الكلها، پيوند هاي هيدروزني مي باشد، اما يك سر الكلها، سر آلي و غيرقطبي آنها مي باشد درنتيجه اين حلالها مي توانند هم مواد غيرقطبي را با سر غيرقطبي در خود حل كنند و هم مواد يكه مي توانند با آن پيوند هيدروزني برقرار نمايند، مانند آب.

ميان ذرات حلال غيرقطبي، فقط نيروهاي واندروالس وجود دارند. ميان ذرات ماده ي حل شده غير قطبي نيز فقط نيروهاي واندروالس وجود دارند. بنابراين تمام ذرات موجود در محلول، فقط تحت تاثير اين نيرو هستند و امكان تشكيل محلول وجود دارد.
يك مثال حلال هاي غير قطبي، هيدروكربنهاي سير شده خطي مانند هگزان است. موم كه يك ماده ي غيرقطبي است در هگزان حل خواهد شد.
البته تمام اجسام غيرقطبي در يكديگر حل نمي شوند. حال متداولترين نوع محلول يعني، يك جامد حل شده در يك مايع را در نظر مي گيريم. انحلال پذيري يك جامد غيرقطبي در يك مايع غيرقطبي به دو عامل بستگي دارد: دماي ذوب و آنتالپي ذوب آن. وقتي اين جامد حل مي شود، محلول مايع به دست مي آيد. جامد تغيير فاز مي دهد. جامدهايي كه دماي ذوب و انتالپي ذوبشان بالاست، انحلال پذيري بيشتري نشان مي دهند. اين تفاوت به علت نيروهاي جاذبه قويتر در بلورهاي اجسامي است كه دماي ذوب بالا دارند. در جريان حل شدن بايد بر اين نيروها فايق آمد.
برخي از حلال ها مانند كربن تتراكلريد CCl4 كلروفرم CHCl3 به شدت سمي مي باشد. همچنين كار با اسيدها مهارت و تدابير خاص مي طلبد.

اثرات زيان اور حلال هاي آلي در محيط هاي كوچك خود را نشان مي دهد ، زيرا حلال هاي آلي به مراتب بسيار فرار بوده و درنتيجه به ديلي سمي بودن ، هم براي انسان و هم موجودات زنده ديگر زيان دارد.
يكي از مهارتهاي كار با حلال ها اين است كه حلال هاي بي خطرتر پيدا كنيم: اغلب در آزمايشگاه ها، بايد سعي كنيم كه استفاده از حلال هاي سمي براي حل كردن موادي كه در واكنش شيميايي به كار برده مي شوند، را حذف نماييم.
بسياري از حلال ها كه در مقادير زياد در صنعت به كار برده مي شوند براي سلامت انسان مضر هستند يا مي توانند خطرات ديگري مانند آتش سوزي و انفجار به وجود آورند. حلال هايي كه به طور گسترده استفاده مي شوند و براي سلامت انسان مضر باشند شامل تتراكلريد كربن، كلروفورم، و پركلورواتيلين هستند.

[S H i M A]

روش تولید بنزوئیک اسید از بنزوئین:

بنزوئیک اسید C6H5COOH, یک جامد کریستالی بیرنگ و ساده ترین

کربوکسیلیک اسید آروماتیک می باشد. نام آن از صمغ بنزوئین گرفته شده

که برای مدت طولانی، تنها منبع بنزوئیک اسید بوده است. این اسید ضعیف

و مشتقات آن به عنوان نگهدارنده ی غذاها و جلوگیری از فساد آنها مورد

استفاده قرار می گیرند. بنزوئیک اسید یک پیش ماده ی مهم برای سنتز

بسیاری از مواد آلی دیگر به شمار می رود.



روش تهیه:


در یک کپسول چینی کوچک محلولی از7 گرم سدیم هیدروکسید جامد و 1.5

گرم سدیم برومات در 15 میلی لیتر اب تهیه کنید. به این محلول 6 تا 6.5 گرم

بنزوئین نسبتا مرطوب را در چند نوبت اضافه کنید. در ضمن افزایش بنزوئین و

پس از مخلوط واکنش را روی حمام بخار حرارت دهید و به طور مداوم هم

بزنید. مخلوط نباید بیشتر از 90 تا 95 درجه گرم شود زیرا حرارت های بالاتر

باعث تجزیه جسم می شود و ایجاد بنزوهیدرول می کند. گاهگاهی مقادیر

کمی اب (به حجم 12 تا 15 میلی لیتر ) به ان افزوده تا از به دست امدن یک

مخلوط غلیظ جلوگیری می شود. حرارت و به هم زدن را ادامه دهید تا

قسمت کمی از مخلوط به خوبی در اب حل شود که معمولا به 1.5 تا 2

ساعت وقت نیاز دارد.

مخلوط واکنش را با 60 میلی لیتر اب رقیق کرده و ان را به همان حالت

بگذارید ( ترجیحا یک شب ) .به منظور حذف ماده روغنی و یا محصول جامد

جانبی محلول را صاف کنید. (دی فنیل متانول ) به مایع صاف شده توام با

چرخاندن مقدار کافی سولفوریک اسید 40% ( تهیه شده از 5 میلی لیتر

سولفوریک اسید غلیظ در 15 میلی لیتر اب ) به ارامی اضافه کنید تا به نقطه

ای درست نزدیک ازاد شدن برم برسد. معمولا در حدود 17 میلی لیتر

سولفوریک اسید مورد نیاز است. بنزیلیک اسید را به وسیله خلا جمع اوری

کنید و به طور کامل با اب بشویید و فشار دهید تا خشک شود. بنزیلیک

اسید را می توان به وسیله اب داغ متبلور کرد.

[S H i M A]

عطرها:

اول از همه بايد بدونين كه همه عطرها يک مخلوطي از مواد طبيعي (عصاره

گياهان) و مواد مصنوعي (براي تقويت بو و افزايش مدت تاثير اون) هستن.

الكل به عنوان مايع اصلي تشكيل‌دهنده هر عطر هست و نسبت مخلوط

شدنش با اسانسهاي معطر، باعث نامگذاري محصول نهايي ميشه. دليل

استفاده از الكل اينه كه الكل با خاصيت تصعيد شدن و انتشار به اطراف

بدنتون باعث ميشه ديگران تا فاصله چند متري بفهمن كه شما عطر زدين!

اگه تو يه عطري ميزان مواد معطر بين 20 تا 40 درصد باشه (و باقيش الكل و

يه كم آب باشه) به اون عطر ميگن perfume كه اين نوع عطر از همه انواع

ديگه خالصتره و دوام بيشتري داره و در نتيجه گرونتر هم هست.

اودوپرفيوم ( eau de perfume) حاوي 15 تا 22 درصد مواد معطره هست و

متداولترين نوع عطر هم همينه كه هم ميزان دوام و پايداري رايحه اون زياده و

هم اينكه قيمتش نسبت به قبلي كمتره.

اودوتوالت (eau de toilette) به عطري ميگن كه درصد مواد معطره اون بين 8

تا 15درصد باشه. اين عطرها معمولا يه بوي ملايم و كم دوام دارن و بيشتر

مناسب اسپري بدن هستن كه بدرد پريدن خواب از سر و استفاده در محيط

كار ميخورن.

ادوكلن (eau de cologne) هم در اصل همون اودوتوالته كه البته اشاره‌اش به

يه رايحه خاص هست كه توسط ناپلئون بكار برده ميشد منتها الان ديگه يه

اصطلاح عام شده. بعضيا بهش ميگن eau fraiche. از همه انواع ديگه ارزونتره

و درصد مواد معطرش هم كمتره (حدود 4 درصد).

بقيه لوازم معطر رو ميشه در رده‌هاي بعدي قرار داد.

مثلا افترشيو، دئودورانت، ژل حموم، لوسيون بدن و غيره.

حلالهاي جديد و پركار امروزي براي نگهداري مواد معطر مخلوط اتيل الكل

بسيار خالص به همراه مقدار كم يا زياد آب وجود دارند.

ميزان آب بر طبق انحلال پذيري روغنهاي مورد استفاده تعيين ميشود.

حلال مذكور بدليل فراريت بالايي كه دارد پخش بويي را كه حمل ميكند آسان

ميسازد و ضمن آنكه تاثير سوئي هم بر پوست و همچنين واكنش خاصي با

مواد حل شونده ندارد. اما قبل از هر چيز بايد بوي الكل از بين برود كه براي

اينكار از مواد برطرف كننده بو يا پيش تثبيت كننده استفاده ميشود از موادي

كه چنين كاري را انجام ميدهند ميتوان به صمغ بنزويين و يا ديگر تثبيت كننده

هاي رزيني اشاره كرد كه اين مواد به الكل اضافه ميشوند و بعد از مدت يك يا

دو هفته الكل تقريبا بي بو بدست مي آيد ، بوي خام طبيعي آن با رزين

خنثي ميشود.

به طور كلي در يك محلول حاوي مواد معطر و فرار ، جزئي كه فراريت بالاتري

دارد اول تبخير ميشود، و از آنجايي كه مجموعه مواد مختلف ايجاد بوي معطر

ميكنند بايد بر اين اشكال غلبه كرد براي همين از يك تثبيت كننده استفاده

ميكنند ، ماده ايكه فراريت پايين تر از روغنهاي عطري دارند و سرعت تبخير

اجزاي تشكيل دهنده و معطر را كند و يكسان ميكنند .

از انواع تثبيت كننده ها ميتوان به

1- ترشحات حيواني نظير مشك و عنبر و ...

2- محصولات رزيني كه بر اثر آسيب ديدگي و يا بطور طبيعي از گياهان

خاصي ترشح ميشوند مانند: بنزويين و صمغ يا ترپنها

3- روغنهاي اسانسي كه هم بوي خوش و هم نقطه جوش بالاتر از حد

متعارف {285-290درجه سلسيوس}دارند مانند مرموك و صندل و ...

4- مواد تثبيت كننده سنتزي : برخي از استرهاي نسبتا بي بو با نقطه جوش

بالا مانند گيسريل دي استات نقطه جوش 259درجه سلسيوس و اتيل

فتالات با نقطه جوش 295 درجه بنزيل بنزوات با نقطه جوش 323 درجه

سلسيوس و همچنين مواد كه بوي خاصي دارند و پس از اضافه شدن به

مجموعه مواد معطر بوي خود را منتقل ميكنند مانند : آميل بنزوات ،

استوفنون، استرهاي الكلي سيناميك ، استر هاي اسيدي سيناميك و....


به طور كلي مواد خوشبوي موجود در عطرها به موارد زير تقسيم ميشوند :

1- روغن اسانسي

2- مواد مستقل

3- مواد شيميايي سنتزي يا نيم سنتزي.

[S H i M A]

روش توليد بنزين با عدد اکتان بالا با نانوكاتاليست ايراني:

محققان دانشگاه تهران، موفق به ساخت نانوزئوليتي براي افزايش بازدهي

تبديل گازوئيل سنگين به محصولات سبک‌تر و با ارزش‌تر مانند بنزين و اولفين

شدند.

فرايند کراکينگ کاتاليزوري بستر سيال(FCC) يکي از پراستفاده‌ترين فرايندها

براي تبديل گازوئيل سنگين به محصولات سبک‌تر و با ارزش‌تر از قبيل بنزين و

اولفين‌ است. کاتاليزور FCC معمولاً از يک نوع زئوليت (اکثراً زئوليت Y)، يک

ماتريس سيليکا، آلومينا و يا سيليکا آلومينا، پرکننده و ماده چسباننده

تشکيل مي‌شود. تغيير در ويژگي‌هاي زئوليت و يا ماتريس آن منجر به تأثير

قابل ملاحظه‌اي در بازده محصولات مي‌شود.

اجزاي فعال کاتاليزور FCC شامل ريز ذرات زئوليت NaY با اندازه ذرات کوچکتر

از 500 نانومتر را سنتز و سپس تعويض يوني صورت گرفته است.

همچنين از روش بخارزني برنامه‌ريزي شده دمايي نيز براي تهيه زئوليت فوق

پايدار (Y (USY بهره گرفته ‌اند.

کاتاليزور USY به دليل اندازه درشت ‌تر حفرات آن نسبت به زئوليت Y،

کراکينگ خوراک سنگين را راحت‌تر از کاتاليزورهاي مرسوم انجام داده و در

عين حال ميزان کک آن کمتر بوده‌است.

بنابراين با اين روش مي‌توان به کاتاليزور USY با هدف توليد بنزين با عدد اکتان

بالا، کک کمتر، پايداري هيدروترمال بيشتر دست يافت.

گفتني است که در اين کار، اسيدي(فعال) کردن به صورت درجا درون راکتور

انجام شده‌است.

همچنين از روش‌هاي XRD، XRF، SEM، NH3-TPD، Atomic absorption و

جذب و دفع نيتروژن براي تعيين مشخصات فيزيکي شيميايي و از آناليزTPO

براي تعيين ميزان کک کاتاليست استفاده گرديده‌است.


اين نانوکاتاليزور مي‌تواند در واحدهاي کراکينگ کاتاليزوري، هيدروکراکينگ،

آلکيلاسيون صنعت نفت استفاده شود.


جزئيات اين پژوهش در مجله Fuel Processing Technology (جلد 90،

صفحات 1233- 1226، سال 2009) منتشر شده‌است.






http://isna.ir/ISNA/NewsView.aspx?ID=News-1498526&Lang=P (http://isna.ir/ISNA/NewsView.aspx?ID=News-1498526&Lang=P)

[S H i M A]

تهیه آب اکسیژنه (H2O2) :



روش اول

مواد لازم: باریم پراکسید، سولفوریک اسید 20%، باریم کربنات، یخ

روش کار: درون یک ارلن کوچک 25 میلی لیتر سولفوریک اسید 20% ریخته و

پس از سرد کردن (ارلن را درون آب یخ قرار دهید) به تدریج 5 گرم BaO2 به آن

اضافه کنید (ارلن همچنان درون آب یخ باشد) در این حالت باریم سولفات ته

نشین میشود. سپس به آن حدود یک گرم BaCO3 جامد اضافه نموده،

رسوب را صاف کنید. محلول زیر صافی آب اکسیژنه میباشد.


روش دوم

مواد لازم: باریم پراکسید، سولفوریک اسید

روش کار: 30 گرم باریم پراکسید را در یک بشر با کمی آب به صورت خمیر در

آورید. در یک ارلن 60 میلی لیتر سولفوریک اسید 4 نرمال بریزید و آنرا در یک

تشت آب – یخ قرار دهید تا کاملا سرد شود. سپس به تدریج خمیر باریم پر

اکسید را به آن اضافه کنید و بهم بزنید. پس از تمام شدن باریم پر اکسید

رسوب را صاف کنید. محلول زیر صافی آب اکسیژنه است.


روش سوم

مواد لازم: باریم پراکسید، کپسول گاز CO2

روش کار: 10 گرم باریم پراسید را داخل ارلن در آب یخ به صورت معلق در

آورید و به آن مقدار کافی گاز کربن دی اکسید وارد کنید. رسوب را با صاف

کردن از آب اکسیژنه جدا کنید.


روش چهارم

مواد لازم: فسفریک اسید، سدیم پراکسید

روش کار: در یک لوله آزمایش مقدار 10 میلی لیتر فسفریک اسید بریزید و

آنرا در ظرف آب یخ نگهدارید. پس از سرد شدن به آن مقدار کمی سدیم

پراکسید اضافه کنید.


روش پنجم

مواد لازم: سدیم دی هیدروژن ارتو فسفات، سدیم پراکسید، سدیم

هیدروکسید، فسفریک اسید، یخ

روش کار: محلولی از 5 گرم سود در 40 میلی لیتر آب مقطر تهیه کنید. به

محلول فوق 8 میلی لیتر ارتو فسفریک اسید اضافه کنید. مخلوط را پس از به

هم زدن در آب یخ سرد نمائید. این واکنش منجر به سدیم دی هیدروژن

فسفات میشود.

2/2 گرم سدیم پر اکسید پودر شده را به محلول سیر شده سدیم دی

هیدروژن ارتو فسفات به تدریج ضمن سرد کردن و به هم زدن به وسیله یک

میله شیشه ای، اضافه نمایید. (چنانچه درجه حرارت محیط زیاد پایین باشد

بلورهای دی سدیم هیدروژن ارتو فسفات 12 آبه با قدری یخ متبلور میشود.)

درجه حرارت محیط را به (1-) درجه سانتیگراد زیر صفر برسانید و رسوب تولید

شده را صاف کنید. محلول زیر صافی آب اکسیژنه است.

[S H i M A]

تولید صنعتی چسب:


پخت یا پروراندن رزین چسب به صورت یک جسم جامد

اپوکسی‌ها معروفترین چسبهای این گروه هستند که با استفاده از رزینهای

سیکلوآلیفاتیک ، طوری فرمولبندی می‌شوند که در دماهای بالا قابل

استفاده باشند. برای سنتز چسبهای قوی و نیمه انعطاف‌پذیر از رزینهای

اپوکسی با عوامل پخت پلی آمین یا پلی آمید استفاده می‌شود و بیشتر

اپوکسی‌ها بدون استفاده از مواد افزودنی هم چسبندگی خوبی دارند. زمان

پخت می‌تواند از ثانیه‌ها تا روزها طول بکشد که این امر به کاتالیزورها و دما

بستگی دارد. (http://www.irche.com/Polymer.asp)

اپوکسی فنولی با استفاده از این چسبها می‌توان اتصالاتی پدید آورد که تا

315ºC پایدار هستند. این چسبها در دماهای بالا پرورده می‌شوند و از آنها

برای پیوند ساختمانی و لانه زنبوری استفاده می‌شود. از دیگر چسبهای این

گروه می‌توان از پلی استرها (که ارزان قیمت و زودگیر و شکننده هستند)،

سیلیکونها ، سیانوآکریلاتها و آکریلیها ، نام برد.

تبخیر حلال از محلول پلیمر گرمانرم

مواد پلیمری حل شده در حلالها می‌توانند چسبهای مفیدی تشکیل دهند. با

تبخیر حلال ، پلیمر گرمانرم جامدی حاصل می‌شود که به چسب حلال

معروف است. از این گروه می‌توان نیتروسلولز را نام برد که سالها محلول 10

تا 25 در صد آن به عنوان چسب هواپیما و یا برای مصارف خانگی استفاده

می‌شد.

آکریلیها ، محلول رزینهای آکریلیک پرورده شده هستند و به چسبهای

پلاستیک مشهورند و برای متصل کردن پلاستیکهای ABS ، پلی استیرن و

آکریلی مؤثرند. سیمانهای لاستیکی هم جزو چسبهای حلال می‌باشند.


تبخیر آب از یک شیرابه پلیمری

شیرابه‌ها از ذرات کوچک پلیمر پرورانده شده معلق در آب تشکیل شده‌اند و

در موقع تبخیر آب ، ذرات بوسیله نیروهای واندرواسی به یکدیگر متصل

می‌شوند. رزین خشک شده ، دیگر در آب حل نمی‌شود. از این چسبها

می‌توان پلی وینیل استات را نام برد که برای اتصال قطعات چوبی بکار می‌رود

و به صورت شیرابه (محلول در آب) عرضه می‌شود و به نام چسب سفید یا

چسب چوب معروف است. (http://www.irche.com/food.asp)

سرد کردن پلیمر گرمانرم ذوب شده

پلیمرهایی که در دمای مناسب ذوب می‌شوند و دارای نیروهای جاذبه زیادی

می‌باشند، بعنوان چسب داغ ذوب شناخته می‌شوند. از انواع پلی استرهای

گرمانرم ، پلی آمیدها و پلی اتیلنها ، بعنوان چسب داغ ذوب استفاده

می‌شود. این چسبها به صورت لوله‌هایی با ضخامت کم در بازار موجود

می‌باشد. در اثر حرارت دادن ، لوله ذوب و جاری می‌شود و با مالیدن به

سطح جسم و فشردن سطوح به همدیگر ، اتصال در ضمن سرد شدن انجام

می‌شود. (http://www.irche.com/Polymer.asp)


عوامل اتصال دهنده

موادی که با شیمی دوگانه وجود دارند، می‌توانند به چسبندگی کمک کنند.

این ترکیبات دارای دو گروه عاملی متفاوت در دو انتها می‌باشند و معمولیترین

آنها عوامل اتصال دهنده سیلان می‌باشند. یک انتهای این ترکیبات ، تولید

چسبندگی با شیشه یا مواد معدنی دیگر می‌کند و انتهای دیگر از نظر

شیمیایی فعال می‌باشد.

اخیرا ترکیباتی به نام تیتاناتها وارد بازار شده‌اند که مانند سیلان دارای

شیمی دوگانه هستند و شبیه آنها عمل می‌کنند، اما برتریهایی هم در

برخی خواص نسبت به سیلانها دارند.

[S H i M A]

تولید پلی استیرن ( یونولیت ) :

یونولیت یا پلی‌استیرن (Polystyrene) که در ایران با نام‌ تجاری پلاستوفوم هم

شناخته می‌شود، نوعی پلیمر سفید رنگ و عایق رطوبت و صدا و حرارت

است که از فرایندهای پتروشیمی تهیه می‌شود. این ماده اولین بار توسط

آلمان نازی در جنگ جهانی دوم برای ساخت پل‌های شناور روی آب ساخته

شد.

مونومر این پلیمر استیرن است. پلی استیرن ویژگی بلوری ندارد و بنابرین

بسیار شفاف است.

تراکم حلقه های بنزنی متصل به زنجیر اصلی درشت مولکول مانع نظم

ساختاری گشته و باعث مس شود پلی استیرن ماهیتا بی شکل باشد.با

توجه به اینکه دمای گذار شیشه ای شدن پلی استیرن خیلی بالاتر از دمای

معمولی است پلاستیک مفیدی است.

این ویژگی باعث می شود که پلاستیک فوق العاده سخت و کمی شکننده

باشد.

شکننده , شفاف و صیقل است و چگالی ان حدود 1.09 - 1.04 g/ml است.

نور معمولی را تا حدود 90 درصد از خود عبور می دهد و ماده مناسبی جهت

تهیه شیشه مصنوعی و ویترین ها در فضای بسته است.


روش تهیه :

مخلوطی از 22 میلی لیتر اب مقطر و 0.36 میلی لیتر محلول سدیم فسفات

10% و 0 میلی لیتر امونیاک غلیظ را در بالن بریزید و بر روی هم زن

مغناطیسی قرار دهید و با سرعت 100 - 60 دور در دقیقه هم بزند.

6 میلی لیتر اب مقطر و 0.75 میلی لیتر کلسیم کلرید 10% را به تدریج در

طول 30 دقیقه به وسیله قیف جداکننده به بالن اضافه کنید.

این عمل باعت تشکیل کلسیم فسفات می شود که برای پخش مونومر در

محیط به کار می رود. پس از اضافه کردن این مخلوط را داخل حمام اب 90

درجه سانتیگراد بگذارید و دمای بخاری و سرعت مگنت را تا انتهای واکنش

ثابت نگه دارید.

به 10 میلی لیتر مونومراسیون تقطیر شده 0.4 گرم بنزوئیل پروکسید اضافه

کنید و پس از حل شدن این مخلوط را به وسیله قیف جداکننده در 10 دقیقه

به مخلوط اضافه کنید. پس از دو ساعت پلی استیرن حاصل را روی قیف

بوخنر صاف کنید و پس از شستشو با اب یا کلریدریک اسید 2% در اتو 40

درجه سانتیگراد خشک کنید.

[S H i M A]

تولید سیمان


کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی‌منت ( cement ) گرفته شده است

و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در

حقیقت،واسطه چسباندن است.

در صنایع ساختمانی، سیمان به ماده ای گفته می‌شود که برای چسباندن

مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر وغیره بکار می‌رود

و ترکیبات اصلی این سیمان ازمواد آهکیاست. سیمانهای آهکیمعمولا از ترکیبات

سیلیکات و آلومینات های آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعی یافت

می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند.

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی بااستفاده از سیمان

در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال 1824 ،سیمان پرتلند به نام

"ژوزف آسپدین" که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و

کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در انگلیس ،

سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط

نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ،آلومینا و اکسید آهن

و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید،استفاده می‌شود.

ساختار سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی

که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای

معین و باحرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید.

در این مرحله، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر

نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب

شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع

و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای

دیگری نیز وجود دارد.

البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد

خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.

ترکیبات شیمیایی سیمان

مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت باهم واکنش نشان داده و ترکیبات

دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده

سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتنداز:

· سه کلسیم سیلیکات (3O2=C3S)

· دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO2=C2S)

· سه کلسیم آلومینات (3CaOAl2O3=C3A)

· چهار کلسیم آلومینو فریت (4CaOAl2O3Fe2O3)

که اختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO2 را با S و Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشان

می‌دهند. سیلیکاتهای C3S و C2S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان

هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیبات کاملا خالصی نیستند، بلکه دارای

اکسیدهای جزئی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای

در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات

قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند که عمدتا عبارتند از:

MgO،TiO2،Mn2O3،K2O،NaO2،که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی

شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائی‌ها با بعضی از سنگدانه‌ها واکنش

نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیائی‌ها در مقاومت بتن

نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در

سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفو آلومینات کلسیم می‌شود،

مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند.

میزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار

سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم را می‌سازدو وجود آن به هیدراسیون

سیلیکاتها شتاب می‌بخشد.

مقدار و اندازه واقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان،مختلف است. البته باقی مانده نامحلول

نیزکه عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل میگردد،اندازه گیری می‌شود، تا حدود 1,5درصد

وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد ومنیزیم

آزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می‌شود.

هیدراسیون سیمان

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای

می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان درمجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل

می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختی بوجود می‌آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3S و C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند

و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می‌گیرد.

حرارت هیدراسیون

همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان

حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون دردمای معینی تولید می‌گردد،

حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است. درجه

حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیرقابل ملاحظه ای در نرخ

حرارت تولید شده است دارد.

برای سیمانهای پرتلندمعمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود 3,4 حرارت تا

حدود 7 روز و تقریبا 90در صد حرارت در 6 ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون

بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد

شده یکایک ترکیبات خالص سیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم

است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید.

از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمان می‌تواند از یخ زدن آب در

لوله‌های موئین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی

سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می‌کنند و C3S

در 4 هفته سنین اولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند.

نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.


نرمی سیمان

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی

سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند.

بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت

سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه

یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب

کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگرآن مانند نیاز بیشتر به

گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد.

نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح

مخصوص تعیین می‌شود (m2/kg). روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین

نرمی سیمان در دنیا بکار گرفته می‌شود. استاندارد ملی ایران به شماره

390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می‌کند.

گیرش سیمان

کلمه گیرش برای سفت شدن خمیر سیمان بکار برده می‌شود، یعنی تغییر

وضعیت از حالت مایع به جامد.

گیرش به‌علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق

می‌افتد. گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای

نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت کاهش می‌یابد،

ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی‌گراد ، اثر

معکوس را می‌توان مشاهده نمود. در درجات حرارت پائین ، گیرش سیمان کند

می‌شود.

تعیین مقاومت هیدرولیکی سیمان

در روش موجود، نمونه‌های سیمان در فواصل زمانی معین گرفته شده و سپس

به‌صورت مکعب و یا منشورهائی درآورده می‌شوند تا براساس استانداردهای ملی

مورد آزمایش قرار گیرند. در استادارد هندوستان مقاومت مورد نیاز در سنین ۳، ۷ و ۲۸

روزه تعریف شده‌اند. در بعضی موارد مقاومت سیمان پس از یک روز نیز تعریف و

مشخص شده است. نتایج به‌دست آمده از مقاومت ۱ روزه سیمان نسبتاً زود

است اما می‌تواند بیانگر رفتار آن بعد از ۲۸ روز باشد زیرا برای استفاده کننده

سیمان مهم است که از قبل بتواند بر آوردی از مقاومت ۲۸ روزه سیمان داشته

باشد. از این‌رو تلاش‌هائی در این زمینه انجام شده است.

Bentz و دیگران، روشی را برای برآرود و پیش‌بینی خواص فیزیکی و همچنین

مقاومت سیمان ارائه کرده‌اند. این نظریه براساس ثبت خواص فیزیکی، مینرالوژی

و شیمیائی سیمان با استفاده از آنالایزر توزیع ذرات و میکروسکوپ الکترونی

شکل گرفته است. تصویر سپس با استفاده از مدل‌های ریاضی برای پیش‌بینی

سینتیک هیدراسیون، انقباض، زمان گیرش، مقاومت فشاری و غیره مورد تحلیل

قرار می‌گیرد.

نتایج برآورد شده کاملاً نزدیک به اندازه‌گیری‌های واقعی است.

با این حال پیشگوئی‌ها با استفاده از این متدولوژی،مستلزم استفاده از میکروسکوپ

الکترونی است که معمولاً در آزمایشگاه کارخانجات سیمان به‌ندرت پیدا می‌شود

لذا باید به‌دنبال راه‌های ارزانتر بود.

Tsivilis به تشریح مدلی براساس رگرسیون پیش‌بینی مقاومت می‌پردازد.

خاطر نشان می‌شود که این نظریه به‌صورت ژنریک است اما مدل آن تنها برای یک کوره

و آسیاب سیمان طراحی شده است.

از طرفی نیازمند پالایش‌های مستمر بوده تا شرایط عملیاتی غالب را نشان دهد.

نمونه

آنالیز اندازه ذرات با استفاده از آنالایزر لیزری ذرات Cilas انجام شد. از آنجائی‌که ذرات

نرمتر خصوصاً ذراتی که کوچکتر از ۳۲ میکرون هستند تأثیر قابل توجهی بر مقاومت

سیمان می‌گذارند، گروه‌های فرعی دیگری نیز از ۳-۰، ۱۶-۳، ۲۴ -۱۶ و ۳۲ -۳ میکرون

تشکیل شد.

پارامتر موقعیت براساس توزیع Sperling - Bennet (RRSB) - Rosin -Remmler یعنی

اندازه ذره با عبور ۲/۶۳% بوده و بیانگر جرم عبوری در سیستم سایش و در نتیجه

ویژگی‌ مهم سیمان از نظر خواص فیزیکی آن است.

عامل مهم دیگر تأثیر گذار بر تشکیل مقاومت سیمان، فاز ترکیب آن است.

فازهای C۴,AF,C۳A,C۲S,C۳S و یک روش قابل اعتماد برآورد دقیق و قابل تولید

مجدد فازهای سیمان و یا کلینکر، استفاده از روش XRD به همراه آنالیز Rietveld

است.

در این روش نیازمند آنالیز ثابت نرم‌افزار Rietveld و XED هستیم.

روش دیگر می‌تواند براساس آزایشات میکروسکوپی باشد.

به‌دلیل کمبود این امکانات در آزمایشگاه سیمان، امکان اندازه‌گیری دقیق فازەهای

معدنی دیگر فراهم نگردید. با اینحال برای اندازه‌گیری‌ها از فرمول بوگ (Bogue)

برای تحلیل‌های عنصری استفاده گردید.

گزارش‌هائی که توسط سایر محققان ارائه شد است بیانگر ارائه نتایج بسیار

دقیق تعیین فازها با استفاده از روش XRD و Rietveld است.

گزارش آزمایشگاه Brucker با دستگاه پیشرفته X-Ray نشان داده است که بین

نتایج بدست آمده به‌روش XRD و فرمول بوگ ۱۰% اختلاف و بین روش XRD و

نتایج میکروسکوپی حداکثر ۳% اختلاف است.

بنابراین دقت پیش‌بینی را می‌توان با استفاده از XRD و تحلیل Rietveld که امروزه

به‌طور فزاینده‌ای در آزمایشگاه کارخانه سیمان برای تعیین فازها استفاده می‌شود،

بهبود بخشید.

اطلاعات فوق با استفاده از تکنیک رگرسیون برای تعیین مقاومت ۷،۳ و ۲۸ روزه

مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت.

در تمام تحلیل‌های رگرسیون، سطح مورد اعتماد ۹۵% بود. جزئیات در قسمت‌های

دیگر نشان داده شده است.

ضرورت افزایش سرعت چرخش کوره های دوار سیمان

سرعت چرخش کوره‌های دوار سیمان یکی از متغیرهای فرآیند پخت است که

در صورت مطالعه صحیح، می‌توان با افزایش آن راندمان فرآیند تولید کلینکر و

سیمان را بهبود بخشید. این متغیرها یکی از پارامترهای کم و بیش نادیده گرفته

شده در فرآیند پخت کلینکر است که تاکنون بهر‌مندی لازم از آن در زمینه‌های

ارتقاء یکنواختی و ثبات در راهبری کوره، کنترل پیشرفته و مدرن و همچنین ارتقاء

کیفیت کلینکر تولیدی، صورت نگرفته است.

دلایل افزایش سرعت چرخش کوره

با شناخت بیشتر سیستم‌های پری کلسیناسیون، وقوف به اینکه ورودی به

این کوره‌ها ۸۵ تا ۹۰ درصد کلسیته شده و آماده دریافت دمای منطقه پخت

میباشد، میسر گردید.

علی‌رغم اینکه طول کوره در این سیستم به مراتب کوتاه‌تر از کوره‌های دوار

خشک و بلند بود لیکن فاصله تا منطقه پخت به‌طور نسبی طولانی‌تر شده و مواد

ورودی به منطقه پخت بیش از حد لازم آماده (OVer prepared) می‌گردید، در

نتیجه این شرایط، ابعاد بلورهای آلیت (C۳S) افزایش یافته و واکنش‌پذیری

(Reactivity) فازی کاهش پیدا کرده و مقاومت فشاری سیمان حاصل با بلین

و C۳S معین، پائین‌تر می‌آید.

کاهش سوخت در مشعل اصلی به معنی کاهش بار حرارتی و لذا کاهش تمرکز

حرارتی در منطقه پخت می‌باشد. به عبارت دیگر، توزیع درجه حرارت در منطقه پخت

کوره بسیار ملایم‌تر و این منطقه طولانی‌تر می‌گردد.

از آنجا که اقامت مواد در منطقه پخت به مدت طولانی، جنبه‌های منفی کیفیتی

مانند رشد بلوری را به همراه داشته و با توجه به پائین بودن تمرکز حرارتی در این

منطقه، از تأثیرات سرد کردن سریع و لذا خرد شدن بلورها کاسته می‌گردد.

افزایش سرعت چرخش کوره به مفهوم افزایش نسبت سرعت دوران به خوراک کوره

نیز می‌باشد.از طرفی، افزایش در نسبت مزبور موجب کاهش ضخامت بستر مواد

در داخل کوره و به تبع آن بهبود در کیفیت انتقال حرارت بین گاز و مواد می‌گردد.

ضمناً شرایط یاد شده منجر به ورود مواد آماده نشده (Less well - prepared feed) به

منطقه پخت خواهد گردید که به یک شعله داغ و کوتاه برای اتمام فرآیند پخت

نیازمنداست. نتیجه نهائی، داشتن یک منطقه پخت کوتاه می‌باشد.

در صورتی‌که مقدار خوراک تغذیه شده به کوره ثابت فرض شود، افزایش دور آن

می‌تواند موجب افزایش سهولت در راهبری سیستم و همچنین بروز تغییرات ذیل

می‌گردد:

۱) کوتاه نمودن طول منطقه پخت که به‌طور معمول در حد ۵۰% خواهد بود.

۲) کاهش مقدار گاز آلاینده NO۴ در گازهای خروجی از کوره

۳) بهبود در کیفیت کلینکر از طریق:

- کاهش اندازه فاز آلیت (C۳S)

- افزایش در کمیت و کیفیت فاز بلیت اولیه (a-C۲S)

- فراهم نمودن شرایط خنک شدن سریع کلینکر و کاهش غبار (Dusting) در

ناحیه خروجی کوره.

- بهبود در تبخیر قلیائی‌ها

۴) افزایش در توان و ظرفیت سایش کلینکر به میزان ۱۵%

۵) افزایش توان تولیدی کوره به میزان ۱۰ تا ۲۰ درصد

۶) فراهم نمودن امکان مصرف و برگرداندن ۹۰ تا ۱۰۰ درصد غبار کوره

(غبار ف ی ل ت ر) به درون کوره با روش تزریق از طریق مشعل (کوره‌های تر)


امتیازات سریع خنک کردن کلینکر

۱) ترک‌های تنش‌دار ایجاد شده قابلیت سایش کلینکر را افزایش می‌دهد.

۲) فازهای آلیت، تجزیه نمی‌شوند.

۳) به‌دلیل ریز بودن دانه‌های MgO پریکلاژ، انبساط MgO از بین می‌رود.

۴) به‌دلیل کم بودن واکنش C۳A کم تبلور نسبت به C۳A متبلور، گیرش

سیمان به کندی صورت می‌پذیرد.

۵) به‌دلیل وجود درصد زیادی از a-C۳S، مقاومت سیمان بالا می‌رود.

[S H i M A]

تولید وایتکس (سفیدکننده)



الکترولیز فرآیندی است که طی آن ماده به اجزای سازنده اش تبدیل می شود. نمک وایتکس به چه معنا است؟

وایتکس یا مایع سفید کننده به محلول رقیق سدیم هیپو کلریت NaOCl در آب گفته می شود که در اثر الکترولیز

به اجزای سازنده اش یعنی کلر، سدیم و اکسیژن تجزیه می شود.

الکترولیز نمک سدیم کلرید هم منجر به تولید اتمهای سدیم و گاز کلر می شود.

رایج‌ترین ماده ای كه از آن ، به عنوان سفید كننده استفاده می‌شود، آب ژاول است. ماده اصلی و موثر در آب ژاول ،

هیپوكلریت سدیم (NaOCl) است.

هیپوكلریت سدیم ، تركیبی فوق‌العاده قوی است كه درصد خیلی كمی از آن (5 درصد) را در آب حل می كنند و با

نام‌های مختلف و به عنوان سفید كننده به بازار عرضه می كنند.

بنابراین سفید كننده‌ها و آب ژاول ، همان محلول 5 درصد هیپوكلریت سدیم هستند.

محلولی است از 10 تا 16 درصد هیپوكلریت سدیم (NaOCl) در آب. این محلول را برتوله، كشف كرد و چون نخست در

محله ژاول پاریس تولید می‌شد، به آب ژاول معروف شد.


سدیم هیپو کلریت از طریق واکنش زیر تولید می شود:

Cl2 + 2 NaOH → NaCl + NaOCl + H2O

در این روش گاز کلر از داخل محلول رقیق و سرد سدیم هیدروکسید عبور داده می شود.


فراورده الکترولیز نمک وایتکس است.

[S H i M A]

تولید پرلون ( نایلون 6 ):

روش‌های تهیه پلی ‌آمیدها با روش‌های تهیه پلی ‌استرها مشابهند.

در سال 1936، دانشمند آلمانی "شلاک" موفق به پلیمریزاسیون کاپرولاکتام و تولید نایلون 6 شد. این نایلون به نام تجارتی

"پرلون" در اروپا وارد بازار شد و پس از جنگ جهانی دوم ، تولید نایلون 6 در اکثر کشورها شروع شد.

پرلون (Perlon)،پلی آمید مشهوری است که در شکل صنعتی از واکنش خودتراکمی 6- آمینوهگزانوئیک اسید بدست می‌آید.


این ترکیب از طریق نوآرایی "بکمن" سیکلوهگزانون اکسیم و تبدیل به 4- کاپرولاکتام قابل دسترسی است.

وزن مخصوص نایلون ، 1.14است و در حدود 215-220 درجه سانتی‌گراد ذوب می‌گردد.

مهم‌ترین کاربرد نایلون 6 ، در ساخت تایر اتومبیل ، تولید نخ ماهیگیری به قطر 0.1mm تا 1.5mm برای مصارف ماهیگیری ،

تهیه طناب به اقطار مختلف تا 10cm برای بستن و یدک کشیدن کشتی‌ها ، ساخت لوله ، تولید جوراب و انواع لباسهای مختلف

زنانه و مردانه ، ساخت فرشهای ماشینی ، موکت ، پرده ، رویه مبل و بافت انواع دیگر پارچه است.




روش تهیه:

در مرحله ی اول برای تولید صنعتی، کاپرولاکتام مذاب همراه کمی دی‌اکسید تیتان و اسید استیک توسط یک ف ی ل ت ر وارد

لوله‌های رآکتور پلیمریزاسیون می‌شود.

پلیمری که تولید گردید، پس از خروج از رآکتور بالافاصله وارد سیستم ریسندگی می‌گردد.

در مرحله دوم که شامل ریسندگی است، نایلون 6 به حالت مذاب وارد منافذ ریزی شده و از آن به صورت رشته‌های ظریفی خارج

می‌گردد.

این رشته‌ها ، 5 برابر طول خود کشیده می‌شوند.

سپس با آب شسته و خشک می شوند و به صورت کلاف می پیچند.

[S H i M A]

تولید واکس کفش:

برای تهیه واکس کفش ابتدا باید حلال مناسب انتخاب شود. سابقاً از حلال نیتروبنزن برای این منظور استفاده می شد

اما به علت تأثیر نامطلوبی که بر روی چرم به جا می گذارد استعمال آن بعدها متروک گردید.

امروزه از روغن تربانتین به عنوان حلال استفاده می شود، اما در بعضی موارد به علت گرانی این روغن بجای آن پارافین

مایع یا نفت به کار می برند که البته از مرغوبیت واکس خواهد کاست.

در انتخاب ماده حلال باید شرایط زیر رعایت شود:

1- درجه جوش آن باید نزدیک به درجه جوش تربانتین باشد.

2- قابلیت تبخیر آن چنانچه زیاد باشد با چند بار باز و بسته شدن سرپوش قوطی واکس، محتوای آن خشک و غیر قابل

استفاده می شود و چنانچه قابلیت تبخیر آن کم باشد بهنگام واکس زدن موجب تأخیر عمل شده و از براق شدن چرم

جلوگیری می کند. بنابراین قابلیت تبخیر این ماده باید متناسب با زمان لازم باشد به طوری که عیبهای فوق ظاهر نشود.

3- قابلیت حل آن برای سایر مواد لازم در ساخت واکس و حفظ این مواد در درجات حرارت مختلف.

4- علاوه بر مواد فوق باید روغن مناسبی در واکسها به کار رود که جایگزین چربی طبیعی چرم باشد و در حفظ آن عمل

نماید. برای این منظور معمولاً از استآرین، اولئین، لانولین و پاره ای روغنهای نباتی به مقدار مناسب استفاده می کنند.



فرمول (1)



موم زرد......................... 3 کیلو





موم کارنوبا..................... 10 کیلو





اسید اولئیک.................. 1 کیلو





استآرین........................ 1 کیلو





مرکب عاج(عاج سیاه)...... 4 کیلو





روغن تربانتین................. 45 کیلو





رنگ مشکی قابل حل در روغن 5/0 کیلو






موم کارنوبا، موم زرد و استآرین را ذوب کنید.

رنگ مشکی را با اسید اولئیک مخلوط و به تدریج تربانتین و عاج سیاه را اضافه نمائید.

سپس دو قسمت را مخلوط کنید.







فرمول (2)



موم زرد........................... 18 کیلو





آب................................. 40 لیتر





صابون.............................. 2 کیلو





روغن تربانتین................... 40 کیلو





رنگ مشکی یا قهوه ای قابل حل در روغن به مقدار کافی





ابتدا موم را با حرارت ملایم ذوب و روغن تربانتین را به آن اضافه کنید.

سپس محلول داغ آب و صابون را در مقادیر کم به محلول وارد نموده و مرتباً بهم بزنید و در پایان رنگ مورد نظر را

بیفزائید.





فرمول (3)



"تهیه واکس بدون رنگ برای نگاهداری چرم"





موم زرد......................... 400 گرم





موم کارنوبا..................... 100 گرم





کربنات پتاسیم............... 75 گرم





روغن تربانتین................. 4 لیتر





آب جوش..................... 600 گرم




موم ها را ذوب نموده و به محلول جوشان کربنات پتاسیم اضافه کنید، بهم بزنید و از روی آتش بردارید.

سپس هم وزن آن، آب جوش اضافه نموده، مرتباً بهم بزنید.

آنگاه بتدریج روغن تربانتین را در محلول وارد کنید.







فرمول (4)







تربانتین...................... 4 لیتر





موم زرد..................... 2 کیلو





کربنات پتاسیم........... 60 گرم





آب........................... 12 لیتر





پودر صابون................ 2 کیلو





رنگ قهوه ای............. 60 گرم






آب، صابون، کربنات پتاسیم و رنگ را توأماً به جوش برسانید و روی موم مذاب بریزید و مجموع را در حرارت 90 درجه

سانتیگراد در تربانتین اضافه کنید و خوب بهم بزنید.

[S H i M A]

تولید شیشه:

شیشه، محصولی کاملا «شیشه‌ای شده» یا دست کم فراورده‌ای است که مقدار مواد معلق غیرشیشه‌ای موجود در آن نسبتا

کم است. با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده،درخور توجه است که هنوز مانند 2000 سال

پیش ، 90 درصد تمام شیشه‌های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در

طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و

تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است.

اجزای اصلی عبارتند از: ماسه ، آهک و کربنات سدیم. هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می‌شود، هرچند که بر اثر استفاده از

آن ، نتایج مهمی بدست آید.

مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است.

تقسیم بندی شیشه‌های تجارتی:
http://www.njavan.com/forum/clear.gif

سیلیس گداخته

سیلیس گداخته یا سیلیس شیشه‌ای به روش تفکافت تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا یا بوسیله گدازش کوارتز یا ماسه خالص

ساخته می‌شود و گاه آن را به اشتباه ، شیشه کوارتزی می‌خوانند. این ماده ، انبساط کم و نقطه نرمی بالایی دارد که به مقاومت

گرمایی زیاد آن کمک می‌کند و امکان استفاده از آن را در گستره دمایی بالاتر از دیگر شیشه‌ها فراهم می‌آورد. این شیشه ، اشعه

ماوراء بنفش را بخوبی از خود عبور می‌دهد.

سیلیکاتهای قلیایی

سیلیکاتهای قلیایی تنها شیشه‌های دو جزئی هستند که از اهمیت تجارتی برخوردارند. ماسه و کربنات سدیم را بسادگی با هم

ذوب می‌کنند و محصولات بدست آمده با گستره ترکیب Na2O.SiO2 تا Na2O.4SiO2 را سیلیکاتهای سدیم می‌خوانند.

سیلیکات محلول کربنات سدیم که به نام شیشه آبی (انحلال پذیر در آب) نیز خوانده می‌شود، بطور گسترده‌ای در ساخت جعبه‌هایی

با کاغذ موجدار و به عنوان چسب کاغذ بکار می‌رود.

مصرف دیگر آن در ایجاد حالت ضد آتش است. انواع قلیایی‌تر آن به عنوان شوینده‌های لباسشویی و مواد کمکی صابونها بکار می‌رود.

شیشه آهک سوددار

این نوع شیشه %95 کل شیشه تولید شده را تشکیل می‌دهد و از آن برای ساخت تمام انواع بطری‌ها، شیشه تخت، پنجره خودروها

و سایر پنجره‌ها ، لیوان و ظروف غذاخوری استفاده می‌شود. در کیفیت فیزیکی تمام انواع شیشه‌های تخت ، نظیر همواری و نداشتن

موج و پیچ ، بهبود کلی حاصل شده، اما ترکیب شیمیایی تغییر زیادی نکرده است. اصولا ترکیب شیمیایی در گستره زیر قرار می‌گیرد:

SiO2 از %70 تا %74 ، CaO از %8 تا %13 ،Na2O از %13 تا %18.

فراورده‌هایی که این نسبتها را دارند، در دماهای نسبتا پایین‌تری ذوب می‌شوند. در تولید شیشه بطری ، بخش عمده پیشرفت از نوع

مکانیکی است. در هر حال ، تجارت نوشابه‌ها ، سبب ایجاد گرایشی در بین شیشه سازان برای تولید ظروف شیشه‌ای با آلومین و آهک

زیاد و قلیائیت کم شده است. این نوع شیشه با دشواری بیشتری ذوب می‌شود، اما در برابر مواد شیمیایی مقاومتر است.

رنگ شیشه بطری‌ها بدلیل انتخاب بهتر و تخلیص مواد خام و استفاده از سلنیم به عنوان زنگ‌زدا بسیار بهتر از قبل است.

شیشه سربی

با جانشین شدن اکسید سرب به جای اکسید کلسیم در شیشه مذاب ، شیشه سربی بدست می‌آید. این شیشه‌ها بدلیل برخورداری

از ضریب شکست بالا و پراکندگی نور زیاد ، در کارهای نوری از اهمیت بسزایی برخوردارند.

تاکنون میزان سرب موجود در شیشه را به %92 نیز رسانده‌اند.

درخشندگی یک بلور تراش داده شده خوب بدلیل مقدار زیاد سرب در ترکیب آن است.

مقدار زیادی از این شیشه برای ساخت حباب لامپهای برق ، لامپهای نئون و رادیوترونها بدلیل مقاومت الکتریکی بالای آنها مورد استفاده

قرار می‌گیرد. این شیشه برای ایجاد حفاظ در برابر پرتوهای اتمی نیز مفید است.

شیشه بوروسیلیکاتی

شیشه بوروسیلیکاتی ، معمولا حاوی حدود 10 تا 20 درصد B2O2 ، حدود 80 تا 85 درصد سیلیس و کمتر از 10 درصد Na2O است.

این نوع شیشه دارای ضریب انبساط کم ، مقاومت فوق‌العاده زیاد در برابر ضربه ، پایداری عالی در برابر مواد شیمیایی و مقاومت الکتریکی

بالاست.

ظروف آزمایشگاهی ساخته شده از این شیشه ، تحت نام تجارتی پیرکس فروخته می‌شود. با این حال ، در سالهای اخیر نام پیرکس برای

اجناس شیشه‌ای بسیاری که ترکیب شیمیایی دیگری دارند (مانند شیشه آلومین _ سیلیکات در ظروف شیشه‌ای مناسب برای پخت و پز)

نیز بکار می‌رود.

مصارف دیگر شیشه‌های بوروسیلیکاتی علاوه بر ظروف آزمایشگاهی عبارت است از واشرها و عایقهای فشار قوی، خطوط لوله و عدسی

تلسکوپها.

شیشه‌های ویژه

شیشه‌های رنگی و پوشش‌دار ، کدر ، شفاف ، ایمنی ، شیشه اپتیکی ، شیشه فوتوکرومیکی و سرامیکهای شیشه‌ای ، همه شیشه‌های

ویژه هستند. ترکیب تمامی این شیشه‌ها بر طبق مشخصات محصول نهایی موردنظر تغییر می‌کند.

الیاف شیشه‌ای

الیاف شیشه‌ای از ترکیبات ویژه‌ای که در برابر شرایط جوی مقاوم هستند، ساخته می‌شوند. سطح بسیار زیاد این الیاف سبب می‌شود تا

آنها نسبت به همه رطوبت موجود در هوا آسیب پذیر باشند. مقدار سیلیس (حدود %55) و قلیایی موجود در این شیشه پایین است.


شیشه‌سازی

شیشه‌های معمولی که در زندگی روزمره بکار می‌روند، عمدتا شامل سیـلیس ، کربنات کلسیم ( یا آهک ) و کربنات سدیم و زغال کک

است ( گاهی از فلدسپار و دولومیت نیز استفاده می‌شود ).

معمولا این مواد را به صورت پودر یا دانه‌هایی به قطر 0.2 تا 2 سانتی‌متر ، مصرف می‌کنند. البته برای تهیه شیشه‌های مرغوب و کریستال،

از سیلیس تقریبا خالص (کوارتز) استفاده می‌شود.در شیشه‌های معمولی حدود ½ درصد آلومین و 0.08 درصد اکسید آهن iii نیز وجوددارد.

[S H i M A]

انواع مهم فراورده‌های شیشه‌ای:

شیشه جام

این نوع شیشه ، برای مصرف در پنجره ، قاب عکس و غیره تهیه می‌شود و دارای سطح کاملا صاف است.

در مرحله تولید با عبور خمیر شیشه بین دو غلطک صاف افقی ، عمودی و یا عبور از روی قلع مذاب به دستگاه برش و کوره پخت هدایت

می‌شود.

انواع بطری

برای تهیه بطری ، خمیر شیشه را از بالای ماشین قالب‌زنی توسط قیچی مخصوص به صورت لقمه‌هایی در آورده ، به قسمت قالب‌زنی وارد

می‌کنند و از پایین ، هوا در آن می‌دمند تا شکل مطلوب به خود بگیرد. برای تهیه انواع لیوان ، استکان ، لوله چراغ نفتی و فانوس ، مانند تهیه

بطری عمل می‌شود، ولی بجای دمیدن هوا ، از قالب ویژه استفاده می‌شود.

شیشه‌های ایمنی بدون طلق

این نوع شیشه‌ها برای ویترینها و شیشه‌های عقب و کناری خودرو تهیه می‌شوند. پس از مراحل برش و شکل‌دهی ، در پرسهای مخصوص ،

آنها را در کوره الکتریکی تا °650C گرم کرده ، بطور ناگهانی سرد می‌کنند تا بر اثر تبلور جزئی ، بر مقاومت آنها افزوده می‌شود.

شیشه ضد گلوله

این نوع شیشه شامل چهار لایه 6 میلی‌متری و دو لایه تلق ضخیم است. در هر مورد ، ابتدا از طریق وصل کردن به خلاء ، هوای بین لایه‌‌ها را

خارج کرده ، ضخامت شیشه و تلق را به هم می‌جشبانند و بعد تحت فشار 13 اتمسفر در دمای °120C ، به مدت سه ساعت نگه می‌دارند تا

لایه‌ها کاملا به همدیگر بچسبند.

الیاف شیشه‌ای

این نوع الیاف ، با عبور خمیر شیشه از منافذ باریک یک قسمت غربال مانند ، تهیه می‌شوند. از این نوع الیاف ، در تهیه پارچه ، پتو و لحاف و

عایق‌بندی دستگاه‌های حرارتی و برودتی و عایق الکتریکی ، صحافی و غیره استفاده می‌شود.

شیشه‌ها نشکن

این نوع شیشه‌ها دارای ضریب انبساط بسیار کم‌اند و در مقابل تغییر ناگهانی دما یا ضربه ، مقاومت زیادی دارند. از این رو ، از آنها برای تهیه

ظروف و وسایل آزمایشگاهی و اخیرا ظروف آشپزخانه استفاده می‌شود.

برای تهیه این نوع شیشه‌ها ، به جای Na2O و CaO از Zr2O3 ، Al2O3 و B2O3 استفاده می‌کنند که به نام شیشه‌های پیرکس ، ینا و

کیماکس شهرت دارند.

شیشه‌های بلور

این نوع شیشه‌ها بسیار ظریف و مشابه به کریستال‌اند. اما سنگین و صدا دهندگی کریستال را ندارند و خاصیت شکست نور در آنها کمتر است.

دارای 75 درصد سیلیس ، 18 درصد و 7 درصد Cao اند.

شیشه‌های سرب‌دار

این نوع شیشه‌ها از شیشه‌های معمولی شفافتر و سنگی‌ترند و ضریب شکست بالاتری دارند و دارای سه نوع‌اند:

کریستال:

بسیار شفاف ، سنگین ، صدادار و قابل تراش است و نور را در خود می‌شکند و طیف رنگی می‌دهد. از این رو ، در تهیه گلدان ، لوستر و …

بکار می‌رود. دارای 53 درصد سیلیس ، 11 درصد و 35 درصد Pbo است.

اشتراس:

که سنگ نو نیز نامیده می‌شود و از آن ،‌ جواهرات مصنوعی درست می‌کنند. دارای 40 درصد سیلیس 7 درصد و 52 درصد Pbo است.

فلینت:

که در تهیه عدسی دوربینهای عکاسی و اسباب دقیق فیزیکی بکار می‌رود. دارای 20 تا 54 درصد سیلیس ، 5 تا 12 درصد و 34 تا 80 درصد

سرب است.

شیشه ضد پرتو

این نوع شیشه ، شامل یک قسمت و چهار قسمت pbo است، به مقدار قابل توجهی پرتوهای ایکس و پرتوهای رادیواکتیو را جذب کرده ،

جلوی اثرات زیان‌بار آنها را می‌گیرد.

شیشه جاذب نوترون

این نوع شیشه‌ها با افزایش اکسید کادمیم ( CdO ) به شیشه معمولی تهیه می‌شوند و به‌عنوان حفاظ در مقابل تابشهای نوترونی ، بویژه

در ارتباط با راکتورهای اتمی کاربرد دارند.

شیشه شفاف در مقابل IR

این نوع شیشه با اضافه کردن مقدار زیادی آلومین Al2O3 به شیشه معمولی حاصل می‌شود و در دستگاههای طیف نمایی و طیف نگاری IR

مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شیشه ضد اسید فلوئوریدریک

می‌دانیم که بعضی مواد شیمیایی مانند HF بر شیشه اثر می‌کنند. این تاثیر در واقع به واکنش سیلیسی موجود در شیشه با فلوئورید هیدروژن

است که تولید اسید می‌کند. از این خاصیت در حکاکی و نقاشی روی شیشه استفاده می‌شود. اگر مقدار کافی فسفات آلومینیم که ساختار

سیلیکات آلومینیم را دارد، در ساختار شیشه وارد شود، شیشه بدست آمده ، مقاومت قابل توجهی در برابر HF از خود نشان می‌دهد. علت این

است که HF بر فسفات آلومینیم اثر ندارد.

شیشه سیلیس گداخته

شیشه سیلیسی گداخته یا سیلیس شیشه‌ای را می‌توان با گداختن سیلیس خالص تولید کرد، اما چنین محصولاتی معمولا حباب دارند و

نمی‌توان آنها را به‌صورت شفاف تولید کرد. اکنون کمپانی کورنینگ ، این شیشه را به روش تفکافت فاز بخار تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا

تولید می‌کند. این نوع فرایند ، بطور طبیعی برای کنترل سیستمهایی مناسب است که در آنها امکان تولید خالص فراهم باشد.

سیلیس خامی که با این روش تولید می‌شود، به شکل ورق یا بول (بول ، خرده سنگهای استوانه‌ای یا گلابی شکل کانی مصنوعی است)

است. دمای بالای واکنش ، باعث بیرون رانده شدن آلاینده‌های نامطلوب می‌شود و مقدار ناخالصی‌های موجود در سیلیس گداخته را به حدود

یک در صد میلیون قسمت می‌رساند. شیشه سیلیس گداخته ، حداقل مقدار جذب فراصوت را داراست. از این شیشه بدلیل انبساط گرمایی کم

آن در آینه‌های تلسکوپی استفاده می‌شود.

شیشه پر سیلیس

این محصول که به نام ویکور شناخته می‌شود، پیشرفت مهمی درجهت تولید شیشه‌ای است که از نظر ترکیب و خواص به شیشه سیلیس

گداخته نزدیک است. در این روش ، محدودیتهای پیشین در زمینه ذوب و شکل‌دهی از میان رفته است. کالاهای نهایی ، حدود 96% سیلیس و

3% اسید بوریک دارد و 1% بقیه از آلومین و قلیا تشکیل شده است. از ترکیبات بورو سیلیکات-شیشه حاوی حدود 75% سیلیس ، در مراحل

اولیه فرایند هنگامی که شیشه‌ها ذوب و قالبگیری می‌شوند، استفاده می‌شود. پس از خنک شدن ، کالاها را تحت عملیات گرمایی و تابکاری

قرار می‌دهند که سبب جدا شدن شیشه به دو فاز فیزیکی متمایز می‌شود. کالای شیشه‌ای را در حمام محلول اسید هیدرو کلریک 10%

(98C) به مدت کافی فرو می‌برند تا فاز انحلال‌پذیر ، کاملا از آن خارج شود.

سپس با شستشوی کامل ، کمترین مقدار باقیمانده از فاز انحلال‌پذیر و همچنین ناخالصی‌ها شسته می‌شوند و سپس تحت عملیات گرمایی از

بدنه ، آب‌زدایی شده و ساختارسلولی به شیشه غیر متخلخل تبدیل می‌شود. این روش از تولید شیشه ، سبب ساخت محصولی می‌شود که

می‌توان آن را تا حرارت قرمز آلبالویی ، گرم کرده ، سپس بدون ایجاد هیچگونه آثار نامطلوب ، آن را درمخلوط آب و یخ فرو برد. این شیشه در برابر

مواد شیمیایی نیز بسیار مقاوم و در برابر تمام اسیدها به جز اسید هیدرو فلوئوریک بسیار پایدار است.

البته این اسید (درمقایسه با سایر شیشه‌ها) با سرعت کمتری به این شیشه حمله می‌کند. در ضمن ، انقباض این شیشه به نسبت یکنواخت و

مساوی صورت می‌گیرد، بطوری که شکل اولیه همچنان حفظ می‌شود.

شیشه رنگی

هر چند قرنها از این شیشه‌ها تنها برای تزئین استفاده می‌شد، امروزه استفاده از شیشه‌های رنگی برای مقاصد صنعتی و علمی ضروری است.

این شیشه‌ها ، در صدها رنگ مختلف تولید می‌شوند. شیشه رنگی ممکن است یکی از انواع سه‌گانه زیر باشد:

رنگ شیشه براثر جذب فرکانس خاصی از نور ، توسط عوامل موجود در محلول بوجود می‌آید. عوامل ایجاد رنگ در این گروه ، اکسیدهای عناصر

واسطه بویژه گروه اول هستند (مانند Cr , V , Ti ). این طبقه را می‌توان به دو زیر گروه تقسیم کرد، یکی شیشه‌هایی که رنگ آنها ، بدلیل محیط

ساختاری شیمیایی آنهاست و دیگری شیشه‌هایی که رنگ آنها به دلیل اختلاف در حالت اکسایش آنهاست.

مثلا NiO حل شده در شیشه سدیمی _ سربی است که رنگ قهوه‌ای ایجاد می‌کند. اما این ترکیب در شیشه پتاسی تولید یک سرخ ژاسپ می‌کند.

رنگ بر اثر ترسیب ذرات کلوئیدی در شیشه بی‌رنگ ، ضمن انجام عملیات گرمایی بوجود می‌آید. مثال معمول این نمونه ، ترسیب طلایی کلوئیدی است

که شیشه طلایی _ یاقوتی پدید می‌آورد.

رنگ بوسیله ذرات میکروسکوپی یا ذرات بزرگتر که ممکن است خود رنگی باشند، بوجود می‌آید. مانند قرمز سلنیمی () که در چراغهای راهنمایی ،

حباب فانوسها و غیره بکار می‌رود. البته ممکن است این ذرات ، بی‌رنگ باشند و شیشه نیمه‌شفاف تولید کنند.

شیشه‌های پوشش دار

این شیشه‌ها با ترسیب فیلمهای فلزی شفاف بر روی سطح شیشه شفاف یا رنگی تولید می‌شوند. این فیلمها طوری طراحی می‌شوند که

مشخصات عبور و بازتابش خاصی از نور را که در معماری امروز دارای اهمیت است، ایجاد کنند.

شیشه‌های مات یا نیمه شفاف

این شیشه‌ها در حالت مذاب ، شفاف‌اند. اما هنگام شکل دهی به دلیل جدایی و تعلیق ذرات ریز در محیط شیشه ، کدر می‌شوند. این ذرات از

نظر اندازه و چگالی در شیشه ، انواع متفاوتی دارند و نور را به هنگام عبور ، پخش می‌کنند. شیشه مات ، اغلب از شیشه شفاف حاوی نقره

بدست می‌آید. این ذرات نقره در واقع نقش هسته را برای رشد بلورهای غیر فلزی ایفا می‌کنند.

این نوع شیشه برای ایجاد برخی سبکهای معماری مثلا در پنجره نورگیرها به منظور عبور طول موج مشخصی از نور و برای ظروف غذا خوری بکار

می‌رود.

شیشه ایمنی

شیشه‌های ایمنی در دو نوع چندلایی و با پوشش سخت می‌باشند و شیشه نشکن را نیز می‌توان شیشه ایمنی به حساب آورد.

این شیشه‌ها به‌آسانی شیشه معمولی نمی‌شکنند و ظروف غذا خوری ساخته شده از اینها ، در مقایسه با ظروف غذا خوری معمولی سبکتر و

سه برابر محکمترند.

شیشه فوتوفرم

شیشه فوتو فرم ، نسبت به نور ، حساس است و عمدتا از سیلیکات لیتیم تشکیل یافته است. اکسید پتاسیم و اکسید آلومینیوم موجود در این

شیشه ، خواص آن را اصلاح می‌کند و مقادیر بسیار کم ترکیبات سریم و نقره ، اجزایی هستند که نسبت به نور ، حساس‌اند.

بر اثر تاباندن نور فرابنفش به این شیشه ، نقره توسط سریم حساس می‌شود و با انجام عملیات گرمایی در دمایی نزدیک به 600درجه سانتی‌گراد

در اطراف آن ، تصویری از متاسیلیکات لیتیم ایجاد می‌شود.

متاسیلیکات لیتیم در اسید حل می‌شود. لذا می‌توان آن را به کمک اسید هیدروفلوئوریک 10% حذف کرد. اگر نور پس از عبور از نگاتیو یک نقشه

شیشه ، تابانیده شود، یک کپی بسیار دقیق با تمام جزئیات و ریزه کاریها بر روی شیشه بدست می‌آید.

مثلا به همین روش می‌توان نقشه مدارهای الکتریکی شیشه‌ای را به ارزانی و به شکل دقیقی تولید کرد. این فرایند ، ماشین‌کاری شیمیایی شیشه

نامیده شده است.

شیشه فوتوکرومیک سیلیکاتی

این نوع شیشه‌ها مکمل شیشه فوتوفرم هستند، اما در عین حال خواص نامعلوم زیر را نیز دارند:

تیره شدن در نور بر اثر وجود نور فرابنفش درطیف مرئی

بی‌رنگ شدن یا کمرنگ شدن در تاریکی و بی‌رنگ شدن گرمایی در دماهای بالاتر.

این خواص نور رنگی واقعا برگشت پذیرند و دچار خستگی نمی‌شوند. در این شیشه ، ذرات هالید نقره در اندازه‌هایی کمتر از یک میکرون موجودند

که در مقایسه با هالید نقره معمولی عکاسی ، واکنش متفاوتی را در برابر نور از خود نشان می‌دهند. این ذرات را در شیشه صلب و نفوذناپذیری که

از نظر شیمیایی بی‌اثر است، جای می‌دهند. بدین ترتیب ، مراکز رنگی که محل نورکافت‌ هستند، نمی‌توانند از مکان خود به جای دیگر نفوذ کنند و

ذرات پایدار نقره را تشکیل دهند و ترکیب برگشت ناپذیر تولید کنند.

شیشه _ سرامیک

این ماده ، ماده‌ای است که مانند شیشه ، ذوب و شکل داده می‌شود و سپس بوسیله فرایندهای واشیشه‌ای شدن کنترل شده ، تا حد زیادی به

سرامیک بلورین تبدیل می‌شود. از این مواد ، در ساخت پوشش آنتن رادار هواپیما ، موشکهای هدایت شونده و وسایل الکترونیکی مختلف استفاده

می‌شود. همچنین این مواد تحت نام تجاری پیرو سرام در تولید ظروف آشپزخانه که همزمان برای هر سه کار پخت ، پذیرایی و انجماد غذا استفاده

می‌شوند، بکار می‌روند.

الیاف شیشه

اگرچه الیاف شیشه ، محصول جدیدی نیست، با این حال سودمندی آن بدلیل ظرافت فوق‌العاده‌اش افزایش یافته است. می‌توان این ماده را به صورت

رشته کشید، یا آنکه برای تولید عایق ، نوار و صافیهای هوا می‌توان آن را به روش دمشی به شکل شبکه حصیری در آورد. الیاف کشیده شده برای

تقویت پلاستیک‌های مختلف بکار می‌روند و محصول چند سازه حاصل در ساخت لوله ، مخزن و وسایل ورزشی نظیر چوب ماهیگیری و چوب اسکی

استفاده می‌شوند. متداولترین رزین‌هایی که با الیاف شیشه مصرف می‌شوند، رزینهای اپوکسی و پلی استر هستند.

[S H i M A]

تولید لاک ناخن:


لاک ناخن در اصل نوعی لاک یا ورنی است.

لاک ناخن از نیترو سلولز، یک پلاستی‌ سایزر (ماده نرم کننده پلاستیکها)، یک حلال و احتمالا نوعی رنگینه ساخته می‌شود. ‏

به جای نیتروسلولز، می‌توان مولکول پلیمر دیگری که خواص مشابه با نیتروسلولز ‏داشته باشد، بکار برد.

تبخیرحلال، قشر نازکی از نیترو سلولز، پلاستی‌سایزر، رزین و ‏رنگینه بجا می‌گذارد.

نیتروسلولز قشر نازک براقی ایجاد می‌کند و پلاستی‌سایزر از‏ شکنندگی این قشر نازک می‌کاهد و رزین، سبب بهتر چسبیدن

آن به ناخن می‌شود و از ‏پوسته ‌پوسته شدن آن جلوگیری می‌کند. افزودن عطر به لاک ناخن، بوی اجزای آن را ‏می‌پوشاند.‏


مواد سازنده:

نیترو سلولز 15%‏

استون (حلال)‏ 45%‏

آمیل استات (حلال)‏ 30%‏

بوتیل استیارات (پلاستی‌ سایزر)‏ 5%‏

صمغ استری (زرین) 5%‏

عطر و رنگ به مقدار لازم


امروزه ‌انواع مختلفی از لاک ها با توجه به کاربرد و نوع مصرف تولید می‌شوند. از میان آنها لاک های نیتروسلولزی و آکریلیکی به صورت

گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند.

پلیمر های سلولزی:

این پلیمر ها بر پایه سلولز ساخته می‌شوند. سلولز به صورت مصنوعی ساخته نمی‌شود، اما به مقدار زیاد در طبیعت وجود دارد.

از حلقه‌ های به هم پیوسته گلوکز تشکیل شده ‌است و به علت جرم مولکولی بالا و پیوند هیدروژنی درون مولکولی در آب و حلالهای

طبیعی حل نمی‌شود.

با استری یا اتری کردن سه گروه هیدروکسیل حلقه‌ های گلوگز سلولز را می‌توان به پلیمر های قابل حل در حلال های آلی تبدیل کرد.


پلیمر های آکریلیکی:

جزء پلیمر های افزایشی مصنوعی هستند و منومر های آن ها بطور عمده‌ استر اسید های غیراشباع می‌باشد. پلیمر های آکریلات ها

نسبت به متاکریلات ها نرم و انعطاف‌پذیرند. استر های متاکریلات حاصل از الکل های سنگین‌تر پلیمر های نرم‌تری می‌دهد.

پلی‌متیل متاکریلات در هیدروکربن های زنجیری نامحلول است و در بالاتر از 125 درجه سانتی‌گراد نرم می‌شود. پلی‌بوتیل متاکریلات در

هیدروکربن های زنجیری محلول است و در بالاتر از 33 درجه سانتیگراد نرم می‌شود.


پلی‌متیل متاکریلات و نیترو سلولز هر دو شکننده و سخت می‌باشند و برای استفاده در رنگ باید نرم شوند. این عمل بوسیله مخلوط کردن

با رزین های انعطاف‌پذیر انجام می‌شود. بهترین نرم کننده برای پلیمر ها حلال هایی هستند که نقاط جوش بالایی دارند.بیشتر نرم کننده‌ ها

جزء استر ها می‌باشند. معمولی‌ترین نرم کننده برای نیترو سلولز. دی‌بوتیل فتالات و برای پلی‌متیل متاکریلات. بوتیل‌فنریل فتالات می‌باشد.


لاک شامل:

رزین یا پلیمر سازگار (اگر نیاز باشد)

حلال

رنگدانه (اگر نیاز باشد)

نرم کننده

پلیمر خطی

و افزودنی های دیگر می‌باشد.


رزین های سازگار با نیتروسلولز شامل آلکید های خشک نشدنی رزین های آکریلیک و رزین های طبیعی و مشتقات آن ها مثل صمغ استر

می‌باشد و رزین های سازگار با پلی‌متیل متاکریلات شامل پلیمر های نیتروسلولز و پلیمر های آکریلیک و پلیمر های وینیل می‌باشد.

این رزین ها میزان جامد یک لاک را در ویسکوزیته کاربردی افزایش می‌دهند.

از حلال های نیتروسلولز می‌توان نیترو اتان و اتیلن کربنات و متانول را نام برد و برای PMM می‌توان از نیترو متان و پروپیلن کربنات و ... نام برد.


رنگهای استفاده شده ممکن است در داخل لاک حل شود یا سوسپانسیون باشد. برای ‏حصول جلای شفاف پایدار، رنگهای محلول در الکل

استفاده می‌شود، مانند کارموسین، ‏نارنجی روغنی و ... . روش خوب برای تهیه محلولهای غلیظ از رنگهای گوناگون این است که در داخل

جلاهای ‏مناسب تهیه گردد. چون درجه انحلال پذیری متغیر است، ارزش آن را دارد که بدانیم چه ‏حلالی برای هر رنگ بهترین نوع است.

اگر تهیه محلولهای غلیظ امکان پذیر باشد، ساده ‏ترین راه این است که پایه بی‌رنگی همراه با آن محلول رنگی غلیظ که مقدار اندکی از آن

‏شدت رنگ مناسب ایجاد می‌کند، تهیه شود.‏ رنگهای قرمز بخاطر نامحلول بودنشان می‌توانند مستقیما به پایه بی‌رنگ افزوده شوند.

‏تقریبا 3% رنگ کافی است، ولی باید خرد و الک‌شده باشد و با کمی از پایه بی‌رنگ ‏مخلوط شود و بقیه پایه بی‌رنگ بتدریج اضافه گردد.‏



در استفاده‌ از لاک ها با بکارگیری روش پاشش داغ می‌توان رنگ را با جامدات بیشتر و ویسکوزیته بالاتر برای رنگ آمیزی مورد استفاده قرار داد.

در این روش لاک در مسیرش به سوی پیستون پاششی حرارت داده می‌شود و با دمای 70 تا 90درجه سانتیگراد از افشانه بیرون می‌زند.

[S H i M A]

تولید شامپو:

شامپو از دو قسمت عمده تشكيل شده است:

1- مواد فعال سطحي: جزء اصلي يك شامپو مواد فعال كننده سطحي آن است.

موادفعال كننده سطح به طوركلي به چهار دسته آنيوني، كاتيوني، آمفوتري و غير يوني تقسيم بندي مي شوند. در شامپو معمولا تركيبي

از موادفعال آنيوني (مانند سديم لارت سولفات)، مواد آمفوتري (مانند بتائين ها) و مواد غيريوني (مانند كوكونات فتي اسيد دي اتانول آميد)

به عنوان مواد فعال كننده سطحي يا جزء اصلي استفاده مي شود.

2- افزودني ها: بفيه اجزاء به عنوان افزودني به شامپو اضافه مي شوند.

افزودني هاي شامپو خود به دو دسته تقسيم بندي مي شوند:

الف- افزودني هاي عمومي

موادي مانند نگهدارنده ها براي جلوگيري از آلودگي ميكروبي، نمك براي افزايش قوام شامپو و اسانس براي خوشبو نمودن شامپو و ا.د.ت.‌آ

(EDTA) براي كاهش سختي آب و سيتريك اسيد جهت تنظيم پ هاش جزء افزودني هاي شامپو به حساب مي آيند. اگر به تركيبات تشكيل

دهنده شامپوهادقت كنيم خواهیم دید اجزائي مثل اسيدسيتريك، نمك، ا.د.ت.ا، نگهدارنده، اسانس، رنگ و آب در همه شامپوها مشترك

هستند بنابراين در انتخاب شامپو دقت به اين موارد اهميتي ندارد.

ب- افزودني هاي اختصاصي

در فرمولاسيون شامپوهاي نوين مواد ويژه اي براي خلق اثربخشي خاص به شامپو اضافه مي گردند تا شامپو علاوه بر شويندگي بتواند ويژگي

هاي زیبایی مورد انتظار را نیز برآورده نمايد.انتخاب شامپوي مناسب دقت به مواد فعال كننده سطح و همچنين افزودني هاي اختصاصي بسيار

مهم است.

در برخي از شامپوهاي جديد اجزاء ويژه اي به نام ضخيم كننده‏(Thickner) اضافه شده است. اين شامپوها در واقع سطح تارهاي مو را با لايه اي

از پروتئين مي پوشانند بنابراين باعث مي شوند هربار كه شما اين شامپو را استفاده مي كنيد موي شما پر پشت تر به نظر برسد.

پروتئين‏ كراتين و آمينو اسيدها به ساقه مو مي پيوندند و شكافهاي ايجاد شده در اثر استفاده از مواد نامرغوب را پر مي كند. اين امر باعث افزايش

مقاومت مو و محافظت از آن مي گردد.

مواد مرطوب كننده‏، موي شما را هيدراته مي كند درست همان اثري كه بر روي پوست هم دارد.

پنتنول و ويتامين ب5 برخلاف بقيه ويتامين ها به داخل محور مو نفوذ مي كنند و براي افزايش استحكام و سلامت مو مفيد مي باشد.

[S H i M A]

روش تولید صابون و پاک کننده های سنتزی:


اولین ماده ای که به عنوان شوینده ساخته شد، صابون بود. از عمر صابون صدها سال می‌گذرد. آخرین دستگاههای

صابون کشف شده ، مربوط به 2000 سال پیش است. 700 سال است که صابون‌سازی بطور صنعتی و به مقادیر زیاد

ساخته می‌شود و 200 سال است که ساخت آن ، متحول گشته و به صورت کلاسیک و مدرن در آمده است.

از آن زمان تا کنون ، تعداد شوینده‌ها به حدی رسیده که قابل شمارش نیست، بطوری که امروزه در حجم انبوهی از

شوینده‌ها ، به همراه تبلیغات آنها مواجه شده‌ایم. در حال حاضر در برخی کشورها ، تقریبا بیش از 80 درصد از مواد

پاک کننده مصرفی از شوینده‌های سنتزی تهیه می‌شوند. لکن در مصارف عمومی واژه صابون ، مشخص کننده یک

نمک فلز قلیایی یا آمونیوم یک اسید کربوکسیلیک راست زنجیر با تعداد 10-18 اتم کربن است و نام مواد شوینده به

مواد صناعی با ساختمان مشابه اطلاق می‌شود.

از این مواد، در مصارف عدیده ای از جمله برای پاک کردن، شستشو و در فرایندهای نساجی و غیره استفاده میگردد.

از طرف دیگر ، صابون‌های فلزی ، کربوکسیلاتهای قلیایی خاکی یا فلزات سنگین با زنجیره طویل هستند. این صابون‌ها

در آب نامحلول بوده و در سیستمهای غیر آلی ، به عنوان مثال مواد افزودنی به روغنهای روان کننده ، جلوگیری کننده

از زنگ زدگی، ضد آب کردن مواد و سوختهای ژلاتین‌دار (مواد سوختنی مانند بنزین که با مواد غلیظ کننده ممزوج شده‌اند

و از آنها در بمب‌های ناپالم و شعله افکن‌ها استفاده می‌شود) ، قارچ‌کشها دارای کاربرد می‌باشد.

خصوصیت قابل توجه این است که عدم توازن پلاریته (قطبیت) در داخل مولکول صابون‌ها و مواد شوینده و پاک کننده ، موجب

ابراز قابلیت انحلال و ماهیت فاز غیر معمول در حلالهای قطبی و غیر قطبی می‌شود.

این رفتار، دقیقا باعث سودمندی چنین ترکیباتی در زمینه‌های خیس شوندگی، قابلیت انحلال، شویندگی (در مورد شستشو

و خشک شویی بصورت ترامان)، رنگرزی و بسیاری از سایر فراورده‌های صنعتی و خانگی است.

ترکیب اساسی ساختمان مولکولی پاک کننده‌ها موجب بوجود آمدن چنین صفاتی می‌گردد.


صابون (Soap)

صابون‌ها را می‌توان از هیدرولیز قلیایی چربیها و روغن‌های طبیعی (استر اسیدهای چرب با گلیسرول) مانند پیه ، روغن‌های

نارگیل ، زیتون ، نخل و تالو تهیه کرد که این واکنش به نام فرایند صابونی شدن (Saponification) موسوم است:


C3H5(OOCR)3 + 3NaOH → 3NaOOCR+C3H5(OH)3



باید توجه داشت که در روشهای جدید ، از هیدرولیز مستقیم چربی‌ها بوسیله آب در دمای زیاد استفاده می شود. این موضوع

تصفیه و ایزولاسیون اسیدهای چرب را که به صابونها خنثی میشوند، ممکن ساخته، اساس یک فرایند پیوسته را بوجود می‌آورد.

از نقطه نظر شیمیایی ، صابون‌ها ، نمکهای فلزی اسیدهای چرب (اسیدهای کربوکسیلیک) راست‌زنجیر با حدود 10-18 اتم

کربن می‌باشند.

با اینکه همه نمکهای فلزی اسیدهای چرب، صابون هستند، اما تنها نمکهای قلیایی مانند (سدیم و پتاسیم) در آب حل میشوند

و خاصیت پاک‌کنندگی دارند. نمکهای فلزهای قلیایی خاکی (مانند کلسیم و منیزیم و..) در آب حل نمی‌شوند.

از این رو صابون‌های معمولی در آب سخت در مجاورت یون‌های کلسیم و منیزیم رسوب می‌کنند. به این ترتیب صابون خوب کف

نمی کند و خاصیت پاک کنندگی خود را از دست می‌دهد.

نمکهای آلومینیوم اسیدها نیز در آب نامحلول و در روغن‌ها محلول هستند و از این ماده ، در چربی‌های نرم کننده ، رنگ ، روغن

جلا و ضد آب کردن مواد استفاده می‌شود. نمک اسیدهای فلزات سنگین مانند کبالت یا مس نیز بعنوان ماده خشک کننده در

رنگهای ساختمانی و جوهر ، قارچ کش ها و مواد ضد آب استفاده می‌شود.

کیفیت و مرغوبیت صابون ، به نوع چربی روغن بکار رفته بستگی دارد. لذا از خالصترین و بی‌بو ترین آنها استفاده می‌گردد. علاوه

بر چربی و قلیا مواد افزودنی دیگری هم در فرمولاسیون صابون وارد می‌شوند.

این مواد عبارتند از:مواد جلوگیری کننده از اکسیداسیون مثل تری اتانول آمین اولئات ، مواد جلوگیری کننده از فساد صابون مانند

دی سیانو دی آمیدو سدیم سولفانیلات ، روغن‌های معطره برای ایجاد بوی خوب صابون و غیره.

پاک کننده های سنتزی (Synthetic detergents)

مواد شوینده سنتزی که امروزه بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند، مانند صابون ، از یک زنجیر هیدروکربن متصل به نمک یک

اسید محلول در آب تشکیل شده است. البته در تهیه این پاک کننده‌ها باید توجه داشت که طول زنجیر و نوع هیدروکربن مورد

استفاده بطور مناسب انتخاب گردد. از گروههای قطبی مشتق شده از اسید سولفوریک در حد بسیار عمومی برای جایگزینی

کربوکسیلات استفاده می‌گردد.

بعنوان مثال می‌توان به آلکیل سولفاتها (ROSO3Na) ، آلکان سولفوناتها (RSO3Na) و آلکیل آریل سولفوناتها (R-C6H4-SO3Na)

اشاره کرد و از مهمترین این مواد می‌توان سدیم لوریل (دودسیل) سولفات (C12H25-OSNa) و سدیم دودسیل بنزن سولفونات

(C12H25-C6H4-SO3-Na) را که دارای قدرت پاک کنندگی بالایی هستند، نام برد. استرها و آمید اسیدهای چرب نیز که از تورین

(H2NCH2CH2SO3H) و اسیدایزاتیونیک (HOCH2CH2SO3H) تهیه می‌شوند، از جمله اولین ترکیبات سنتزی تلقی می‌شوند.

مضافا ، آلکان فسفوناتها معرف نوع دیگری از مواد صناعی آنیونی می‌باشد.

از طرف دیگر احتمال دارد که تغییر و اصلاح گروههای قطبی بوسیله تغییر در علامت بار الکتریکی یون فعال در سطح مسیر شود.

یک مثال بسیار معروف از مواد شوینده کاتیونی (invert soaps) ، ملح آمونیوم نوع چهارم این طبقه بفرمول C16H33N(CH3)Br است.

در طبقه دیگر یعنی مواد شوینده غیر معدنی ، گروه قطبی عبارت از گروه آب دوست غیر مجتمع شده می‌باشد که معمولا حاوی

چند گانگی وظایف اکسیژن (اتر و الکل) است که در پیوند هیدروژنی با آب برگزیده شده است. مثالی در این مورد ، استر تهیه شده

از یک اسید چرب و قند است.

از انواع عمومی دیگر ، می‌توان به پلیمریزاسیون تعدادی از واحدهای اکسید اتیلن با یک الکل اشاره کرد که دارای فرمول عمومی

R-O-(CH2CH2O)2H می‌باشد. همچنین اکسیدهای آمین مانند R-N(CHsub>3)2→O و اکسیدهای فسفین منسوب آنها نیز تهیه

شده‌اند. مهمترین شوینده های سنتزی عبارتند از:

صابون مایع

صابون مایع، در واقع از نظر مواد تشکیل دهنده ، جزو صابون‌ها محسوب نمی‌شود و از پاک کننده‌ های سنتزی می‌باشد. البته اگر

در ساختمان معمولی از روغن نارگیل زیاد و یا روغن هایی مثل روغن بزرک استفاده شود، می‌توان صابون را به صورت مایع در آورد.

صابون‌های مایع ، علاوه بر ماده اولیه و اصلی خود ، دارای مواد دیگری مثل نرم کننده ، پاک کننده و کف کننده ، ضد باکتری و چرب

کننده هستند.

شامپوها

شامپوها نیز از پاک کننده های سنتزی هستند. ماده اصلی تشکیل دهنده شامپوها عبارتند از: عامل پاک کننده که خود شامل

سه دسته مواد فعال سطحی آنیونی (مثل سدیم لوریل اتر سولفات و تری اتانول آمین سولفات ، آمفوتری (مثل بتائین کوکوآمیدوپروپیل)

و غیر یونی هستند.

عامل تقویت کننده کف (مثل بتائین)، عامل حالت دهنده مو و عامل نگهدارنده (مواد ضدعفونی کننده و میکروب کش) ، عامل صدفی

کننده مثل اتیلن گلیکول و عامل غلیظ کننده مثل نمک طعام و عامل رنگ و بو مثل عصاره گیاهان.

پودرهای لباسشویی

پودرها ماشین لباسشویی نسبت به پودرهای رختشویی چند ماده اضافه دارند که بر قدرت پاک کنندگی آنها می‌افزاید. یکی از این

مواد ، پر بورات است که از سفید کننده ها و رنگ برهاست. اجزای اصلی پوردهای لباسشویی شامل موارد زیر هستند:

ماده اصلی و فعال (مواد غیریونی و آنیونی) که عامل پاک کنندگی و جدا کردن چرک از لباس است، عامل قلیایی کننده (مثل

سیلیکات ها) که از خوردگی بدنه لباسشویی جلوگیری می کند، عامل سفیدکننده و رنگ سرکه معمولا پربورات سدیم است،

عامل کنترل کننده کف و پاک کننده کمکی ، عامل کاهش سختی آب که به پاک کنندگی هم کمک می‌کند (مثل فسفات ها) ،

عامل جلوگیری از رسوب مجدد چرک مثل CMC از شستن دوباره چرک روی لباس جلوگیری می‌کند.

اپتیکال براتیز که باعث درخشندگی پارچه می‌شود، مواد میکروب کش و ضدعفونی کننده.

سفید کننده ها و رنگ برها

بسیاری از لکه برها موادی هستند که از آنها به عنوان سفید کننده ، ضدعفونی کننده و پاک کننده استفاده می‌شود. رایج ترین

ماده ای که از آن به عنوان سفید کننده استفاده می‌شود، آب ژاول است که خاصیت ضدعفونی کننده نیز دارد، زیرا یک سفیدکننده

کلردار است و از سفید کننده های دیگر ، پربورات سدیم است که از آن ، بیشتر در خشک شویی‌ها و نیز در ترکیب پودرهای ماشین

لباسشویی استفاده می‌شود. قدرت سفیدکنندگی پربورات از آب ژاول کمتر است.

آب اکسیژنه یا پراکسید هیدروژن هم یک ماده رنگ بر و سفید کننده است. علاوه بر مواد ذکر شده ، موادی مثل الکل ، آمونیاک ،

استن ، اسید نیتریک ، اسید اگزالیک ، تربانیتن ، جوش شیرین ، کربنات سدیم ، تتراکلریدکربن و غیره نیز خاصیت رنگ بری و پاک

کنندگی دارند.


قیاس صابون و پاک کننده های سنتزی

صابون‌ها در هنگام واکنش با ناخالصیهای یونهای فلزی موجود در آبهای طبیعی ، بویژه کلسیم و منیزیم ، منجر به تشکیل نمکهای

نامحلول در آب می‌شوند و به صورت رسوب از آب جدا می‌شوند.

اما نمکهای فلزات قلیایی خاکی و املاح فلزات سنگین مواد شوینده سنتزی در آب محلول هستند. لذا این شوینده ها در آب سخت

نیز پاک کنندگی خوبی دارند و رسوب جدید تشکیل نمی‌دهند.

صابونهای کربوکسیلات در PH پایین ، هیدرولیز شده و به صورت صابون اسیدی نامحلول راسب می‌شوند، ولی شوینده های سنتزی،

پایداری زیادی در برابر اسیدیته از خود نشان می‌دهند. زیرا پاک کننده های صابونی ، نمکهایی هستند که آنیون تشکیل دهنده آنها،

به اسیدهای ضعیف تعلق دارند و در محیط اسیدی به راحتی هیدرولیز می‌شوند.

از دیگر تفاوتهای شوینده های سنتزی با صابونها ، تغییر و اصلاح در ساختار این مواد نسبت به مولکول صابون است که باعث ایجاد

بهترین حالت تعادلی آب دوستی ف چربی دوستی و خصوصیات انحلال پذیری ، اثر میکروب کشی و ایجاد نرمی در منسوجات و غیره

می‌شود.


پاک کننده های سنتزی به تنهایی از نظر قدرت پاک کنندگی با صابونها معادل نیستند، اما دو افزاینده مهم ، قابلیت تخمیر کنندگی

آنها را به نحو قابل ملاحظه ای افزایش می‌دهد. سدیم تری پلی فسفات که به عنوان یک سازنده بکار می‌رود، قابلیت شکستن و

تعلیق برخی از خاکهای رسی ، رنگها و سایر مواد جامد بسیار ریز محلول در آب را داراست.

بعلاوه این جسم با تعداد زیادی از یونهای فلزی ، کی‌لیت تشکیل می‌دهد.اک کننده های خانگی ، همچنین محتوی نیم تا یک درصد

کربوکسی متیل سلولز (CMC) هستند که این جسم ، از واکنش سلولز با کلرواستیک اسید در محلول بازی تهیه می‌شود.

این ماده پلیمری ، قادر است که از رسوب مجدد جرم بر روی منسوجاتی که به وسیله پاک کننده ها پاک شده است، جلوگیری کند.

سایر افزاینده های معمولی عبارتند از: مواد سفید کننده ، مواد کف زا و یا سایر مواد تنظیم کننده می‌باشد.


علت اثر پاک کنندگی مواد پاک کننده

ذره های چربی و چرک ، جامدند و به پارچه یا بدن می‌چسبند و با شستشوی ساده و بوسیله آب زدوده نمی‌شوند، اما با صابون

و دیگر شوینده ها شسته می‌شوند. اثر پاک کنندگی صابون وشوینده ها به این دلیل است که مولکول آنها از دو قسمت آبدوست

(هیدروفیل) و آب گریز یا چربی دوست (هیدروفوب یا لیپوفیل) تشکیل شده است. قسمت آبدوست که همان سر نمکی صابون

COO- یا گروه سولفات و دیگر گروههای قطبی در انتهای مولکول مواد شوینده است، مولکولهای آب را جذب می‌کند و در آب محلول

می‌باشد و بوسیله حلالهای آلی دفع می‌شود. سر دیگر مولکولهای صابون و مواد شوینده سنتزی یک هیدروکربن با زنجیر طولانی

است که آب را از خود دفع می‌کند، ولی در حلالهای آلی حل می‌شود.

پس از حل شدن مولکولهای صابون در آب از طریق قسمت یونی ، از بهم پیوستن زنجیرهای هیدروکربنی آب گریز ، مجموعه های

بسیار کوچکی بوجود می‌آیند که سطح خارجی آن را آنیونهای آبدوست می‌پوشانند. این مجموعه های کوچک با مولکولهای آب،

پیوند هیدروژنی تشکیل می‌دهند و به صورت ذره های شناور در آب باقی می‌مانند.

بدین ترتیب مولکول صابون مانند پلی بین ذرات چربی و آب قرار گرفته، به واسطه انحلال ذرات چربی و چرک در ذره های شناور صابون

از روی الیاف پارچه یا اجسام دیگر به داخل آب کشیده می‌شوند و با شستشو پاک می‌شوند. در شوینده های سنتزی نیز چربی ها

و چرکها به زنجیر آلکیل می چسبند و گروه سولفونات سبب حل شدن آنها در آب شده، همراه با آب برده می‌شوند.

[S H i M A]

تولید الیاف:

از آغاز پیدایش انسان ، همواره چگونگی پوشش و نجات او از سرما مطرح بوده است. مصریها نزدیک به 5500 سال پیش هنر

ریسندگی و بافندگی پنبه را آموختند و چینیها با پرورش کرم ابریشم در حدود 3600 سال پیش مشکلات پوشش خود را حل

کردند. در سده هفدهم دانشمند انگلیسی به نام رابرت هوک "Robert- Hooke" پیشنهاد کرد که می‌توان الیاف را با توجه به

شیوه‌ای که کرم ابریشم عمل می‌کند تولید نمود.

پس از آن ، یک بافنده انگلیسی به نام لویزشواب Lois- Schwabe توانست الیاف بسیار ظریف شیشه را با عبور شیشه مذاب

از منافذ بسیار ریز تهیه نماید. پس از چندی ، سایر دانشمندان موفق به استخراج سلولز چوب و در نتیجه تولید الیاف شدند

در سده‌های هجده و نوزدهم، همراه با انقلاب صنعتی ، رسیدگی و بافندگی مبدل به تکنولوژِی تهیه پارچه از الیاف گوناگون

طبیعی و مصنوعی شد.

رده بندی الیاف در صنعت نساجی

در صنعت نساجی الیاف به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

الیاف طبیعی "Natural fibers" الیاف طبیعی شامل دو بخش الیاف نباتی و الیاف حیوانی می‌باشند.

الیاف نباتی مانند: پنبه، کتان، کنف، رامی و الیاف حیوانی مانند: پشم و ابریشم

الیاف کانی "Mineral fibres": الیاف کانی الیافی هستند که مواد اولیه آنها از کانیها بدست می‌آیند مانند الیاف شیشه‌ای و

الیاف فلزی.


الیاف مصنوعی که شامل دو دسته می‌باشند: یکی الیافی که منشا طبیعی دارند ولی توسط انسان دوباره تهیه می شوند

مانند ویسکوز ، استات و تری استات که هر یک ریشه سلولزی دارند.

و دیگری الیاف سینتتیک یا مصنوعی که از مشتقات نفتی تولید می‌شوند مانند: نایلون ، داکرون ، ارلون یا بطور کلی پلی

آمیدها ، پلی استرها ، پلی اورتانها ، پلی اکریلونیتریل ، پلی وینیل کلراید و ... .

مقدمات تکمیل کالای نساجی

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند. لذا لازم است

به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرار داد. مانند توزین و متراژ پارچه ،

کنترل عیوب پارچه ، گره گیری ، رفوگری و گرفتن ناخالصیها بخصوص در مورد پارچه‌های پشمی که دارای ناخالصیهای سلولزی

و خرده چوب و ... می‌باشد.

روشهای تکمیل کالای نساجی

عملیات و کارهای تکمیل در نساجی برای افزایش نرمی زیر دست ، درخشندگی و بطور کلی افزایش مرغوبیت پارچه می‌باشد.

عملیات تکمیل بستگی به چند عامل مهم دارد که عبارتند از: نوع الیاف ، ویژگی فیزیکی الیاف ، ابلیت جذب مواد گوناگون شیمیایی،

حساسیت الیاف نسبت به مواد تکمیل. عملیات تکمیل در مجاورت رطوبت ، دما و فشار معمولا به سه روش انجام می‌گیرد:

روشهای مکانیکی: مانند تراش پارچه ، خار زدن ، اطو کردن ، پرس کردن و ... .
روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین ، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش و غیره. در این روش معمولا در اثر فعل و

انفعالات شیمیایی حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف

شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه ، باعث تغییر در خواص پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه پنبه‌ای با

محلول مواد پلیمری.

روشهای مکانیکی- شیمیایی: در این حالت از روشهای مکانیکی و شیمیایی بطور توام بهره گرفته می شود، مانند بشور و

بپوش کردن پارچه و یا تثبیت حرارتی پارچه.


انواع تکمیل

تکمیل موقت :

در این نوع تکمیل ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می‌دهند بطوری که اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل

شستشو و غیره از بین می رود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای برای عملیات بافندگی و شستشوی آهار پس از خاتمه

عملیات بافندگی.

تکمیل دائم :

در این نوع ، اثر تکمیلی تا زمانی که پارچه حالت خود را از دست ندهد (مخصوصا در مقابل شستشو و پوشش) باقی خواهد ماند،

مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه و یا کلرینه کردن کالای پشمی یا تکمیل با

فرمالدئیدها.



تکمیل ثابت :

در این نوع ، اثر تکمیل مادام العمر در روی کالا باقی می‌ماند و حتی بعد از اینکه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان پارچه

خارجی از دست بدهد، آثار تکمیل در آن باقی خواهد ماند. مانند پلیمریزه کردن بعضی از منومرهای اکریلیکی در روی زنجیرهای

اصلی مولکولهای پارچه‌های سلولزی و یا پروتئینی

شستشوی کالای نساجی

عمل شستشو ، اولین عمل تکمیل مرطوب می‌باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی، واکسها

و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می‌گیرد.

عملیات شستشو عبارتست از عمل کالا با پاک کننده‌های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی.

در صورت استفاده از صابون برای عملیات شستشو ، احتیاج به آب نرم می‌باشد. ولی برای پاک کننده‌های مصنوعی چگونگی

سختی آب اهمیت ندارد. همچنین برای اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن عمل شستشو انجام می‌گیرد.

آهار زنی و آهار گیری

به منظور افزایش استحکام در برابر پارگی ، کاهش نیروی سایشی و خواباندن پرزهای سطحی الیاف نخهای تار را آهار میدهند.

مواد آهاری ، ماکرومولکولهایی هستند که ممکن است بر اثر پیوند بین خود و یا با الیاف تشکیل پوششی به دو نخ دهند. آهار

طبیعی عبارتند از: نشاسته‌ها و مشتقات آنها ، مشتقات سلولزی و (پروتئینها)). آهارهای مصنوعی عبارتند از: انواع پلی وینیل

الکلها ، انواع پلی اکریلات و انواع کوپلیمراستایرین و مائیک اسید.

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه با اندازه کافی بر طرف شود تا در مراحل شستشو ، سفیدگری

و رنگرزی یا چاپ ، مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد در تکمیل رنگ را به خود جذب نکند.

روشهای آهارگیری عبارتند از: آهار گیری با اسید ، آهار گیری با روش تخمیر ، آهار گیری با اکسید کننده‌ها ، آهار گیری با آنزیمها.

مرسریزاسیون

یکی از عملیاتی که روی پنبه انجام می شود، عمل مرسریزه می‌باشد که شامل تماس پنبه (اعم از الیاف نخ یا پارچه) با محلول

سود سوزآور و سپس شستشوی محصول در محلول رقیق اسید و سپس آب سرد به منظور خنثی کردن قلیایی و سرانجام

خشک کردن محصول است. بر اثر مرسریزاسیون درخشندگی و جلای پنبه افزایش می‌یابد و ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی آن

تغییرات زیادی پیدا می‌کند. معمولا پارچه‌های مرغوب پنبه‌ای پیراهنی ، رومیزی ، ملحفه‌ای و همچنین نخهای قرقره مرسریزه

می‌شوند.

سفیدگری

هدف از سفیدگری ، از بین بردن رنگدانه‌ها و ناخالصیهای دیگر و در نتیجه سفید جلوه دادن الیاف می‌باشد. البته سفیدگری پنبه

بسیار مهم تراز سفیدگری پشم می‌باشد، چون درصد بالایی از پشم بصورت کالای رنگی به بازار عرضه می‌شود. ولی در مقابل،

مقدار زیادی از پارچه‌های پنبه‌ای بصورت سفید و یا پارچه‌های چاپ شده با زمینه سفید مورد استفاده قرار می‌گیرد. پارچه‌های

ملحفه‌ای ، رومیزی و پیراهنی نمونه‌هایی از پارچه‌های پنبه‌ای هستند که احتیاج به سفیدگری دارد.

سفیدگری پنبه بیشتر با مواد اکسید کننده مثل کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و آب اکسیژنه و مواد احیا کننده مانند

هیدروسولفیت و سفیدگری پشم با اکسید کننده آب اکسیژنه همراه با آمونیاک یا سیلیکات قلیایی و مواد احیا کننده ، اکسید

گوگرد و یا بی سولفیت سدیم و اسید سولفوریک و سفیدگری الیاف مصنوعی با اکسید کننده آب اکسیژنه ، کلریت سدیم و

هیپوکلریت سدیم و احیا کننده ، هیدروسولفیت و در صورت لازم مواد سفید نوری به همراه سفید کننده قبلی انجام می‌گیرد.

تکمیل ضد آب و دور کننده آب

تکمیل ضد آب پارچه به دو صورت امکان پذیر می‌باشد.

پوشش کل سطح پارچه توسط مواد هیدروفوب (موادی که آب را به خود جذب نمی‌کنند) است، به نحوی که تمام منافذ پارچه

مسدود گردد. این روش تکمیل ضد آب نام دارد. پارچه با کاربردهای خیمه و چادر ماشین با این روش تکمیل می‌گردد.

الیاف و یا نخ از مواد ضد آب پوشیده می‌شوند، به این ترتیب فضای بین نخها در پارچه کاملا باز می‌ماند و امکان انتقال هوا وجود

دارد. این روش تکمیل دور کننده آب نام دارد و بیشتر پارچه‌های لباس مثل بارانی ، لباس ورزشی و کاربردهای مشابه با این

روش تکمیل ضد آب می‌گردند. بعضی از مواد ضد آب و دور کننده آب عبارتند از: مواد هیدرولیز کننده نمکهای زیرکونیوم ، استره

کردن سطح الیاف با اسیدهای چرب ، استفاده از رزینهای هیدروفوب مثل رزین کاربومید ، Permel ، Paraf fion و غیره، ترکیبات

آلی سیلیکونی و اسیدهای چرب کمپلکس گرم.

تکمیل ضد آتش

یکی از روش های تکمیل ضد آتش کالای نساجی ، پوشش آن بوسیله نمکهای آمونیوم می‌باشد که در گرما تولید آمونیاک نموده

و بدین ترتیب با محبوس کردن آتش در خود باعث خاموش شدن و عدم پیشرفت آن می‌گردد. مناسبترین نمکهای آمونیوم ، دی

آمونیوم فسفات و کربنات آمونیوم می‌باشد. سایر تکمیل کننده‌های ضد آتش عبارتند از: اکسیدهای نامحلول قلع ، آنتیموان و تیتان،

استره کردن سطحی سلولز با اسید فسفریک و یا دی آمونیوم در حضور اوره هیدروکسی متیل فسفونیوم کلراید (THPC) و غیره.

تکمیل ضد باکتری و ضد قارچ

مواد تکمیل کننده ضد باکتری بعنوان محافظت کننده از عرق عمل کرده و از تاثیر باکتریها و یا قارچها بر آن جلوگیری می‌کنند لذا

چنانچه لباسهای ورزشی و یا لباس زیر با این مواد تکمیل گردند، از تخمیر عرق بدن توسط باکتریهای موجود در هوا و در نتیجه تجزیه

و بوی بد آن جلوگیری می‌کنند.

برخی از این تکمیل کننده‌ها عبارتند از: ترکیبات آمونیوم چهارتایی ، Irgasan DP300 ، Dodigen 226 ، پیوند زدن سلولز با نمکهای

مس و نقره توسط گروههای کربوکسیل اسید آکریلیک و یا اسید متاکلریلیک و غیره.

نرم کننده‌ها

نرم کننده‌ها مایه لطافت و نرمی زیر دست پارچه می‌شوند و در اثر بیشتر کارهای چاپ و رنگرزی و عملیات تکمیل مانند ضد آتش

کردن و ضد چروک کردن پارچه زیردست، حالت خشک و شکننده‌ای پیدا می‌کند که آنها را بوسیله نرم کننده‌ها ، نرم و لطیف

مینمایند.

متداولترین نرم کننده‌ها عبارتند از: استرهای اسیدفتالیک و بنزیل فتالاتها برای نرم کردن اغلب رزینها بویژه PVC ، تری ملیتانها

برای نرم کردن رزینهای مصرفی در ساخت کابلهای سیم و برق و ساخت سایر عایقها ، هیدروکربنهای نفتی با وزن زیاد که دارای

اتم N , S , O می‌باشند در ساخت لاستیکها بکار می‌روند، نرم کننده‌های مقاوم در برابر آتش سوزی مانند فسفاتهای آلی و

پارفینهای کلردار ، نرم کننده‌های اپوکسی و پلی اورتان و غیره.

[S H i M A]

تولید لاستیک سنتزی تیوکل (Tiokol):


پلیمرهایی که در مولکول آنها، گروههای عاملی فعال یافت می‌شود، می‌توانند در واکنش‌های شیمیایی شرکت نمایند.

این نوع واکنش‌های شیمیایی، خصوصیات پلیمر را در جهت دلخواه تغییر داده و امکان سنتز پلیمرهای جدید را فراهم

سازند.

کائوچوی طبیعی در شیره درختی به نام هوا (Hevea) وجود دارد و از پلیمر شدن هیدروکربنی به نام ایزوپرن بوجود می‌آید.

تیوکل ، لاستیکی سنتزی است که با افزودن گوگرد به انتهای زنجیرهایش ، استحکام و خواص ویژه‌ای به خود می‌گیرد و

خصلت ارتجاعی بیشتری پیدا می‌کند.تیوکل ، پلیمری از اتیلن دی‌کلراید است که به آن ، گوگرد اضافه شده و فرمول نهایی

بصورت C2H4S4 در آمده است. این ترکیب ، حدود 82% گوگرد است و چون وزن مولکولی بالاست، ساختمانش احتمالا

زنجیری است با گروه اتیلن مشخص و دست نخورده در تهیه این پلیمرها ، از هیدروکسیدسدیم استفاده می‌شود که با

عمل جوشاندن تغلیظ می‌شود. این هیدروکسید غلیظ شده ، نصف گوگرد افزوده شده را جذب می‌کند و ماده‌ای پودری

شکل را بوجود می‌آورد. لذا هر چهار گروه اتم گوگرد دو به دو به طریقه متفاوتی از هم متصل شده‌اند. مقدار در صد بالای

گوگرد در ترکیب ، ناشی از سولفید سدیم تولیدی در اثر ترکیب هیدروکسید سدیم با گوگرد است.

اسیدی شدن محلول ، H2S و دی‌تیول اتیلن آزاد می‌کند. منشا تشکیل پلیمر ، پیوند دی‌سولفید در آن است:


SH2 + HS - CH2 - CH2 - SH

دو اتم گوگردی که توسط سدیم هیدروکسید جذب شده ، در پلیمر اولیه در محلول جامد نخواهد بود و توسط استن و

جوشاندن قابل استخراج نیست. بعلاوه دو اتم گوگرد می‌توانند با دو اتم گوگرد موجود در زنجیر کئوردینه شوند و بدین ترتیب

قابل استخراج گردد. از طرفی چون مقادیر کمی از تتراسولفیدسدیم باقی می‌ماند، احتمال تشکیل گروههای نهایی در

مرکاپتان نیز می‌رود.


طرز ساخت:


هیدروکسید سدیم را در آب حل کرده ، می‌جوشانید تا تغلیظ شود. سپس به آن ، گوگرد اضافه کنید تا حدی که بیشتر

گوگرد در آن حل گردد. بعد آن را در بالنی اضافه کرده و به آن دی‌کلرو اتان اضافه ‌کنید و مخلوط را رفلکس کنید تا کلوئیدی

اسفنجی تهی و تشکیل گردد.




یکی از خواص مهم پلی سولفیدها (که لاستیکی که تهیه کرده‌اید جزء آنهاست) ، مقاومت آنها در برابر حلال است.

پلیمرها بر اساس خواص متفاوتشان کاربردهای زیادی پیدا می‌کنند. عده ای در تهیه و ساخت چسب‌ها و رزین‌ها و رنگ‌ها

کاربرد دارند. عده‌ای دیگر فرم لاستیکی دارند و برای ساخت قطعاتی با حالت ارتجاعی بکار می‌روند.

لاستیک تیوکل در ساخت لوله‌های گاز اتومبیل و مراکز سرویس آنها ، پوشش‌های کابل ، پوشش منسوجات و بالن بسیار

کاربرد دارد. از خواص مهم لاستیک تیوکل ، مقاومت فوق‌العاده آنها در برابر حلال و روغن ، پایداری فوق‌العاده در برابر کهنگی،

اوزون و نور آفتاب ونفوذ ناپذیری در برابر گازها و بخارهاست و بر اساس این خواص ، کاربرد وسیعی دارد.

[S H i M A]

تولید الیاف اکریلیک:


الیاف اكریلیك الیافی هستند كه بیش ار 85% وزن آن را واحدهای اكریلونیتریل به صورت زنجیره پلیمری تشكیل داده اند.

اصول اساسی تولید الیاف اكریلیك الیاف اكریلیك از اكریلونیتریل كه یك ماده پتروشیمیایی است تشكیل شده است.

معمولاً اكریلونیتریل با مقادیر كمی از سایر مواد شیمیایی، تركیب می گردد تا قابلیت جذب رنگ الیاف تولیدی افزایش یابد.

الیاف اكریلیك به دو روش خشك ریسی Dry spun و روش تر ریسی Wet spun تولید می گردد.

اغلب الیاف سلو لزی و سنتیتیك به روش اكستروژن كه عبارت است از خروج با فشار یك محلول غلیظ (با غلطتی مانند

عسل) از سوراخهای كوچكی به نام رشته ساز یا Spinneret تولید می گردند كه رشته های یكسره نیمه جامد پلیمری را

ایجاد می كنند. در مراحل اولیه پلیمر تشكیل دهنده الیاف به صورت جامد است كه برای اكستروژن باید مایع گردد. این كار

معمولا اگر پلیمر ترموپلاستیك سنتتیك ( كه نرم بوده و با حرارت ذوب می شوند) باشد با ذوب كردن و اگر سلولوزیك غیر

ترموپلاستیك باشد با حل كردن در یك حلال مناسب، انجام می پذیرد. اگر این مواد پلیمری قابلیت ذوب شدن و یا حل گشتن

نداشته باشند باید به صورت شیمیایی آماده سازی شده تا فرم قابل حل شدن و یا مشتقات ترموپلاستیك آن بدست آید.

با تكنولوژیهای جدید روشهای خاصی برای موادی كه نه ذوب شده، نه حل می شوند و نه بصورت مشتقات مناسب در می آیند

ابداع شده است.

برای این مواد، مقدار كمی از مولكولهای مایع مخلوط شده و واكنش می دهند تا فرآیند اكستروژن بخوبی صورت گیرد.


رشته ساز Spinneret Spinneret

در اغلب الیاف تولیدی مشابه هم هستند و مانند دوش حمام عمل می كنند. یك Spinneret ممكن است از یك تا صدها سوراخ

داشته باشد.

این سوراخها بشدت به ناخالصی و خوردگی حساس هستند. مایع كه از این سوراخها می گذرد باید بدقت ف ی ل ت ره شود

(كه این كار در مورد محلولی بسیار غلیظ راحت نیست)

و در بعضی موارد Spinneret باید از آلیاژهای فلزی بسیار گران قیمت مقاوم در برابر خوردگی ساخته شود.

تعمیر و نگهداری آنها نیز اهمیت ویژه ای دارد و برای پیشگیری از بسته شدن سوراخهایش باید بطور دوره ای باز شده و تمیز

شود.همانطور كه رشته ها از سوراخهای Spinneret خارج می شوند پلیمر مایع ابتدا به شكل لاستیكی درآنده و در نهایت

جامد می شود.

این فرآیند اكستروژن و جامد شدن رشته های بی پایان را ریسندگی Spinning می گویند كه البته نباید با ریسندگیSpinning

در صنایع نساجی كه الیاف تابیده شده به صورت نخ در می آیند اشتباه گرفت.

چهار روش Spinning رشته ها برای تولید الیاف وجود دارد: تر، خشك، مذاب و ژل:


Wet Spinning

روش ترریسی قدیمی ترین فرآیند تولید الیاف می باشد. این روش برای مواد تشكیل دهنده الیاف كه در حلال حل گشته اند

استفاده می شود. رشته ساز Spinneret در یك حمام شیمیایی فرو می رود و هنگامی كه رشته ها در آن غوطه می خورند

از ماده شیمیایی حمام جدا شده به صورت جامد در می آیند. چون محلول مستقیما در داخل مایع مجزا كننده اكسترود میشود

این فرایند تولید الیاف wet spinning نام دارد. اكریلیك، ریون، آرامید، موداكریلیك و اسپاندكس می توانند با این روش تولید شوند.


Dry Spinning

روش خشك ریسی نیز برای مواد تشكیل دهنده الیاف در داخل محلول استفاده می شود. منتها بجای اینكه جداسازی پلیمر

با رقیق سازی و یا واكنش شیمیایی انجام شود، سفت كردن مواد با تبخیر حلال در جریان هوا و یا گاز انجام می پذیرد. رشته ها

در تماس با مایع جدا كننده قرار نمی گیرند بنابراین نیاز به خشك كردن و بازیافت حلال را به حداقل می رسانند.

این فرآیند می تواند در تولید استات، تری استات، اكریلیك، موداكریلیك، PBI، اسپاندكس و وینیون Vinyon استفاده شود.


Melt spinning

در روش مذاب ریسی، ماده تشكیل دهنده الیاف برای عبور از سوراخهای رشته ساز Spinneret به صورت مذاب درآمده و سپس

مستقیماً با سرد كردن به صورت جامد در می آید. نایلون، الفین، پلی استر، Saran و Sulfar با این متد تولید می شوند. در این

روش الیاف را می توان با سطح مقطع های مختلف (گرد، تریلوبال Trilobal، پنج ضلعی، هشت ضلعی و غیره) از رشته ساز

اكسترود كرد.

الیاف با سطح مقطع Trilobal نور بیشتری را منعكس میكنندو به منسوج مربوطه تلالو جذابی می دهند. الیاف توخالی Hollow

و پنج ضلعی Pantagonal وقتی در فرش استفاده می شوند خاك و كثیفی را كمتر نشان می دهند.

الیاف هشت ضلعی Octagonal خواص بدون درخشش دارند. الیاف توخالی Hollow هوا را در خود به تله می اندازند و باعث خواص

عایق و پرزدار بودن Loft می شود.


Gel Spinning

ژل ریسی فرآیند خاصی برای بدست آوردن الیاف با استحكام زیاد و یا خواص ویژه الیاف است. در طی اكستروژن پلیمر به صورت

حالت محلول واقعی نیست. مولكولهای پلیمر مانند یك محلول واقعی كاملاً گسسته نیستند بلكه رشته های آنها با یكدیگر در

نقاط زیادی به هم متصلند تا حالتی از مایع كریستال را بسازند. این مسئله منجر به نیروی زیاد داخل زنجیره ای شده كه باعث

می شود استحكام و Tensile strength رشته حاصله بطور مشهودی افزایش یابد. علاوه براین، با نیروی كشش در طی اكستروژن

كریستالهای مایع در طول محور الیاف در یك خط قرار می گیرند.

در نتیجه رشته ها با درجه بالایی از همسویی غیر معمول با یكدیگر از رشته ساز خارج می شوند كه این نیز باعث تقویت استحكام

آنها می شود.

این روش می تواند تحت عنوان خشك-تر ریسی نیز تعریف شود چون رشته ها ابتدا از هوا و سپس برای خنك كردن بیشتر از حمام

مایع عبور داده می شوند . بعضی از الیاف پلی اتیلن و آرامید با استحكام بالا با روش ژل ریسی تولید می شوند. كشیدن و نظم

دادن در حین اینكه الیاف اكسترود شده جامد می شوند یا در بعضی از موارد حتی بعد از سخت شدن آنها، ممكن است رشته ها

كشیده می شوند تا از استحكام بهره مند گردند. این كشش زنجیره مولكولها را در جهت محور الیاف بیرون كشیده و همسو میسازد.

در نتیجه قدرت نخ حاصل از آن به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.

[S H i M A]

روش تولید بنزین:


بنزین از روشهای مختلفی تولید می شود که می توان آنها را به دو دسته کلی فیزیکی و شیمیایی

تقسیم کرد.

روشهای فیزیکی برمبنای جداسازی ترکیبات مختلف نفت خام از یکدیگر و تولید انواع برشها هیدروکربنی

می باشد، اما روشهای شیمیایی از طریق انجام واکنشهای شیمیایی روی برخی ترکیبات هیدروکربنی

سنگین و یا سبک و تبدیل آنها به محصولات مورد نظر انجام می گیرد.


1- روشهای فیزیکی

در واقع تولید فیزیکی بنزین از طریق جداسازی برشهای مختلف نفت از یکدیگر، تنها از یک روش انجام میپذیرد

و آن نیز روش تقطیر اتمسفری در پالایشگاه می باشد. می توان تقطیر اتمسفری را نخستین گام پالایش

نفت خام در یک پالایشگاه دانست:


http://javooni1982.googlepages.com/Image2.gif


نفت خام پس از نمک زدایی، به داخل یک سری تبادلگر گرمایی پمپ می شود و دمای آن پس از تبادل

گرما با فرآورده های خروجی به ºC 288 می رسد. سپس نفت خام در کوره ای (یعنی کوره های شعله

مستقیم یا "کوره های لوله ای") حرارت بیشتری می بیند تا دمایش به حدود ºC399 برسد و پس از آن

به منطقه تبخیر سریع تفکیک کننده های اتمسفری (محل ورود خوراک به برج که باعث فلش شدن خوراک

و تبخیر ناگهانی آن می گردد) وارد می شود. دمای تخلیه کوره به اندازه کافی زیاد است (343 تا ºC399)

تا موجب تبخیر تمام فرآورده های حرکت کننده به بالای منطقه تبخیر سریع برج، به علاوه حدود 10 تا 20

درصد باقیمانده های کف برج شود.

این 10 تا 20 درصد تبخیر اضافی موجب می شود تا در سینی های بالای منطقه تبخیر سریع برج، نوعی

تفکیک اجزاء به کمک جریان بازروانی درونی، مازاد بر جریانهای خروجی، صورت پذیرد.


جریان بازروانی از طریق مایع کردن جریان بخار خروجی بالای برج و بازگردانیدن بخشی از آن به بالای برج و

همچنین، گردش جانبی و بازگردانی جریانها در قسمت پایینتر برج انجام می پذیرد. هر یک از فرآورده های

جانبی که از برج خارج می شوند، مقدار جریان بازروانی در پایین منطقه خروج جریان را تقلیل می دهند.


اگر چه در برج تقطیر نفت خام، معمولا از ریبویلر استفاده نمی شود، غالبا چند سینی در زیر منطقه تبخیر

سریع تعبیه می شود تا بخار آب از سینی پایین برای تبخیر باقیمانده نفت گاز از مایع در منطقه تبخیر سریع

وارد ستون شود و بدین ترتیب، جریان خروجی پایین برج با نقطه ی اشتعال بالا بدست آید. بخار آب موجب

کاهش فشار جزیی هیدروکربنها می شود و بنابراین دمای تبخیر مورد نیاز نیز کاهش می یابد.


برج تقطیر اتمسفری، معمولا دارای 30 تا 50 سینی تفکیک است. جدا کردن مخلوطهای مرکب از نفت خام،

نسبتا به آسانی انجام می شود و معمولا از 5 تا 8 سینی برای هر محصول جانبی به علاوه همین تعداد سینی

در بالا و پایین سینی خوراک، ضروری است. بنابراین یک برج اتمسفری تقطیر نفت خام با چهار جریان جانبی

خروجی به 30 تا 42 سینی نیاز خواهد داشت.


چون مواد سبکتر وارد مواد سنگینتر می شوند و با آنها در هر سینی درحال تعادل می باشند لذا جریانهای

مایع جانبی که از برج خارج می شوند، مقداری مواد با نقطه ی اشتعال پایین به همراه خواهند داشت بدین

ترتیب نقطه ی اشتعال مایعات خروجی از ستون را کاهش می دهند. در یک برج عریان سازی شامل 4 تا 10

سینی، این مواد سبک به کمک بخار آب تزریق شده از سینی پایینی، از جریان جانبی جدا می شوند. بخار آب

و مواد سبک به منطقه تبخیر برج اتمسفری، در بالای نقطه ی خروج جریان جانبی مربوطه بازگردانده می شوند.


پنتان و مواد سنگینتری که از بالای برج خارج شده اند در چگالنده بالای برج تقطیر اتمسفری مایع می شوند.

این بخش که جریان بنزین سبک بالای برج را تشکیل می دهد، دارای مقداری پروپان و بوتان و عمدتا همه مواد

دیرجوشتر موجود در فاز بخار بالای برج می باشد. بخشی از این مایع به عنوان مایع بازروانی به بالای برج برگردانده

می شود و بقیه به قسمت تثبیت واحد صنعتی گاز پالایشگاه فرستاده می شود و در آنجا پروپان و بوتان از بخش

(Fº 180 – C5 ) Cº82 – C5 بنزین LSR جدا می شوند.


البته بنزین مستقیم تقطیر معمولا دارای اکتان پایینی است. بنابراین بخشی از آن برای افزایش اکتان تحت عملیات

فرآیند های اصلاحی مثل رفورمینگ قرار می گیرد. خوراک این واحدها بنزین مستقیم و نفتا است که همگی عدد

اکتان پایین دارند.


مشکل اساسی تولید بنزین از روش تقطیر، حجم محدود آن خصوصا برای نفت خام های سنگین می باشد.

بطور مثال برای نفت خام با 34.2º API ،میزان بنزین و نفتای حاصل از تقطیر % 33.5 بوده، برای 26.4º API ، حدود

% 24.4 می شود، و برای 23.8º API (نفت خام سنگین) به % 17.9 خواهد رسید. بنابراین روش تقطیر نمی تواند

میزان کافی بنزین جهت بازار مصرف تولید نماید و لازم است از عملیات بر مواد سنگین (مازوت) و سبک (گازهای

پالایشگاه) از روشهای شیمیایی جهت افزایش تولید بنزین استفاده نمود.



2- روشهای شیمیایی


روشهای شیمیایی متعددی برای تولید بنزین وجود دارد ولی می توان مهمترین آنها را روشهای کراکینگ کاتالیستی،

هیدروکراکینگ، و آلکیلاسیون دانست. هر کدام از این روشها به شکلهای مختلفی صورت می گیرد که هر روش

متعلق به یکی از شرکتهای نفتی می باشد.


2-1- کراکینگ کاتالیزی

کراکینگ کاتالیستی مهمترین و رایجترین فرآیند پالایشگاهی برای تبدیل نفت خام های سنگین به مواد پر ارزشتری

مانند بنزین و محصولات سبکتر است. در آغاز، کراکینگ به کمک گرما انجام می شد ولی فرآیند کاتالیستی بدلیل

تولید مقدار بیشتر بنزین با عدد اکتان بالاتر و مقدار کمتری نفت کوره ی سنگین و گازهای سبک، تقریبا به طور

کامل جایگزین کراکینگ گرمایی شده است. گازهای سبکی که در کراکینگ کاتالیستی تولید می شوند، در

مقایسه با کراکینگ گرمایی محتوی اولفینهای بیشتری هستند.



مقایسه محصولات کراکینگ گرمایی و کاتالیستی:







کراکینگ گرمایی

کراکینگ کاتالیستی



درصد وزنی

درصد حجمی

درصد وزنی

درصد حجمی



خوراک تازه

100

100

100

100



گاز

6.6



4.5





پروپان

2.1

3.7

1.3

2.2



پروپیلن

1.0

1.8

2.0

3.4



ایزوبوتان

0.8

1.3

2.6

4.0



نرمال بوتان

1.9

2.9

0.9

1.4



بوتیلن

1.8

2.6

2.6

3.8



بنزین C5+

26.9

32.1

40.2

46.7



نفت سبک چرخه

1.9

1.9

33.2

32.0



نفت سرریز شده





7.7

8.7



نفت باقیمانده

57.0

50.2







کک

0



5.0





جمع محصولات

100

96.5

100

102.2





فرآیند کراکینگ، تولید کربن (کک) می کند که روی ذرات کاتالیست زئولیت باقی می ماند و به سرعت، فعالیت

آن را تقلیل می دهد. بمنظور حفظ فعالیت کاتالیست در سطح مورد نیاز باید کاتالیست را از طریق سوزاندن

این کک با هوا بازیابی کرد. بنابراین کاتالیست بطور مداوم بین واکنشگاه و بازیاب در حرکت است.

واکنش کراکینگ، گرماگیر و واکنش بازیابی گرمازاست:



http://javooni1982.googlepages.com/Image3.gif

متوسط دماهای واکنشگاه بین Cº 480-540 و دماهای نفت ورودی بین Cº 260-425 ، و دماهای خروج از

بازیاب Cº 815-650 می باشد. فرآیندهای کراکینگ کاتالیستی امروزی را می توان در دو گروه: واحدهای

متحرک بستر و واحدهای سیال بستر، طبقه بندی کرد. در هر دو گروه تغییراتی طبق نظر طراح و یا سازنده

صورت می گیرد ولی عملیات پایه در دو گروه بسیار شبیه یکدیگر است.

فرآیند کراکینگ ترمافور (TCC) نمونه ای از واحدهای بستر متحرک، و کراکینگ کاتالیستی سیال بستر (FCC)

نمونه ای از واحدهای مجهز به بستر سیال است. امروزه تعداد بسیار معدودی از واحدهای TCC در حال

کار هستند، در حالی که واحدهای FCC بسیار رایج شده اند.


جریانهای فرآیندی واکنش در همه انواع واحدها مشابه هستند. خوراک نفت کوره (مازوت) داغ با کاتالیست

داغ خروجی از فعال کننده در خط بالابرنده خوراک یا در واکنشگاه تماس حاصل می کند. با پیشرفت واکنش

کراکینگ، فعالیت کاتالیست بدلیل پیدایش کک در سطح آن به سرعت فروکش می کند.

کاتالیست و هیدروکربن به روش مکانیکی از هم جدا می شوند و نفت باقیمانده بر روی کاتالیست، پیش از ورود

به بازیاب به وسیله بخار آب جدا می شود. بخار نفت از قسمت بالا گرفته می شود و به برج تقطیر جز به جز

ارسال می گردد تا در آنجا به جریانهایی با گستره ی جوش مورد نظر تفکیک شود.


کاتالیست مصرف شده وارد بازیاب می شود و با سوخته شدن رسوب کک به کمک هوا، دوباره فعالیت خود را باز

می یابد. دمای بازیاب به دقت تنظیم می شود تا در عین حال که مقدار کربن مورد نظر سوزانده می شود، از افزایش

زیاد دما که منجر به کاهش فعالیت کاتالیست می شود احتراز گردد. گازهای خروجی در جداکننده های سیکلونی

و رسوب دهندگان الکتروستاتیکی از ذرات کاتالیست تفکیک می شوند. در برخی از واحدها، پیش از تماس

کاتالیست با نفت ورودی، اکسیژن جذب سطحی شده توسط کاتالیست، به هنگام خروج از بازیاب توسط جریان

بخار آب از آن جدا می شود.



2-2- هیدروکراکینگ کاتالیستی


با اینکه هیدروژن دار کردن یکی از قدیمیترین فرآیندهای کاتالیستی در پالایش نفت است، ولی تنها در سالهای

اخیر هیدروکراکینگ در آمریکا و سایر نقاط جهان توسعه زیادی یافته است. این توجه به هیدروکراکینگ چندین

علت داشته که برخی از آنها عبارت اند از :


1- نوع تقاضا برای فرآورده های نفتی تغییر کرده است و در خواست برای بنزین، در مقایسه با مواد میان

تقطیر بالا رفته است.


2- در سالهای اخیر هیدروژن با قیمت ارزان و به مقدار زیاد به عنوان فرآورده ی جنبی عملیات رفرمینگ

(تبدیل) کاتالیستی به دست می آید.


3- مسائل زیست محیطی که موجب محدودیت غلظتهای گوگرد و ترکیبات آروماتیکی در سوختهای

موتوری شده است.


در سال 1927 فرآیند هیدروکراکینگ به صورت تجارتی به وسیله ی صنایع آی،جی،فاربن برای تبدیل لیگنیت به بنزین

به کار رفت و در اوایل دهه ی 1930 شرکت تحقیقاتی و مهندسی اسو از آن برای بهبود کیفیت خوراکهای نفتی و

فرآورده ها در آمریکا استفاده کرد ولی نخستین واحد هیدروکراکینگ تقطیری امروزی را شورون در سال 1958 به صورت

تجارتی راه اندازی کرد. بعدها کاتالیستهای مرغوبتری تولید شدند که انجام عملیات در فشارهای متوسط را ممکن

ساختند و از طرفی، تقاضا برای بنزین با عدد اکتان بالا و کاهش مصرف سوختهای تقطیری، لزوم تبدیل مواد نفتی

دیر جوشتر را به بنزین و سوخت جت فرآهم ساخت.


برای هر پالایشگری موازنه ی فرآورده ها از اهمیت زیادی برخوردار است. البته راههای بسیاری برای موازنه ی فرآورده ها

با توجه به میزان تقاضا وجود دارد ولی روشهای نسبتا معدودی می توانند انعطاف پذیری هیدروکراکینگ کاتالیستی را

ارائه دهند. برخی از مزایای هیدروکراکینگ عبارت اند از:


1- موازنه بهتر بنزین و تولید فرآورده های تقطیر شده
2- بهره ی بیشتر تولید بنزین
3- بهبود کیفیت اکتان و حساسیت گروه بنزین
4- تولید مقادیر نسبتا زیاد ایزوبوتان در بخش بوتان
5- مراحل تکمیل کراکینگ کاتالیستی سیال بستر به منظور پالایش مواد خام سنگین کراکینگ، آروماتیکها، نفتهای

حلقوی، و نفتهای واحد کک سازی به بنزین، سوخت جت و نفت کوره ی سبک


در پالایشگاه های امروزی، کراکینگ کاتالیستی و هیدروکراکینگ به صورت گروهی کار می کنند. در کراکینگ کاتالیستی از

نفت گازهای اتمسفری و خلاء که پارافینی هستند و آسانتر شکسته می شوند به عنوان خوراک استفاده می شود در

حالی که خوراک هیدروکراکینگ، گازوئیل سنگین حلقوی و VGO که آروماتیکی ترند و نیز فرآورده های تقطیری حاصله از

واحد کک سازی می باشند. این جریانها بسیار نسوز بوده و در مقابل کراکینگ کاتالیستی مقاوم اند در حالی که فشارهای

بالاتر و اتمسفر هیدروژن هیدروکراکینگ، باعث بهبود کراکینگ آنها می شود. کاتالیستهای زئولیتی جدید برای کراکینگ

به اصلاح بهره ی تولید بنزین و اکتانها از واحدهای کراکینگ کاتالیستی و نیز کاهش منابع حلقوی و تولید گاز کمک می کنند.

نفتهای حلقوی که از عملیات کراکینگ با کاتالیستهای زئولیتی به دست می آیند، به شدت آروماتیکی می باشند و برای

سوختن نا مناسب هستند، بنابراین خوراکهای بسیار خوبی برای واحد هیدروکراکینگ محسوب می شوند.


گاهی اوقات موادی در گستره ی جوش سوخت دیزل در خوراک واحد هیدروکراکینگ گنجانده می شود تا بدین ترتیب

فرآورده های سوخت جت و بنزین موتور تولید گردد. هم از فرآیند جریان مستقیم و هم از فرآیند FCC LCO می توان

استفاده کرد و در برخی موارد LCO صددرصد به کار گرفته می شود.


علاوه بر مواد میان تقطیر و نفتهای حلقوی که به عنوان خوراک واحدهای هیدروکراکینگ به کار می روند، می توان از نفت

کوره های باقیمانده و باقیمانده ی تقطیر در خلاء استفاده کرد. معمولا چنین موردی نیاز به فن آوری متفاوتی دارد.

عملیات هیدروکراکینگ را به دو نوع فرآیند کاری تقسیم می کنیم:


- فرآیندهایی که بر روی خوراکهای تقطیر شده انجام می شوند (هیدروکراکینگ)
- آنهایی که بر روی مواد باقیمانده ای صورت می گیرند (فرآورش با هیدروژن)


این فرآیندها مشابه اند و بعضی فرآیندهای به ثبت رسیده را می توان در مورد هر دو نوع خوراک، اعمال کرد. ولی تفاوتهای

عمده بین این دو فرآیند، مربوط به نوع کاتالیست و شرایط عملیات است. در طول مراحل طراحی واحد هیدروکراکینگ،

می توان فرآیند را به گونه ای طرح ریزی کرد که بتواند باقیمانده ی سنگین را به سوختهای سبکتر، و یا نفتاهای تقطیر

مستقیم را به گازهای مایع تبدیل کند. چنین کاری پس از احداث واحد صنعتی، دشوار است زیرا فرآورش باقیمانده ها با

توجه به حضور عواملی چون آسفالتنها، خاکستر و فلزات در خوراک، نیاز به شرایط ویژه ای دارد.



محصولات مختلفی که به وسیله خوراک های متفاوت وارد شده به واحد هیدروکراکینگ ایجاد می شود:




خوراک

محصول



نفت سفید

نفتا



سوخت دیزل جریان مستقیم

نفتا و یا سوخت جت



نفت گاز اتمسفری

نفتا، سوخت جت، و یا سوخت دیزل



نفت گاز خلاء

نفتا، جت، دیزل، روغن روانسازی



FCC LCO

نفتا



FCC HCO

نفتا و یا فرآورده های تقطیر



LCGO واحد کک سازی

نفتا و یا فرآورده های تقطیر



HCGO واحد کک سازی

نفتا و یا فرآورده های تقطیر





با اینکه صدها واکنش شیمیایی به طور هم زمان در طی هیدروکراکینگ صورت می گیرند، نظر عمومی چنین

است که مکانیزم هیدروکراکینگ همان مکانیزم کاتالیستی است، به علاوه هیدروژن دار شدن که به دنبال آن

صورت می گیرد.

کراکینگ کاتالیستی، شکسته شدن پیوند کربن- کربن ، و هیدروژن دار شدن، افزایش هیدروژن به پیوند

دوگانه کربن- کربن است.


این واکنشها نشان می دهند که کراکینگ و هیدروژن دار شدن مکمل یکدیگرند زیرا کراکینگ، اولفینها را برای

هیدروژن دار شدن بعدی تولید می کند، در حالی که واکنش هیدروژن دار شدن، به نوبه ی خود، گرمای لازم

برای کراکینگ را تامین می کند. واکنش کراکینگ، گرماگیر و واکنش هیدروژن دار شدن، گرمازاست. در کل

واکنش، ایجاد گرما می کند زیرا مقدار گرمای آزاد شده در نتیجه ی واکنشهای هیدروژن دار شدن، بسیار بیشتر

از مقدار گرمای مصرفی در واکنشهای گرماگیر کراکینگ است. این گرمای اضافی موجب افزایش دمای واکنشگاه

و افزایش سرعت واکنش می شود. برای جذب مقدار گرمای اضافی واکنش، هیدروژن سرد در واکنشگاه تزریق

می شود.


واکنشهای هیدروکراکینگ، معمولا در دمای بین 290 تا Cº400 و فشارهای بالای واکنشگاهی بین 8275 تا kPa 13800

صورت می گیرد. گردش مقدار زیاد هیدروژن همراه با خوراک از آلودگی بیش از حد کاتالیست جلوگیری می کند و

امکان می دهد که کاتالیست به مدت طولانی بدون نیاز به بازیابی، بصورت بستر آکنده کار کند. به منظور حذف

سموم کاتالیست و افزایش طول عمر آن، خوراک باید به دقت آماده شود. برای حذف ترکیبات گوگردی و نیتروژنی

و نیز فلزات، خوراک را پیش از ارسال به اولین مرحله ی هیدروکراکینگ هیدروژن دار می کنند و گاهی نیز

برای این منظور از اولین واکنشگاه در زنجیره ی واکنشگاه ها استفاده می شود.



2-3- آلکیلاسیون


اگر چه آلکیل دار کردن در فشار و دمای بالا بدون نیاز به کاتالیزگر میسر است، ولی تنها فرآیندهایی از اهمیت

اقتصادی برخوردار هستند که در دمای پایین و در مجاورت سولفوریک اسید، هیدروفلئوریک اسید و یا سایر

کاتالیستها انجام می شوند. واکنشهای آلکیل دار کردن در این نوع فرآیندها، پیچیده اند و منجر به فرآورده هایی

با گستره جوش وسیع می شوند. با انتخاب مناسب شرایط عملیاتی، بیشتر فرآورده ها در گستره جوش بنزین

با عداد اکتان موتوری 88 تا 94 و اعداد اکتان پژوهشی 94 تا 99 قرار می گیرند.


در دهه 1930 گروهی از محققان شرکت UOP کشف کردند که ایزوآلکانها در حضور اسیدهای قوی در شرایط

نسبتا متوسط و ملایم با آلکن ها واکنش می دهند و هیدروکربنهای اشباع شده بوجود می آورند.


فرآورده اصلی آلکیلاسیون طبق واکنش زیر براساس ایزوبوتان و بوتن ها، آلکیلات است که نوعی ترکیب پارافینی

شاخه دار 8 کربنه می باشد و دارای عدد اکتان بالایی است:






C4H8 + i-C4H10 --> C8H18





ایزومرهای ایزواکتانهای شاخه دار مثل دی متیل هگزان ها (DMH) و بخصوص تری متیل پنتانها (TMP) مطلوبترین

محصولات این واکنش می باشند که تقریبا دارای عدد اکتان بالایی (95-100) می باشند.


اولین بار، واحد صنعتی آلکیلاسیون در سال 1938 تاسیس شد. در دهه 1940 بدلیل تقاضای بالای سوخت

هواپیما در طول جنگ جهانی دوم میزان تولید آن نیز بشدت افزایش یافت. در نیمه دوم دهه 1950 پالایشگاه ها

از تولید بنزین هواپیما، به تولید درصدی از ترکیب بنزین موتورهای اتومبیل رو آوردند، اما در دهه 1950 و 1960 تقاضا

و در نتیجه تولید رشد چندانی دراین زمینه نداشت، زیرا هزینه اضافه کردن این ترکیب به بنزین بالا بود. پس از آن

آژانس حفاظت محیط زیست آمریکا (EPA) در دهه های 1970 و 1980 شروع به فازبندی اصلاح ترکیب بنزین

موتورهای اتومبیل نمود که این تقاضای تولید آلکیلات را بالا برد.


روش آلکیلاسیون معمولا با کیفیت ترین بنزین را در میان روشهای دیگر تولید می کند. تاکنون این روش تنها از طریق

فعل و انفعال، واکنش دهنده های سبک پارافینی ایزوبوتان با اولفینهای سبک مثل بوتنها در مجاورت اسیدهای مایع

قوی (H2SO4 و HF) انجام می شد که همراه با مشکلات فراوانی نیز بود. به همین جهت برای حل این مشکلات،

تحقیقات وسیعی برای ساخت یک کاتالیست جامد و مناسب صنعتی در حال انجام است تا بتوان این فرآیند را در

کنار کاتالیست جامد انجام داد. اما سیستم کاتالیست جامد هنوز بطور صنعتی مورد استفاده قرار نگرفته است.


شکل زیر واحدهای فرآیندی از جمله واحد آلکیلاسیون را در یک پالایشگاه پیشرفته نشان می دهد.

می بینید که واحد آلکیلاسیون از طریق انجام واکنش روی ترکیبات سبک و کم ارزش، آنها را تبدیل به آلکیلات که

سنگینتر و با ارزشتر است می کند.

در این رابطه گازهای اولفینی می توانند از واحد FCC به واحد آلکیلاسیون تغذیه شوند.



http://javooni1982.googlepages.com/Image1.gif



منابع:

[1] جیز اچ. گری، گلن ای. هندروک - پالایش نفت (فناوری و اقتصاد)

[2] Alkylation for motor fuels, 88A, Supplement A, by SRI (PEP) 1998

[3] Alkylation for motor fuels, 88A, Supplement B, by SRI (PEP) 2002

[S H i M A]

تولید کاغذ:


کلمه کاغذ از واژه چینی کاکتز گرفته شد ( نام فارسی آن را رخنده یا پرزه است )


انسان اولیه به تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء و یاداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی

را درک کرده ، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود

و همواره دستیابی به آن تلاش می کرد .


تاریخچه


در بین النهرین از لوحه های گلی ، در مصر ( 1838 ق . م ) از پاپیروس ، در چین از حکاکی بر روی

لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی ، این منظور را عملی می کردند . با توجه به اینکه

صنعت ، نمد مالی در حاور دور سنّت و متداول بود .


فردی چینی به نام تسائی لون ( 105 میلادی ) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ورقه هایی

به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم

چوب حیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست .


سیر تحولی رشد


کارگران چینی که در سال 751 این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه به مردم سمرقند آموختند و بعد ها

توسط مسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد .

اولین کارخانه کاغذ سازی در سال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب در سال 1190 در فرانسه

تاسیس شده بود .


در ایران فعالیت کاغذ سازی اولین بار با تاسیس کارخانه مقوا سازی و با استفاده از کاغذ های باطله در سال

1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تاسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت

تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران ( چوکا ) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته در آمده

است .


مواد اولیه تهیه کاغذ


مواد اولیه انواع کاغذ بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می شوند:


1 – ساقه کتان ، پنبه که الیاف بلند ( در حدود 2/1 تا 6 میلی متر ) دارند .


2 – ساقه گیاهانی مانند گندم ، جو ( کاه ) ، نی ، کنف و غیره


3 – درختانی که برگ سوزنی دارند . مانند کاج ( با الیاف بلند ) و یا برگ پهن ، دارند .

مانند چنار ( با الیاف کوتاه در حدود 5/0 تا 2/1 میلی متر )


4 – انواع کاغذ های باطله و یا خرده ها و قطعات مقوای کهنه


5 – الیاف تفاله نیشکر


مراحل تهیه کاغذ


1 – تبدیل چوب به قطعات ریز


با استفاده از ماشین پوست کنی ، و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه ها از الک مخصوص صورت می گیرد

و قطعات به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتیمتر ( در مورد چوب ) به دست می آید .


2 – پختن چوب و تولید خمیر :

این عمل ممکن است از طریق مکانیکی یعنی ، بدون استفاده مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت

فشار صورت می گیرد که معمولا برای تهیه کاغذ های ارزان و کاهی مانند کاغذ روزنامه متداول است . در روش

شیمیایی از هیدروکسید سدیم ( در روش قلیایی ) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ، در محیط اسیدی ( 3 – 2 = PH،

روش بی سولفیت ) و یا سولفیت سدیم ( در روش سولفیت ) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از 100

درجه سانتگراد و تحت فشار ، استفاده می شود . در این مرحله خمیر قهوه ای رنگی حاصل می شود که از آن

در تهیه مقوا ، کارتن ، و یا کاغذ های کاهی استفاده می شود .


شستشوی خمیر کاغذ :

شستشوی قلیایی ، که با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتیگراد به مدت یک تا دو ساعت

صورت می گیرد . این عمل برای جدا کردن لیگیتن و کاهش رنگ خمیر انجام می پذیرد .


3 – اعمال شیمیایی ( رنگ زدایی ) : در دو مرحله صورت می گیرد :


الف – کلر زنی ، که در 2 = PH تا در دمای 25 تا 45 درجه سانتیگراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می گیرد . در این

مرحله لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می آید که بسته به نوع مواد شیمیایی به کار رفته برای پخت ،

بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییر کند .


ب - رنگ زدایی که توسط هیپو کلریت سدیم ( به صورت محلول 3 درصد ) ، دی اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، ازون

و غیره در 10 – 9 = PH صورت می گیرد . تا اینکه لیگیتن فقط اکسید شود و سلولز تحت تاثیر قرار نگیرد .


4 – خشک کردن خمیر کاغذ :

در این مرحله خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری های که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری ، عبور می دهند

تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد . بعد از آن را از پرسهای قوی عبور می دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود .


5 – پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی :


با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک های مخصوص آن را به صورت صفحات کاغذ در آورده و توسط دستگاه برش آن

را در اندازه های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می دهند و بسته بندی می کنند .



شیمی کاغذ



بر خلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است ، در این فرآیند ، پدیده های شیمیایی نقش

برجسته ای دارند . از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند .

لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب ، معمولا چوب ، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که در و فشار زیاد

انجام می شود . دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است . شامل مباحثی از قبیل شیمی کربو هیدراتها ،

رنگدانه معدنی ، رزینها آلی طبیعی و سنتزی و افزودنی های پلیمری متعدد می باشد . در فرآیند تشکیل نیز تا

حد زیادی شیمی کلوئید و شیمی سطح دخالت دارد . نقش پلیمر ، شیمی محیط زیست و شیمی تجزیه را نیز

نباید فراموش کرد .



ترکیب شیمیایی کاغذ


از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته اند،سلول های

گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخودار نیستند . سلولهای گیاهی

عمدتا از پلیمرهای کربو هیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین ( یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن

با افزایش سن گیاه افزایش می یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می گردد ) تشکیل شده اند بخش کربوهیدارتی

سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است .

بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به نام همی سلولز هستند ، که

نقش بسیار مهمی در خصوص خمیر و کاغذ دارند .


به نظر می رسد که با توجه به نام همی سلولز ها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با

سلولز بیو سنتز شده باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند . اما در حال حاضر بخوبی مشخص

شده است که این پلی ساکارید ها به روش متفاوتی بیوسنتز شده باشند . اما در حال حاضر به خوبی مشخص شده

است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز می شوند و نقش ویژه ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می کنند .

علاوه بر این ترکیبات مهم ، مقادیر کمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادیر بسیار کمی از مواد معدنی نیز در دیواره

سلولی الیاف وجود دارد .






درصد سلولز

درصد همی سلولز

درصد لیگنین

درصد مواد عصاره ای



سوزنی برگان

40 تا 45

20

25 تا 35

< 10



پهن برگان

40 تا 45

15 تا 35

17 تا 25

< 10





ترکیب کلی استخراج الیاف گیاهی از نظر درصد کربن ، هیدروژن و اکسیژن بسته به درجه لیگنین شدن متغیر است .

میزان این عناصر برای چوب حدود 50 درصد کربن ، 6 درصد هیدروژن و 44 درصد اکسیژن است . از آنجایی که ترکیب

عنصری کربو هیدراتها کم و بیش به صورت CH2O )n ) است ، میزان کربن موجود تفریبا حدود 40 درصد است .

لینگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C10H11O4 می باشد . بنابراین ، میزان کربن آن بطور متوسط حدود

60 تا 65 درصد است .


سلولز


سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز

مهمترین ترکیب ساختاری محسوب می شود . از نظر شیمیایی سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی

شبه بلوری متشکل از واحد های بتا D – B گلوکوپیرانوزی با اتصالات ( 1------ > 4 ) گلیکوزیدی است . همچون

بسیار از پلی ساکارید ها ، و سلولز پلیمری بسپاشیده با وزن مولکولی زیاد است . بسته به نوع منبع سلولزی ،

درجه پلیمریزاسیوان سلولز از 10000 تا 15000 متفاوت است .


سلولز 100 درصد بلوری شناخته نشده است ، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری و یک بخش غیر بلوری یا

بی شکل است . درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد . سلولز پنبه و انواع جلبک ها مانند والونیا درجه

بلورینگی بسیاری بالایی است . در حالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد . سلولز بوسیله باکتری ها نیز

تولید می شود که البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند .


همی سلولز


همی سلولز گروهی از ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز

نداشته و از راه بیوسنتزه متفاوتی تولید می شوند . نام همی سلولز ها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز

نیست . نقش همی سلولز در دیواره سلول بخوبی شناخته شده نیست ، اما وزن مولکولی خیلی کم آنها نمی تواند

همی سلولزها رابه عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند ( درجه پلیمریزاسیون آنها بین 150 – 200 است . ( تحقیقات

نظری در این زمینه نشان می دهد که همی سلولز ها ممکن است نقشی در انتقال آب داشته باشند . همی سلولز ها

معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D - گلوکوپیرانوز ، D - مانوپیرانوز و D - گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی

مثل D - زایلوپیرانوز و – L آرابینوفورانوز تشکیل شده اند . بخش قابل توجهی از همی سلولز حتی بعد از لیگنین زدایی

شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می مانند . مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتوگلوکومانان است

که حدود 20 درصد از وزن خشک چوب را تشکیل می دهد .



لیگنین


لیگنین ، پلیمری ـ آروماتیک با ساختاری پیچیده است . تقریبا کلیه خصوصیات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش

منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند . لیگنین سبب

شکننده شدن کاغذ می شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ

می شود . کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آنها مقدار زیادی

لیگنین وجود دارد ، چنین اثرهایی را نشان می دهد .



رزینهای و مواد استخراجی


چوب حاوی مقدار کمی ( کمتر از 5 درصد ) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل اتانول یا دی کلرومتان قابل

استخراج هستند . میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی و در بین گونه های مختلف چوبی متفاوت است . اگر چه

این ترکیبات ممکن است در حین فرآیند های شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند ، اما همیشه مقداری از آنها در

کاغذ باقی می ماند . ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکن ها ، اسیدهای چرب ( اشباع

یا غیر اشباع ) استر های گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنها ، و ترکیبات فنولی هستند .


میزان باقیمانده این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد . در مجموع ، ترکیبات اسیدی

مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمک های محلول حل می گردند ، اما در

خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند . چندین محصول فرعی مفید در عملیات

خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصال است که مهمترین آنها شامل تربانتین و روغن تال است .

تربانتین مخلوطی از هیدروکربنهای دو حلقه ای با فرمول C10H16 است که ترکیبات عمده آن α و – β پنن است . این

ترکیبات ها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 4 – 5 لیتر به ازای هر تن چوب ( کاج ) قابل استحصال بوده و به عنوان

حلال مورد استفاده اند . روغن تال عمدتا از اسیدهای از نظر ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتک هستند و به عنوان

مواد افزودنی شیمیایی و مواد آهار زنی در تهیه کاغذ مصرف می شود .

[S H i M A]

تولید قند:

در حدود 1500 سال قبل ، هندیها با تبخیر عصاره حاصل از نیشکر ، قند خام تهیه می‌کردند.

تقریبا هزار سال پیش ، مسلمانان روش تهیه قند را فرا گرفتند و بوسیله آنها این صنعت به

‌اروپا منتقل شد. قند ابتدا به منزله یک محصول تجملی و دارویی مصرف می‌شد و تنها در

حدود 350 سال پیش ، کم‌کم قند جزو مواد غذایی درآمد.

در اواسط قرن هیجدهم ، ماده قندی در چغندر کشف شد و اولین کارخانه تهیه قند به

مقیاس صنعتی در اوایل قرن نوزدهم تاسیس گردید.

کارخانه قند چغندر از موقعی توانست با کارخانه قند نیشکر رقابت کند که با بهبود روشهای

کشت چغندر ، مقدار قند موجود در چغندر از 5 درصد به حدود 20 درصد افزایش یافت و بعلاوه

دستگاه‌های مناسب و دقیق شیمیایی و اکتشافات علمی ‌قرن نوزدهم کمک موثری به

گسترش این صنعت نمود.

مهیا کردن چغندر

قبل از ورود به کارخانه ، برگها و قسمت کمی ‌از چغندر را که بلافاصله زیر برگها واقع است،

قطع می‌نمایند. این قسمت از چغندر دارای قند کمتر و برعکس مقدار زیادی مواد فرعی است

و در صورتی که آن را قطع نکنند، مقدار زیادی مواد فرعی وارد عصاره شده و استخراج قند را

دشوار کرده و نیز قند بدست آمده دارای مرغوبیت کمتر خواهد بود. پس از ورود چغندر به کارخانه ،

بهتر است هرچه زودتر قند آن را استخراج کنند، زیرا در طول مدت نگهداری و در نتیجه تنفس چغندر ،

مقدار مواد فرعی آن بیشتر می‌شود و بدست آوردن قند از آن مشکل می‌گردد.

چغندر را پس از شستشو در ظروف آهنی بزرگ وزن کرده و در خردکنها وارد می‌کنند تا به خلال

چغندر تبدیل شوند.

شربت‌گیری یا عصاره‌کشی

استخراج عصاره چغندر بوسیله آب داغ یعنی دیفوزیون با آب داغ در دستگاه‌هایی به نام دیفوزر انجام

می‌شود. در اثر آب داغ ، مجرای پلاسمای سلولها پاره شده و عصاره قند از جدار سلولها وارد آب

می‌گردد.

امروزه ‌از دستگاه‌هایی استفاده می‌شود که عمل دیفوزیون در آنها بطور پیوسته ‌انجام می‌گیرد.

مهمترین قسمت این دستگاهها ، برجهای دیفوزیون می‌باشد. خلال چغندر و عصاره گرم شده (آب گرم)

به کمک تلمبه وارد قسمت پایین برج ، روی غربالها می‌شود و به کمک ساختمان مخصوص داخلی

برجها ، به طرف بالا (در جهت مخالف جهت حرکت آب گرم) حرکت می‌کند.

در قسمت بالای برج ، خلالهایی که عصاره آنها کشیده شده (تفاله) به خارج برج انتقال داده می‌شوند.

از قسمت بالای برج آب تازه ، وارد برج می‌شود و قدری پایین‌تر ، عصاره‌ای که در نتیجه منگنه کردن

تفاله حاصل شده، وارد برج می‌شود. در این برجها می‌توان هر روز 2500 تن چغندر را عصاره کشی

کرد. قطر این برجها تا 5 متر و ارتفاع آنها بین 14 تا 16 متر است.

خالص کردن شربت قند

در این مرحله ، مواد غیر قندی (ناخالصی) را از عصاره جدا می‌کنند. برای این کار ، ابتدا برای ته‌نشین

کردن مواد ناخالص ، به عصاره آهک (http://daneshnameh.roshd.ir/mavara/mavara-index.php?page=%D8%A2%D9%87%DA%A9) می‌زنند و سپس آهک و مواد ناخالص ته‌نشین شده را جدا

می‌کنند. افزایش آهک موجب تغییرات زیر می‌شود:




مواد کلوئیدی (ذرات ریزی که ‌از تفاله و الیاف باقیمانده‌اند) را رسوب می‌دهد.


موادی که در محلول آهک محلول نیستند (مانند مواد سفیده تخم مرغ) ته‌نشین می‌شود.


اسیدهای آزاد و املاح اسیدی خنثی می‌گردند و اسیدهایی که نمکهای کلسیم آنها به

سختی حل می‌شود (مثل اسید اگزالیک و اسید فسفریک) رسوب می‌کنند.



بازها و آمونیاک و بازهای آلی در اثر فعل و انفعال آزاد می‌گردند.



پس از انجام مرحله آهک‌زنی ، لازم است آهک اضافی را از محیط عمل خارج کرد. این کار طی

مرحله ساتوراسیون (Saturation) یعنی جدا کردن آهک اضافی بوسیله ‌اشباع محیط با گاز کربنیک

در 80 تا 90 درجه سانتیگراد و درون دیگهای مخصوص انجام می‌شود.

به ‌این ترتیب آهک تبدیل به کربنات کلسیم شده و ته‌نشین می‌شود و سپس عصاره آن را

صاف می‌کنند.



تبخیر ، تغلیظ و تبلور

عصاره رقیق بدست آمده حاوی 13 تا 14.5 درصد قند است. عصاره پس از عبور از گرمکن وارد

تبخیرکن می‌شود و آنقدر آب آن تبخیر می‌گردد تا یک عصاره 55 تا 60 درصد وزنی (درجه بریکس)

حاصل گردد.

در حین عمل تبخیر ، تجزیه ‌اسیدهایی که قبلا بطور کامل انجام نیافته، کامل می‌شود و بخار

آمونیاک متصاعد می‌گردد. املاح آهک اسید اگزالیک و اسید سیلسیک که در عصاره تا اندازه‌ای

محلول بوده، ته‌نشین می‌گردد.

حال عصاره غلیظ را صاف کرده و حرارت می‌دهند تا شروع به تبلور نمایند. پس از تشکیل قند

متبلور ، عمل را طوری ادامه می‌دهند که بلورهای قند هرچه بیشتر رشد کنند.

در این حال با استفاده ‌از تجارب عملی ، باید حرارت دادن و اضافه کردن عصاره غلیظ را طوری

تنظیم کرد که رشد بلورها بطور مناسب انجام شود. حرارت بین 65 تا 80 درجه به مدت 3 تا 6

ساعت لازم است و پس از آن ، 60 تا 70 درصد عصاره به‌صورت قند متبلور در می‌آید و بقیه به

صورت عصاره غلیظ (سیروپ) می‌ماند.

جدا کردن قند متبلور از سیروپ و تهیه قند سفید

بلورهای قند را با استفاده ‌از عمل سانتریفوژ از سیروپ جدا می‌کنند و تهیه قند سفید یعنی جدا

کردن مقدار کمی ‌سیروپ که هنوز بلورهای قند را پوشانده ‌است، به دو طریق انجام می‌شود. در

طریق اول حتی‌المقدور از حل شدن خرد کریستالهای قند جلوگیری می‌شود، ولی در طریق دوم

بلورهای قند را کاملا حل می‌کنند. در طریقه ‌اول ، ابتدا با استفاده ‌از سانتریفوژ قسمت عمده

سیروپ از بلورهای قند جدا می‌شود و سپس بلورها را در سانتریفوژ با آب یا بخار یا هر دوی آنها

شستشو می‌دهند و به ‌این ترتیب ، تمام سیروپ از قند جدا می‌شود و این طریقه عمل را آفیناسیون

(Affination) می‌نامند. البته باید قند را بعد از عمل خشک کرد.

طریقه دوم به طریقه تصفیه (Refining) معروف است.

در اینجا قدری آهک نیز به قند می‌افزایند و با آب داغ و بخار آن را حل می‌کنند. سپس عصاره را

بوسیله صافی‌هایی از جنس زغال حیوانی صاف می‌کنند. محلول خارج شده ‌از صافی بیرنگ یا

کمی ‌زرد رنگ است و درجه خلوص آن 90 تا 100 است. به جای زغال استخوان (حیوانی) که گران

است، می‌توان زغالهای فعال نباتی بکار برد.


قند حاصله را می‌توان با قالب‌گیری ، به‌ اشکال مختلف در آورد. با افزودن رنگ آبی که با رنگ زرد ،

تولید رنگ سفید می‌کند و با اضافه کردن بلانکیت (Na2S2O4) که در اثر حرارت گاز SO2 متصاعد می‌کند،

می‌توان قند را سفید کرد.

[S H i M A]

تولید سرامیک:


کلمه سرامیک از Clay یا خاک رس گرفته شده است که در لاتین به آن Kerames گفته

می شود . این واژه در اثر کثرت استعمال به سرامیک تبدیل شده است .



اطلاعات اولیه


سرامیک ها معمولا به استثنای فلزات و آلیاژهای فلزی و مواد آلی ، شامل تمام مواد

مهندسی می شوند که از نظر شیمیایی جزو مواد معدنی هستند و بعد از قرار گرفتن در

دمای بسیار بالا ، شکل اولیه خود را حفظ کرده و مقاوم تر می شوند . ظروف سفالی ،

چینی و چینی های بهداشتی و غیره ، جزو این گروه می باشند .



تاریخچه


آشنایی انسان با مواد سرامیکی و استفاده از آنها ، قدمتی به طول تاریخ دارد.سفالینه های

کشف شده در مناطق باستانی دنیا نشان می دهد که انسان در دوران باستان ، گل رس و

چگونگی کار با آن و پخت و مقاوم سازی آن آشنا بوده است .

اما امروزه سرامیک، کاربردهای بسیار فراتر از ظروف سفالی یا چینی دارد و در صنعت و تکنولوژی،

استفاده های فراوانی از آن می شود .



مواد اولیه سرامیک


سرامیکها ، از سه ماده اولیه خاک رس ، فلدسپارها و ماسه تهیه می شود . خاک رس ،

همان سیلکاتهای آلومینیوم هیدارته است که به صورت کانی مختلفی یافت می شوند .



دید کلی

از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر ، پشت سر گذاشت ، با مصالح

ساختمانی سرو کار پیدا کرده بود . بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود ، مانند

پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی . بعدها بشر آموخت که از

قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک ، ساروج و

سیمان را برای اتصال محکم تر قطعات سنگ و یا چوب به یک دیگر بکار می رود ، ولی خاک رس

مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است . خاک رس به صورت ناخالصی در

تهیه کوزه ، گلدان های گلی ، ظروف سفالی ، اشیاء و لوله های سفالی ، سرامیک ، سیمان

و به صورت خالص ، در تهیه ظروف چینی و . . . مصرف می شود .



تعریف


از نظر واژه : سرامیک به کلیه جامدات غیره آلی و غیره فلزی گفته می شود .

از نظر ساختار شیمیایی : کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا

بدست می آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیره قابل حل در

حلال ها و تقریبا گداز ناپذیر می باشند ، سرامیک نامیده می شوند .



نقش اجزای سه گانه در سرامیک

خاک رس : موجب نرمی و انعطاف و تشکیل و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز

وسعت پیدا کرده است . ذرات بلوری سرامیک می شود .


ماسه : قابلیت چین خوردن ، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل بلوری سرامیک را کاهش میدهد .


فلدسپار : در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه ای و چسباننده ذرات بلوری سرامیک

موثر است .



خواص سرامیک ها


خواص سرامیک ها بسته به نوع و درجه خلوص هریک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان

حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده های موجود در محیط ، تفییر می کند .


سرامیک های ویژه


مقره های برق :


که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3 و Zr2O3 استفاده می شود .


سرامیک های مغناظیسی :


در این نوع سرامیک از اکسیدها آهن استفاده می شود . مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای

حافظه در کامپیوتر است .


سرامیک های شیشه ای :


وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد ، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در

آن تشکیل می شود و خاصیت شکنندگی آن کم می گردد و بر خلاف شیشه های معمولی دیگر،

ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی باشد، یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت

نمی کنند .

از این سرامیک ها برای تهیه ظروف که آشپزخانه یا ظروفی که برای دادن حرارت لازم باشند ،

استفاده می شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می نامند .



لعابها و انواع آنها


لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را بر می گیرند . لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط

شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب ( Pbo ) است . این اجزا را پس از آسیاب

شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق در آورند . آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر

غوطه ور کرده و پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می نویسند و یا طرح

مورد نظر را نقاشی می کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک با دیگر حرارت می دهند .

در این صورت وسیله مورد نظر پر ارزش تر و نوشته و طرح روی آن بادوام تر می شود .



لعاب ها در انواع مختلف وجود دارد :


1 – لعاب بی رنگ : این لعاب که برای پوشش سطح چینی های بدلی ظریف بکار می رود ، بی رنگ

و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می شود .


2 – لعاب رنگی : برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2o ) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن ( FeO ) و

برای رنگ سبز از اکسید کروم ( cr2O3 )، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای ارغوانی از کاسبوس

استفاده می شود .


3 – لعاب کدر : این نوع لعاب که پوشش چینی های بدلی معمولی بکار می رود و از مخلوط

pb3O3 / SiO2 /PbO SnO2 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می شود . که آن را پس از ذوب کردن ، سرد

کردن ، در آب به صورت حمام شبر در می آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه ور می کنند .



ظروف لعابی


ظروف لعابی در واقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از

لعاب می پوشانند . البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب و یا اینکه تحت ضربه قرار

داد ، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می ریزند .



انواع چینی


چینی ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می شوند و به دو دسته چینی ها اصل یا سخت و

چینی های بدلی تقسیم می شوند .



- چینی های اصل


· چینی ظرف : که می توان آن را نوعی شیشه کدر دانست ، مانند ظرف چینی معرف به سور .

از ویژگیی های این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می گیرد .



· چینی سیلیسی : این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است ، در کشور فرانسه ، ژاپن و

چین تهیه می شود . مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است .



· چینی آلومینیوم دار : این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می شود و

دارای CaO / SiO2 / Al2O3 است .



- چینی های بدلی


خمیر این نوع چینی ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی های ظریف است . در نتیجه

سختی آنها از چینی های اصل کمتر است . از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند . این نوع

چینی ها خود به دو دسته تقسیم می شوند :



· بدل چینی های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشاننده میشود .


· بدل چینی های ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل

نور شفاف نیست . معمولا سطح این نوع چینی ها را از لعاب بی رنگ ورنی مانند و شفا می پوشانند تا

ظاهری مانند اصل پیدا کنند .



طبقه بندی کانی های رس


- کانی سیلیکاتی دو لایه ای


کائولینیت : بررسی پراش اشعه ایکس ، وجود دو لایه را در در کائولینیت نشان می دهد . لایه اول شامل

واحد های 2 – Si2O5 چهار وجهی است و لایه دوم از واحد های هشت وجهی 2 – Al2(OH) تشکیل

شده است . از اتصال دو لایه ، یک لایه یک واحد بوجود مآید که تکرار آن ، لایه کائولینیت را می سازد .



هالوی سیت : کانی دیگر ، هالوی سیت است که در مقایسه با کائولیت کاربرد کمتری دارد .


- کانی های سیلیکاتی سه لایه ای


مونت موری لونیت : مونت موری لونیت دارای سه لایه ، دو لایه به صورت چهار وجهی های سیلیکاتی

و لایه وسط به صورت گروه های هیدروکسی آلومینات است . به علت توانایی گیر انداختن سیستمهای

مولکولی مختلف ، اغلب به عنوان کاتالیست مصرف دارند .



ایلیت : ساختمان ایلیت ، تقریبا شبیه مونت موری لونیت می باشد و چون همیشه همراه با مخلوط

کانی های دیگر است فرمول دقیقی نمی توان برای آن در نظر گرفت .



ترکیبات ثانوی خاک ر س و تاثیر آن بر سرامیک ها

ترکیبات ثانوی ، شامل ترکیبات آهن ، ماسه ، کربنات کلسیم و منیزیم ، میکا و مواد آلی است که مقادیر

آنها در انواع خاک رس متغیر می باشد . ترکیبا ت آهن موجود در خاک رس مثل پیریتها و هیدرو کسیدها

آهن و . . . باعث پایین آمدن نقطه ذوب و تغییر رنگ سرامیک قبل از پختن به زرد متمایل به قهوه ای و بعد

از پختن به صورتی متمایل به قرمز تیره می شوند باعث کم شدن حالت پلاستیته و کاهش قدرت چسبندگی

می شود .


کربناتها کلسیم و منیزم به عنوان ناخالصی باعث آسیب دیده گی محصول شده و بعد از پخت ، باعث

افزایش خلل و فرج و کاهش قدرت مکانیکی و خواص نسوزی محصول می شوند . نمک های سو لفات و

کربنات و کلرید های فلزات قلیایی خاک رس و وانادیوم ، قابل حل در خاکهای رس هستند و موجب

پخش مواد در توده خاک رس می شوند .

ترکیبات وانادیوم لکه های زرد متمایل به سبز ، روی محصول ایجاد می کنند . ترکیبات آلی موجود در خاک

رس ، باعث ایجاد رنگ خاکستری می شوند .



انواع سیلیکا


دی اکسید سیلیکون ، معمولا به سه صورت سنگ ، گرانول و پودر وجود دارد . دی اکسید سیلکون

در حالت سنگ به صورت کوارتز یافت می شود که در این حالت کمیاب است . به علت خالص بودن

بهترین نوع سیلیکا برای مصرف در سرامیک است . نوع گرانول در صنعت سرامیک سازی خیلی

رایج می باشد . این نوع سیلیکا را معمولا قبل از مصرف ، دانه بندی کرده ، می شویند . نوع پودر

سیلیکا معمولا خالص نبوده و در ساخت سرامیک چندان مصرف ندارد .



نقش فلدسپار در سرامیک سازی


فلدسپارها خاصیت سیال کنندگی دارند و امروز نیز از این ترکیبات در صنعت سرامیک استفاده

می کنند . نقش این ترکیبات در سرامیک سازی ، ایجاد فاز شیشه ای در توده اولیه است .



انواع فلدسپار در سرامیک


فلدسپار پتاسیم 6SiO2 و Al2O3 و KO

فلدسپار سدیم 6SiO2 و Al2O3 و Na2O


فلدسپار کلسیم 6SiO2 و Al2O3 و CaO


از بین این ها فلدسپار پتاسیم از همه مهمتر است ، ولی در عمل موادی که به عنوان سیال

کننده بکار می روند ، مخلوطی از فلدسپار های مختلف هستند .

[S H i M A]

روش تولید آجر:



ساخت این فراورده رسی هنوز هم به مقدار زیاد مطابق روشهای سنتی انجام میشود. البته در

نتیجه پیشرفتهای تکنولوژی در صد سال اخیر دستگاه های مدرنی با کار آیی بسیار بالا ساخته

شده است که علاوه بر افزایش تولید، محصول از کیفیت بالا تری برخوردار می باشد.

جریان تهیه آجر پنج مرحله عمده دارد که به شرح زیر طی می کند :


ـ تهیه و آماده نمودن ماده اولیه

ـ تهیه گل

ـ تهیه خشت

ـ خشک کردن خشت

ـ پختن آجر



تهیه آجر در تمام مراحل یاد شده بالا به دو طریق صنعتی و سنتی ( ماشینی و دستی ) انجام میشود.


آجر سنتی یا آجر دستی:

قبل از صنعتی شدن تولید آجر در تمام نقاط که امکان پخت خشت خام بود این نوع آجر تولید می شد.


این نوع آجر امروزه در بناهای تاریخی مورد استفاده قرار می گیرد.

مراحل تولید آجر سنتی:


1: پس از تهیه خاک مورد نظر خاک را آخوره گرفته و آب داخل آن می ریزیم 1 تا 2 روز صبر می کنیم تا

خاک خوب خیس بخورد.


گل درست شده را خوب مخلوط می کنیم و روی آنرا می پوشانیم تا گلها خوب برسد ( یعنی اگر هنوز

خیس نخورده باشد کاملاخیس بخورد)


2: محلی صاف را جهت تخلیه خشت آماده می نماییم


3: گل آماده شده را پس از برزیدن در داخل قالب هایی که قبلا آماده نموده ایم ریخته و گل اضافه روی

قالب را با ابزاری که قبلا تهیه نموده ایم بر میداریم.


4: خشت داخل قالب را در محلی که از قبل صاف کرده ایم برمیگردانیم.

پس از تهیه خشت باید روی آنرا بپوشانیم تا اینکه آرام خشک شود در غیر این صورت خشک ترک خواهدخورد



5: پس از خشک شدن خشت آنرا داخل کوره می چینند ؛و به آن حرارت می دهند تا پخته شود.

تهیه و آماده نمودن مواداولیه :

ماده اولیه آجر را عمدتا خاک رس تشکیل می دهد.انواع مختلفی ازخاک رس وجود دارد , ولی بیشتر ازخاک

رس آبرفتی برای تهیه استفاده می شود.

ـ خاک رس آبرفتی: همانطوری که از نامش پیداست در نزدیکی سطح زمین یافت می شود و بیشتر آجر های

رسی با کمک آن تولید می شوند . میزان خاک رس در گل آجر بسیار اهمیت دارد . خاک رس زیاد گل آجر را

توپر می کند ولی موجب ترک خوردن خشت در هنگام خشک شدن می شود .

ـ ماسه: که از تاثیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ های سیلیسی حاصل می شود درحقیقت استخوان

بندی آجر می باشد . در صورت افزایش مقدارآن آجر ترد و پوک می شود و ضمنا دانه های درشت ماسه

در گل آجر در هنگام پختن منبسط و موجب ایجاد ترک های ریز در آجر میشوند .

ـ آهک: درخاک رس و گل آهک وجود دارد , درصورتیکه به صورت دانه ریز , یکنواخت وهمگن باشد و

موجب روشن شدن رنگ آجر می شود و افزایش مقدار آن نقش گدازآور دارد.وجود دانه ها ی درشت آهک

در گل آجر پس از پختن آهک زنده تولید میکند . آهک زنده درهنگام استفاده از آجر ,‌آب ملات رابه خود

می کشد وتولید هیدرو اکسید آهک یا آهک شکفته می کند ,‌که بسته به خلوص سنگ آهک ۲۵/۱ تا ۵/۳

برابر حجم اولیه را به دست می آوردو موجب ترکیدن آجر می شود به این پدیده آلوئک آجر می گویند .


ـ ترکیبات سولفاتی : به مقدار کم بی ضرر است و درصورت افزایش , تولیدیون اسیدی می نمایند و به

آجر وملات آسیب می رسانند .

ـ ترکیبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می کنند .

ـ نباتات و ریشه گیاهان : ممکن است درگل آجر ریشه گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره

می سوزاند وآجر پوک میشودو پس از تهیه ماده اولیه آن را الک و خوب آسیاب می کنند تا نرم و یکنواخت

شود .(معمولا باانتخاب منبع خوب برای خاک رس این مشکل راتاحدی حل می کنند )



تهیه گل و خشت

برای تهیه خشت آجر رسی سه روش متفاوت وجود دارد که درهر روش میزان رطوبت خاک و نوع گل

متفاوت است .

ـ گل خشک: که بااضافه نمودن آب به میزان حدود ۸ تا ۱۲ درصدوزن ماده اولیه تهیه میشود و باکمک پرس

خشت شکل می گیرد . بسیاری از آجرهای صنعتی ووکلیه سفال های ساختمانی با روش گل خشک

ساخته می شوند .

ـ گل سفت : که با اضافه نمودن آب به میزان حدود ۲۰ تا۲۵ درصد وزن ماده اولیه تهیه می شود و با

روش ماشینی خشک می زنند . در این روش از ماشین های خشت زنی هیدرولیکی استفاده میکنند

خشت U به صورت منشوری با قاعده مربع یا مستطیل شکل از دستگاه خارج می شود و سپس آن را

به کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می کنند .

ـ گل خمیری : بااضافه نمودن آن به میزان تاحد ۶۰ درصد وزن به خاک تهیه می شودتا حالت خمیری

پیداکنند و بتوان با دست به آن شکل داد . دراین روش گل را درون قالبهای چوبی می ریزند و بادست

شکل می دهند و خشت می زنند .


خشک کردن خشت

زمانی که قطعات ازماشین های شکل دهی خارج می شوند مقدار قابل توجهی رطوبت به همراه دارند .

خشک کردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگیری از تغییر شکل زیاد وترک در سطح خشت

می باشد وهمچنین از صرف هزینه سوخت بیشتر درکوره اصلی و امکان دوده گرفتن کوره به سبب

رطوبت اولیه زیاد وسوخت ناقص جلوگیری می کند .( درکارخانه به روش سنتی ۱ـ ۲ هفته و درکارخانه به

روش صنعتی ۳۶ ساعت .


خشک کردن موجب بروز انقباض می شود و این انقباض درحدی مجاز است که محصول نهایی دارای اندازه

مناسب و دلخواه باشد .

جمع شدگی درخشت خشک شده حدودا ده درصد در هر بعد است .درجه حرارت کوره خشک کن در

هر بعد است .درجه حرارت کوره خشک کن از ۴۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد وزمان خشک کردن از ۲۴ تا ۴۸

ساعت متغیر است که بستگی به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به کمک گرمای تلف شده ازکوره های

اصلی فراهم میشود . درکلیه مراحل , حرارت ورطوبت کاملا تنظیم می گردند تا از انقباض سریع که موجب

به وجود آوردن ترک های زیاد میشود , اجتناب گردد .

درمناطق گرم و خشک ازگرمای هوا به منظور خشک نمودن خشت استفاده می کنند دراین روش نحوه

چیدن خشت ها ازاهمیت فراوان برخور دار است . به ترتیبی که جریان هوا یک جانبه نباشدچون باعث ایجاد

انحنا و تغییر شکل آجر در اثر خشک شدن یک جانبه می شود .

خشت خشکی که برای پختن آجر آماده شده است رطوبتی بین ۸ تا ۱۲ درصد به همراه دارد .


پختن آجر

گداختن یکی ازمهمترین قدم ها درساختن آجر می باشد .زمان موردنیاز باتوجه به نوع کوره ,‌ نوع رس و

سایر متغیرها از ۴۰ تا ۱۵۰ ساعت تغییر می کند درحال حاضر کوره های تونلی و کوره های متناوب

انواع جدیدی ازکوره ها میباشند که مورد استفاده قرارمی گیرند . درکوره تونلی آجرهای خشک شده

که برروی واگون ها ی مخصوص چیده شده انداز داخل تونل گذر می کنند و از کانون حرارتی عبورمی نمایند

و از سوی دیگرخارج می شوند .( آجر بعد از پخته شدن یک مر تبه از کوره خارج نمی شود چون ترک

میخورد و طی زمان ۶ ساعت به صورت یکنواخت ازکوره خارج میشود )

درکوره های دیگر , حرارت به طور متناوب تغییر می کند دراین روش خشت ها ثابت و کانون حرارتی متغیر

است . سوخت این کوره هاگاز طبیعی ,نفت یاز غال سنگ می باشد .

کنترل زمان پخت درکوره ازاهمیت فراوانی برخوردار است خشت خام فاقد مقاومتهای مکانیکی مورد نظر

است وچنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیند تغییر چنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیندن تغییر شکل می دهد

و قابل استفاده نمی باشد .

به منظور اجتناب ازبروز ترک حرارت تا دمای ۱۰۰ تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد به کندی افزایش می یابد دراین دما

آب آزاد خشتها تبخیر وخشک می شود . بعد ازخشک شدن خشت ها حرارت به سرعت ۵ تا ۷۰۰ الی

۸۰۰ درجه سانتی گراد افزایش می یابد و در این دما آب تبلور کائولن تبخیر ( دی هیدراته ) می شود و

خشت ها نهایت تخلخل خود را پیدا می کنند دردمای ۸۰۰ تا ۸۵۰ درجه سانتیگراد مواد زود گداز همراه

با رس گداخته میشوند واجزای دیرگداز را احاطه می نمایندوبعد طولی رس ها نقصان می یابد و خشت

حرارت دیده به مصالح یکپارچه ای تبدیل میشود .

مصالح تشکیل شده از رس زودگذر دردرجه حرارت بین ۹۰۰ و ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد کاملاگداخته می شوند

و مصالح ساختار سنگی پیدا می کند این مصالح به خوبی در برابر نفود آب مقاوم است ومقاومت مکانیکی

الا, مقاومت دربرابر یخبندان و سایر کیفیات یک مصالح ارزشمند را پیدا می کند .

دربعضی ازروشهای نوین به منظور جلا یافتن سطح آجردرمرحله نهایی با تزریق گاز طبیعی سطح آجر می سوزد

و تغییر رنگ می دهد و جلا پیدامی کند .

برای جلوگیری ازترک‌, آجر ها را به عنوان آهستگی سردمی نمایند و بعد از آن کنترل نهایی انجام میگیرد

و در صورت نیاز به منظور یکنواختی ماشین کاری وسپس آجر های مرغوب بسته بندی ,‌انبار یا بارگیری

میشوند .


انواع کوره های آجر پزی :

پس از خشک شدن خشت , انرا درکوره میچینند بطوریکه که به همدیگر نچسبند , تا هوا ‌شعله وگا ز از

لای آجرها بگذرند . کوره های آجرپزی سه نوع اند :

۱- کوره با آتش ثابت و آجر ثابت ،۲- کوره با آتش رونده و آجر ثابت،۳- کوره با آجر روند و آتش ثابت

کوره با آتش ثابت و آجرثابت یاکوره تنوره یی: این کوره کارش پیوسته نیست کوره تنوره کوتاه و گشادیست

که خشت را درآن می پیچنند و تون آنرا می تابند ( آتش می کنند ) شعله , هوای داغل و دود ازلا به لای

خشت های چیده شده درکوره بالا می روند و گرمای خود را به خشت ها پس می دهند وخشت ها می پزند .

کار کوره تنوره یی پیوسته نیست و در آن گرمای زیاد ی هدر میرود زیرا پس از آنکه خشت پخته شد و آجرشد ,

سر کوره را باز می کنند ومی گذارند تا آجر درون کوره سردشود وگرمایش را به هوا بدهد .

جنس آجر ی که درکوره تنوره یی پخته شود یک جور نیست . از پایین به بالاجوش , آجرجوش ,‌آجر سبز , آجر بهی ,

آجر سفید , آجر ابلق , آجر قرمز و آجر نیم پخته بدست می آید .

اگربالای کوره های تنوره یی به شکل قارچ ساخته شده و سر کوره پوسیده شود , جوری که گاز کوره از

بالای آن بیرون نرفته از سوراخ های نزدیک کف کوره به دو دکش یاهواکش مکیده شود گاز داغ ,‌گرمایش

را به خشت های چیده شده در کوره پس می دهدو با این کار ,‌گرمای گاز کوره هدر نمی رود و جنس آجرها هم

همجور می شود .


کوره با آتش با آتش رونده و آجر ثابت

کار این کوره پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود این کوره را نخست یک بنای اهل برلن به نام

Friedrich Hoffmann ساخت که به نام او نامیده می شود . چون حلقه یی ساخته میشد آنرا کوره حلقه ی هوفمان

نامیدند .

نخستین کوره ها به شکل دایره ساخته میشدند ,‌اکنون آنرا به شکل حلقه دراز یا اره یی و مانند اینها می سازند

در این کوره ازهدر رفتن گرما به اندازه زیاد جلوگیری می شود .

کوره تونلی در آن سفالهای ممتاز هم می پزند . کارش مانند تونل خشت خشک کنی ست از سر تونل واگونک

با بار خشت به تونل می رود و از ته تونل آجرسرد شده بیرون می آید کانون آتش در دیوار درونی ی تونل جا

دارد همین که واگونک با بار خشت به درون تونل رانده شد ,‌به کندی به سوی کانون آتش پیش می رود خشت کم کم

گرم و نیم پز شده از برابر کانون آتش گذشته می پزد .

هنگامیکه واکونگ آجر پخته به سوی ته تونل می رود ,به آن هوای سرد می دمند تا گرمای آجر را بگیرد و

آنرا سرد کند هوایی که از روی آجر گذشت و داغ می شود و هواکش پهلوی کانون آتش آنرامکیده و به کانون

آتش می دمد . کارکوره تونلی پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدرمی رود اما ساختن تونل ریل گذاری ,

ارزش واگونک ها وجزاینها گرانست .

جایی که برق ارزان باشد ,‌می شود کوره تونلی را برقی ساخت وکوره را با برق آتش کرد .

برای آنکه کوره تونلی دراز نشود , آنرا در دوتکه پهلوی هم می سازند دریک تکه خشت میسازند وروی واگونک

می چینند وبه گرمخانه می برند تا درآنجا خشتهای روی واکونگ ها خشک ,‌گرم و داغ شوند , سپس واکونگ

های بابار خشت داغ را به درون تکه دوم میرانند درتکه دوم که کوره درآن ساخته شده , خشت های داغ شده

از برابر کانون آتش گذشته میپزند روی آجر داغ هوا می دمند و گرمای آنرامی گیرند . هوای داغ شده را به

گرمخانه و به کانون آتش می دمند .

آجر ساختمانی خوب باید صدای زنگ بدهد , این نشانه تو پری تاب زیاد وپایداری آن در برابر نشت کردن آب

و یخبندانست . آجری که صدای خفه بدهد خوب نپخته است و یا ترک دارد .

آجرخوب باید گرما رسانیش کند و کم باشد , درآتش سوزی خمیری و آب نشود , جسم های شیمیایی در

آن اثر نکنند , به ملات خوب بچسبد سخت باشد , کم ساییده شود وتوپر باشد آجر پوک آب می مکد و در سرما

یخ میزند و خرد می شود .

آجر ساختمانی نباید کمتراز ۸% وبیشتر از ۱۸% وزنش آب بمکد , اگر کمتر بمکد به ملات خوب نمیچسبد

و هرگاه بیشتر بمکد پوک است . تاب فشاری آجر ساختمانی ی توپر باید N/mm2 10 تا ۱۵ باشد و وزن فضاییش

از ۱۸۰۰ کیلوگرم هرمترمکعب کمتر نباشد .

آجر جوش را باخاکی که درگرمای بیش از هزار درجه خمیر ی بسوزد می پزند و آنرا بیشتر در کوره نگاه

می دارند تادانه های خاک کمی عرق کرده به همدیگر بچسبند و آجر یک تکه شود .

آجر جوش نباید درگرمای کوره خمیر شود , از این رو باید تفاوت درجه گرمای عرق کردن و خمیر شدن خاک آجر

زیاد باشد .

برای آنکه آجر درگرمای کم عرق کند , به آن گداز آور می زنند ( بیشتر اکسید آهن ) اکسید آهن گذشته از

اینکه گداز آور است . رنگ آجر جوشی را که درگرمای ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه پخته , سرخ تا سیاه میکند رنگ

بهی آجر جوش از کم بودن اکسید آهن و زیاد بودن آهک و قلیایی های آنست . آجر جوش باید سخت باشد ,

لاشه نشود , ترد نباشد , ترک نداشته باشد , دربرابر ضربه پایداری کند و لبه اش نپرد , کم ساییده شود , زبر

باشد , و جای ساییده شده آن نیز زبر بماند سطح شکسته آن شیشه یی نبوده ,‌دانه دانه و پر باشد ,‌در برابر

یخبندان و زیر اثر جسمهای شیمیایی پایداری کند .

تاب فشاری آجر جوش نباید از N/mm2 35 کمتر باشد آجر جوشی که درساختمان مصرف میشود نباید بیش

از ۶% و آنچه برای فرش کردن مصرف شود نباید بیش از ۴% وزنش آب بکمد وزن آجر جوش باید بیش از

m3 /9 را باشد .

آجر جوشی که بمصرف فرش کردن کف سواره رو وپیاده رو خیابانها می رسد , باید دارای تاب ضربه ای

زیاد باشد.

خیلی کم ساییده شود , زبر باشد و پس از ساییده شدن هم زبر بماند آجر جوش برای پوشش بدنه

تونلهای وگنداب روها هم مصرف می شود .

[S H i M A]

تولید اسيد نيتريك :

از اسيد نيتريك در سده شانزدهم براي جداسازي طلا از نقره استفاده مي شد. اسيد نيتريك را از شوره به

دست مي آورند؛ بدين طريق كه سولفات آهن يا زاج را در حالت گرم روي شوره اثر مي دادند. اين طريقه توليد

نشان مي دهد كه شوره مصرفي، خالص بوده است. به تركيبي از دو ماده، كمي ماسه، آهك و يا سفال

شكسته مي افزودند؛ ماده به دست آمده را در يك شيشه كوچك درب دار مي ريختند. اين شيشه ها را

در كوره آهك پزي مي گذاشتند كه مي توانست دو رديف از اين شيشه ها را كه هر رديف چهار تا شيشه

بود در برگيرد.

اين شيشه ها را تا گردن در خاك يا خاكستر، كه سبب پخش گرما و جلوگيري از ترك برداري شيشه ميشد،

قرار مي دادند.

از در پوش شيشه ها لوله هايي خارج مي شد كه به همين تعداد شيشه هاي مايع كننده، برروي سكويي

خارج از كوره متصل بودند. همه اتصالات بدقت آب بندي مي شدند. حرارت نخست معتدل بود تا ماده خام

درون شيشه ها خشك شود، سپس هر شش ساعت به شش ساعت حرارت را زياد مي كردند، گازهاي

نيترو بوسيله آب تبلور نمكها، به خارج كشيده مي شد. هر وقت رنگ محصول تقطير نشان مي داد كه تجزيه

به پايان رسيده است، حرارت را به تدريج كم مي كردند.

روش سولفات آهن باز بوسيله گلوبر شرح داده شده است. اين روش بدون شك تا آغاز سده هجدهم، تنها

روش مورد استفاده براي اين توليد بود. انگليسي ها و هلندي ها تا مدتها بعد هم از روش سولفات آهن

استفاده مي كردند؛ اما در فرانسه روش آلومين جاي آن را گرفت. در سده پيش، توليد كنندگان اسيد نيتريك

گمان مي بردند كه بازده توليد با روش آلومين از بازده آن با سولفات آهن كمتر است. كمي پس از آن نظر

مخالف غلبه يافت بدون اينكه معلوم شود كه برپايه كدام مشاهدات اين تغيير عقيده ايجاد شده است.

بديهي است كه كار آزمايشگاهي در اين عمل بي تأثير بوده است.

محتواي كتابهاي شيمي شامل دستورهاي نسخه مانندي است كه مؤلفان آنها از عمل كنندگان دريافت

داشته اند. گويا تغييرات در روشهاي سنتي در نتيجه ايجاد بازار بهتر و تقاضاهاي بيشتر بوده است.

در حقيقت اسيد نيتريك فقط براي عيارسنجي طلا به كار مي رفت و طي سده هاي متوالي مصرف صنعتي

آن كم بود. طريقه توليد اين اسيد به شكل پيوست روشهاي متالوژي براي تصرف در فلزات گرانبها درج مي شد.

رفته رفته صنايع ديگري، مصرف بيشتر اين اسيد را شروع كردند. علاوه بر زرگران و تميزكنندگان فلزات،

كارگران ديگري هم كه در رشته هاي ديگر فلزي (مثلاً ريخته گران و سازندگان ديگ بخار) كار مي كردند،

براي تميز كردن قطعات، آن را به كار مي بردند. صحافان نيز به همين منظور از آن استفاده مي كردند.

رنگسازان براده هاي قلع را در آن حل مي كردند تا جلاي رنگدانه هاي قرمز، و همچنين رنگ پوست و

چرم را جلا دهد؛ در كلاهدوزي از آن براي از بين بردن چربي از كلاه و واكس زدن چرم و آماده سازي


رنگدانه ها و در گراوورسازي به عنوان دندانه استفاده مي كردند.

دشوار مي توان پذيرفت كه چون اسيدنيتريك به قيمت بسيار نازل و غلظتهاي كاملاً معيني داد و ستد ميشد

و يا اينكه چون تقاضا براي خريد آن افزايش يافته بود توليد آن نيز افزايش يافت. محتمل است كه در مورد اسيد

نيتريك طي دو سده مورد بحث تأثير متقابل عرضه و تقاضا وجود داشته است و اين امر به آهستگي توليد آن

را متحول ساخت و بالاخره همين تحول بود كه سبب توسعه و رشد اين صنعت بزرگ شيميايي در سده

نوزدهم شد.

كاربرد آلومين به عنوان ماده اوليه ارزان محققاً منجر به تجربه سنتي و تعداد زيادي آزمايشهاي كوركورانه شد.

معلوم بود كه همه خاكهاي رس خالص و مناسب اين كار نيستند؛ بويژه خاكهاي داراي پيريت، رسهاي آبي يا

خاكستري كه سفالگران از آنها كوره هاي قابل حمل مي ساختند. در فرانسه براي توليد اسيدنيتريك از خاك

رس دهستان ژانتيلي استفاده مي شد كه به محل كارخانه نزديك بود.

شوره هاي تصفيه شده لازم براي توليد كلان اين اسيد فراهم بود. شوره سرخ پخت اول مادرآبهاي تبلور نخست

كه محتوي مقدار زيادي نمك دريايي، نيتراتهاي قلياييهاي خاكي و منيزيم بود به كارگرفته مي شد. اين مادر

آب را بر روي مخلوط خاك رس و شوره سرخ مي پاشيدند. گاهي هم آب مانده از تقطير اسيد نيتريك براي

اين كار مورد استفاده قرار مي گرفت.

تحولات بسيار مهمي روي تأسيسات تقطير عملي شد. عنوان صنايع بزرگ شيميايي با اين تأسيسات پديد آمد.

هرچند كه اصول كار تقطير تغييري نكرد اما كوره ها را بسيار بزرگتر مي ساختند. در فرانسه به اين كوره ها نام

جهنم داده شده بود و مشخصات كاملاً معيني داشتند.

مخلوط مورد تقطير را در ظروف گلي به نام Cuine مي گذاشتند. در بالاي اين ظرف لوله اي بود كه با ديگهاي

سفالين كه تيزاب (اسيدنيتريك) در آنها جمع مي شد راه داشت. اين مواد و وسايل كاملاً استاندارد بودند.

در اواسط سده هجدهم يك كارگاه سفالگري در ساويني تقريباً انحصار توليد اسيد نيتريك را داشت.

با تغيير دادن طريقه اداره تقطير و خالص سازي بعدي محصول، سه نوع اسيدنيتريك به دست مي آمد كه برپايه

درجه غلظت و نيز خلوص، بويژه مقدار اسيد كلريدريك آن تقسيم بندي شده بود.

دو ماشي كه براي آكادمي علوم فرانسه كتاب »حرفه تقطيركننده اسيد نيتريك« را تأليف كرده است، در سال

1773 مي نويسد:»روش تقطير اسيد نيتريك برپايه خاك رس بسيار جديد است و مي توان آن را اختراعي از

فرانسه دانست.«

توليدكنندگان اسيد نيتريك در فرانسه روش سولفات آهن را كاملاً رها نكردند؛ تقطير روي كوره هاي چدني در

انبيق هاي آهني صورت مي گرفت كه روي سكوهاي خاكي قرار داده مي شدند.

اسيد نيتريك كه با نام جوهر شوره فروخته مي شد در شيشه هاي گردن درازي در دسترس بود. اين روش هلنديها

بود كه در شمال فرانسه رواج داشت.

اسيدنيتريك دود كننده به مقدار كم براي برخي كارها مورد استفاده قرار مي گرفت. براي تهيه آن اسيد سولفوريك

را روي شوره تصفيه شده اثر مي دادند.

حول و حوش مراكز استقرار توليدكنندگان اسيد نيتريك در پايان سده هفدهم، بتدريج مجتمعي از كارخانه هاي

جنبي تأسيس شد كه در آن از همان مواد خام لازم براي توليد اسيد نيتريك و يا محصولات جنبي آن استفاده

مي كردند.

[S H i M A]

فرایند تولید روغنهای صنعتی در پالایشگاههای روغن سازی :




دانلود (http://www.4shared.com/document/uw05-PeB/oil.html)

[termah]

دید کلی
عطرها موادی هستند که انسان‌ها برای اینکه خوش‌بو باشند و در نزد دیگران مقبول ، از آنها استفاده می‌کنند. عطرهایی که از مواد طبیعی بدست می‌آیند، مانند مشک آهوی ختن ، اندکند. اغلب این مواد ، از مواد شیمیایی و بصورت سنتزی تولید می‌شوند. با ساختار عطرها آشنا می‌شویم.
به طور كلي در تعريف عطر ميتوان گفت كه عطر مجموعه اي از مواد خوشبو كننده بعلاوه يك حلال مناسب است اجزاي اصلي يك عطر را 1- حلال يا حامل 2- مواد تثبيت كننده 3- عناصر خوشبو تشكيل ميدهند .

حاملها يا حلال
:از حلالهاي جديد و پركار امروزي براي نگهداري مواد معطر مخلوط اتيل الكل بسيار خالص به همراه مقدار كم يا زياد آب است . ميزان آب بر طبق انحلال پذيري روغنهاي مورد استفاده تعيين ميشود . حلال مذكور بدليل فراريت بالايي كه دارد پخش بويي را كه حمل ميكند آسان ميسازد و ضمن آنكه تاثير سوئي هم بر پوست و همچنين واكنش خاصي با مواد حل شونده ندارد . اما قبل از هر چيز بايد بوي الكل از بين برود كه براي اينكار از مواد برطرف كننده بو يا پيش تثبيت كننده استفاده ميشود از موادي كه چنين كاري را انجام ميدهند ميتوان به صمغ بنزويين و يا ديگر تثبيت كننده هاي رزيني اشاره كرد كه اين مواد به الكل اضافه ميشوند و بعد از مدت يك يا دو هفته الكل تقريبا بي بو بدست مي آيد ، بوي خام طبيعي آن با رزين خنثي ميشود .

تثبيت كننده ها :
به طور كلي در يك محلول حاوي مواد معطر و فرار ، جزئي كه فراريت بالاتري دارد اول تبخير ميشود ، و از آنجايي كه مجموعه مواد مختلف ايجاد بوي معطر ميكنند بايد بر اين اشكال غلبه كرد براي همين از يك تثبيت كننده استفاده ميكنند ، ماده ايكه فراريت پايين تر از روغنهاي عطري دارند و سرعت تبخير اجزاي تشكيل دهنده و معطر را كند و يكسان ميكنند .
از انواع تثبيت كننده ها ميتوان به 1- ترشحات حيواني نظير مشك و عنبر و ... 2- محصولات رزيني كه بر اثر آسيب ديدگي و يا بطور طبيعي از گياهان خاصي ترشح ميشوند مانند:بنزويين و صمغ يا ترپنها 3-روغنهاي اسانسي كه هم بوي خوش و هم نقطه جوش بالاتر از حد متعارف {285-290درجه سلسيوس}دارند مانند مرموك و صندل و ....4-مواد تثبيت كننده سنتزي : برخي از استرهاي نسبتا بي بو با نقطه جوش بالا مانند گيسريل دي استات نقطه جوش 259درجه سلسيوس و اتيل فتالات با نقطه جوش 295 درجه بنزيل بنزوات با نقطه جوش 323 درجه سلسيوس و همچنين مواد كه بوي خاصي دارند و پس از اضافه شدن به مجموعه مواد معطر بوي خود را منتقل ميكنند مانند : آميل بنزوات ، استوفنون، استرهاي الكلي سيناميك ، استر هاي اسيدي سيناميك و....

مواد سازنده عطر
هر نوع عطر دست‌کم از سه جزء تشکیل یافته است که فراریت و وزن ‏مولکولی آنها تا حدی باهم تفاوت دارند.
جزء اول
جزء اول که تاپ نوت نامیده می شود، فرارترین ماده و مشخصترین بو را در دارا بوده ‏و در تولید عطر کاربرد دارد.‏
جزء دوم
جز دوم که میدل نوت نامیده می شود، کمتر فرار است و عموما عصاره یک ‏گل (بنفشه ، یاس و غیره) است.‏
جزء سوم
آخرین جزء یا اندنوت ، کمترین فراریت را دارد و معمولا یک رزین یا پلیمر مومی ‏است.‏

سیوتون ، اصلی‌ترین سازنده عطر
بیشتر عطرها اجزای بسیاری دارند و از لحاظ شیمیایی غالبا مخلوطهای ‏کمپلکس هستند. با پیشرفت تجزیه مواد عطر طبیعی ، مصرف ترکیبات آلی ‏سنتزی خالص که بوی آنها همانند بوی عطر خاصی می‌باشد، بسیار ‏معمول شده است. نمونه آن سیوتون ، یک کتون حلقوی است که از سیویت ‏بدست می‌آید. سیویت ، ماده‌ای است که از غده‌های گربه سیویت ترشح ‏می‌شود.
گربه سیویت ، حیوانی شبیه به گربه است که در اتیوپی و افریقای ‏مرکزی یافت می‌شود.‏ سیوتون در عطر سازی ارزش بسیار دارد. امروزه سیوتون بصورت سنتزی ‏موجود است. برای سنتز سیوتون ، نخست 8 ، هگزادکان ـ1 ، 16، دی ‏کربوکسیلیک اسید تهیه می‌کنند و سپس آنرا بصورت حلقه در می‌آورند. یون توریم (Th+4) کاتالیزور بسته شدن این حلقه است.
سیویت ، مانند مشک ، مجموعه‌ای از مواد جاذب جنسی است. این مواد ‏جاذب جنسی در عطرهای موثر با زیرکی بوسیله بوهای گل و گیاهی ‏پوشانده می‌شوند. جاذبه اولیه از بوی خوش حاصل می‌شود. اما اثر ‏اساسی ناشی از سیویتون یا مشک است.‏

سایر ترکیبات عطر
ترکیبات دیگری که در عطرها بکار می‌روند، شامل الکلها و استرهایی با وزن ‏مولکولی زیادند. یک نمونه ، ژرانیول (با نقطه جوش‎‎‏ 230 درجه سانتی‌گراد) یک جزء اصلی از ‏روغن ژرانیوم (شمعدانی معطر) ترکیه‌ای است.‏ استرهای این الکل ، برای ساختن ماده معطر سنتزی که بوی رز دارد، در ‏عطرسازی بکار می‌رود. مثلا استری که از واکنش میان ژرانیول و اسید فرمیک تشکیل می‌شود، بوی رز دارد.‏
عطرها نوعا 10% تا 25% اسانس عطر و 75% تا 80% الکل و یک ثابت ‏کننده برای نگه داشتن روغن‌های اسانسی دارد. عطرها به بیشتر مواد ‏آرایشی افزوده می‌شوند تا محصول بدست آمده بوی مطلوب داشته باشند؛ ‏این مواد بوهای طبیعی و دیگر اجزایی مانند مواد جاذب جنسی را می‌‏پوشانند. آنها بعلت داشتن الکل ، خاصیت ضدعفونی و باکتری‌کشی ‏ملایمی دارند.‏

مواد دافع بو
حدود 2 میلیون غده عرق بر سطح بدن دست اندرکار تنظیم دمای بدن ‏هستند. این غده‌ها با ترشح آب که تبخیر آن اثر خنک کنندگی دارد، دمای بدن ‏را تنظیم می‌کنند. از این تبخیر ، اجزای جامدی به جای می‌ماند که عمدتا ‏سدیم کلرید و مقادیر کمتری پروتئین و دیگر مواد مرکب آلی است. ‏بوی بدن بیشتر از آمینها و مواد حاصل از هیدرولیز روغنهای چرب (اسیدهای ‏چرب ، آکرولیین و غیره) است که از بدن و از رشد باکتریایی در باقیمانده ‏حاصل از غده‌های عرق گسیل می یابند. برای آنکه بدن انسان وظایف خود را ‏به خوبی انجام دهد، عمل تعریق هم امری عادی و هم ضروری است. خود ‏عرق کاملا بی بو است، اما محصولات تجزیه باکتریایی چنین نیستند.‏

انواع مواد دافع بو
مواد دافع بو از سه نوع عمده هستند:
یک نوع آنها ، بطور مستقیم تعرق را می‌خشکاند یا بعنوان مواد ‏منقبض‌کننده عمل می‌کنند.
نوع دیگر آنها که بو دارند و بوی عرق را می‌پوشانند.
نوع سوم آنها که ترکیبات بودار را با واکنش شیمیایی برطرف می‌کنند. از جمله موادی که بعنوان قابض عمل می‌کنند، آلومینیم سولفات ‏آبپوشیده ، کلرید آلومینیم آبپوشیده O‏2‏H‏6 . 3‏AlCl‏) ، آلومینیم کلروهیدرات ( در ‏واقع( آلومینیم هیدروکسی کلرید ) و الکلها هستند. ‏

مواد بی‌بو کننده
از جمله مواد مرکبی که بعنوان عوامل بی‌بو کننده عمل می‌کنند، روی ‏پروکسید ، روغن‌های اسانسی و عطرها و انواعی از مواد ضد عفونی کننده ‏ملایم هستند. روی پروکسید ، مواد مرکب بودار را با اکسید کردن آمین‌ها و ‏ترکیبات اسیدهای چرب بر طرف می‌کند. روغن‌های اسانسی ، عطرها یا ‏بوها را جذب می‌کنند یا آنها را می‌پوشانند و ضدعفونی کننده‌ها معمولا ‏عوامل اکسید کننده یا کاهنده‌ای هستند که باکتریهای ایجاد کننده‌ بو را ‏می‌کشند.‏

مواد خوشبوي موجود در عطر :
به طور كلي مواد خوشبوي موجود در عطرها به موارد زير تقسيم ميشوند :
1- روغن اسانسي 2- مواد مستقل 3- مواد شيميايي سنتزي يا نيم سنتزي
روغنهاي اسانسي :در حقيقت از نوع روغنهاي خوشبوي فرار با منشاء گياهي هستند . البته بايد ميان روغنهاي بدست آمده از عطرگيري با روغنهاي جاذب يا استخراج توسط حلال و روغنهاي اسانسي بازيابي شده توسط تقطير تفاوت قائل شد . در روغنهاي حاصل از تقطير ممكن است اجزاي سازنده غير فرار و اجزايي كه بدليل تقطير از بين رفته اند را نداشته باشد ، به طور كلي ميشود گفت در عمل تقطير ما قسمتي از مواد مورد نياز مان را از دست ميدهيم بعنوان مثال : گل محمدي كه فنيل الكل در بخش آبي محصول تقطير از بين ميرود و يا عصاره بهار نارنج كه روغن تقطير شده بخش بسيار كوچكي از متيل آنترانيلات است در حالي كه روغن استخراج شده ممكن است حدود يك ششم اين جزء سازنده را داشته باشد . روغنهاي اسانسي در اصل در آب نامحلول و در حلالهاي آبي محلول هستند ، همانطور كه در مورد گلاب و عصاره بهار نارنج ديده ميشود مقدار كافي روغن ممكن است در آب حل شود و بوي تندي به محلول بدهند . اين روغنهاي به قدر كافي فرار هستند كه در بيشتر مواد هنگام تقطير تغيير نميكنند و همچنين با بخار آب فرار هستند و رنگشان از بي رنگ تا زرد يا قهوه اي است يك روغن اسانسي معمولا مخلوطي از تركيبات است . تركيباتي را كه در روغنهاي اسانسي بوجود ميآيند ميتوان بصورت زير دسته بندي كرد :
استرها : عمدتا بنزوييك ؛استيك ؛ سالسيليك ؛ و سيناميك اسيدها . الكلها : منتول و بورنئول و.. . آلدهيدها : بنزآلدهيد ؛ سينامالدهيد ؛ سيترال ، اسيدها : بنزوييك ؛ سيناميك ؛ ايزووالريك در حالت آزاد . فنولها: تيمول ؛ اوژنول ، كارواكرول . كتونها : كارون ؛ منتون؛ ايرون ؛كامفور و...لاكتونها: كومارين و.. ترپنها : كامفئين ؛ پينن ؛ ليمونن؛ سدرين ؛ فلاندرين وهيدروكربنها : سيمين ؛ استيرن ؛ فنيل اتيلن
در گياهان زنده روغنهاي اسانسي احتمالا در متابوليسم يا حفاظت در برابر دشمن دخالت دارند ، هر بخش از گياهان يا تمام بخشها ممكن است حاوي روغن باشند ، روغنهاي اسانسي در غنچه ها ؛ گلها ؛ برگها ؛ پوست ؛ ساقه ؛ ميوه ؛ تخمها ؛ چوب ؛ريشه ها و ساقه هاي زير زميني و در برخي از درختان در ترشح صمغ روغني يافت ميشود . روغنهاي فرار را ميتوان از گياهان با روشهاي گوناگوني بدست آورد كه عبارتند از : فشردن ؛ تقطير ؛ استخراج با حلالهاي فرار ؛ روغن هاي جاذب و خيساندن ، لازم به ذكر است كه استخراج با حلالهاي فرار يك روش جديد است كه ميتواند جايگزين روشهاي ديگر شود اما از تقطير گرانتر است ، بيشتر روغنها معمولا بوسيله تقطير با بخار آب بدست مي آيند . اما در برخي از روغنها دما اثر معكوسي دارد مثل روغن مركبات كه با فشردن پوست آنها روي اسفنج بدست ميآيند، روغني كه به اسفنج منتقل ميشود در مراحل بعدي با فشردن اسفنج جمع مي گردد . در برخي ازگلها بوسيله تقطير روغني بدست نمي آيد يا روغن آنها در اثر تقطير تخريب ميشود براي همين از روشهاي ديگري استفاده ميشود . از بين روشها ي ذكر شده به توضيح مختصر تقطير با بخار آب مي پردازيم .
تقطير با بخار آب: گلها و گياهان داراي برگ باريك داخل دستگاه تقطير ريخته ميشوند ، برگها وريشه هاي آبدار و ساقه هاي كوچكتر بايد به ذرات كوچكي تبديل شوند ؛ مواد خشك پودر ميشوند ؛ چوبها و ريشه هاي سفت به قطعات كوچكي خرد ميشوند ؛ انگور در حالت طبيعي به دستگاه خورانده ميشود چون گرماي تقطير به سرعت فشار كافي براي شكافتن پوسته بيروني آنها فراهم ميكند ، تقطير معمولا در فشار جو انجام ميشود مگر اينكه اجزاي روغن هيدروليز شوند در آن صورت بهتر است كه در خلا انجام شود ، در بيشتر موارد تقطير به روش سنتي انجام ميشود ، مانند گلاب گيري كه البته كارايي اين روشها پايين است و روغن با مواد ديگري همانند آكرولئين ؛ تري متيل آمين و مواد كرزوت آلوده ميشود . روش هم بدين صورت است كه از بشكه هاي روغن يا ديگهاي مسي مجهز به لوله هاي چگالنده هستند كه از ميان حمام آبي ميگذرند . مواد و آب به درون دستگاه تقطير ريخته ميشود و يك آتش مستقيم از موادي كه از تقطير پيش برجا مانده در زير دستگاه روشن ميشود .بدين ترتيب با عمل تقطير روغن گيري انجام ميشود

مطالب تكميلي:
اول از همه بايد بدونين كه همه عطرا يه مخلوطي از مواد طبيعي (عصاره گياهان) و مواد مصنوعي (براي تقويت بو و افزايش مدت تاثير اون) هستن. الكل به عنوان مايع اصلي تشكيل‌دهنده هر عطر هست و نسبت مخلوط شدنش با اسانسهاي معطر، باعث نامگذاري محصول نهايي ميشه. دليل استفاده از الكل اينه كه الكل با خاصيت تصعيد شدن و انتشار به اطراف بدنتون باعث ميشه ديگران تا فاصله چند متري بفهمن كه شما عطر زدين.
اگه تو يه عطري ميزان مواد معطر بين 20 تا 40 درصد باشه (و باقيش الكل و يه كم آب باشه) به اون عطر ميگن perfume كه اين نوع عطر از همه انواع ديگه خالصتره و دوام بيشتري داره و در نتيجه گرونتر هم هست. اودوپرفيوم ( eau de perfume) حاوي 15 تا 22 درصد مواد معطره هست و متداولترين نوع عطر هم همينه كه هم ميزان دوام و پايداري رايحه اون زياده و هم اينكه قيمتش نسبت به قبليه كمتره.
اودوتوالت (eau de toilette) به عطري ميگن كه درصد مواد معطره اون بين 8 تا 15درصد باشه. اين عطرا معمولا يه بوي ملايم و كم دوام دارن و بيشتر مناسب اسپري بدن هستن كه بدرد پريدن خواب از سر و استفاده در محيط كار ميخورن.
ادوكلن (eau de cologne) هم در اصل همون اودوتوالته كه البته اشاره‌اش به يه رايحه خاص هست كه توسط ناپلئون بكار برده ميشد منتها الان ديگه يه اصطلاح عام شده. بعضيا بهش ميگن eau fraiche. از همه انواع ديگه ارزونتره و درصد مواد معطرش هم كمتره (حدود 4 درصد).
بقيه لوازم معطر رو ميشه در رده‌هاي بعدي قرار داد. مثلا افترشيو، دئودورانت، ژل حموم، لوسيون بدن و غيره.
ميزان دوام عطر رو بدن هر فرد علاوه بر نوع عطر به خصوصيات پوست اون شخص هم بستگي داره. كلا كسايي كه پوستشون روشن و خشكه بوي عطر رو كمتر نگه ميدارن تا كسايي كه پوست چرب دارن. چون پوست چرب رطوبتي داره كه مواد معطر رو در خودش نگه ميداره. يه پارامتر ديگه‌‌اي هم كه هست ph يا اسيديته پوست هر كسه كه اونم روي دوام بوي عطر تاثير داره.

[S H i M A]

تولید مواد اولیه لاستیک :

[S H i M A]

تولید الکل صنعتی :


نخستین بار، ابوبکر محمدبن زکریای رازی پزشک و شیمیدان ایرانی از تقطیر شراب در قرع و انبیق ،

ماده‌ای بدست آورد که آن را الکحل نام نهاد؛ پس از مدتی ، "دکتر واندیک" آمریکایی واژه الکحل را

به الکل (alcohol) تبدیل کرد.


مشخصات کلی

امروزه این ماده ، به ناماتیلن الکل-الکل معمولی ،الکل اتیلیک ، روح الخمر ، الکل شراب ، اتانول ،

نتیل کربینول ، جوهر شراب ، الکل کشمش ، ئیدروکسیل و...) مشهور است. الکل ، آب‌گونه‌ای است

فرار ، بی‌رنگ ، با بویویژه و مزه سوزان ، رطوبت گیر و از آب سبکتر است. وزن ویژه یاجرم حجمی آن

0.795 تا 0.8 ، در فشار متعارفی ، نقطه جوش آن 78.53 تا 78.5 درجهسانتی‌گراد و نقطه انجماد آن ،

114درجه سانتی‌گراد است.

از این‌رو ، آن رادر دماسنج هایی که برای سنجش سرما بکار می‌رود، استفاده می‌کنند. الکل جامد

در 130درجه سانتی‌گراد گداخته می‌شود. قابلیت حل شدن اتیل الکل در آب بسیار زیاد است وبه

هر نسبت با آب مخلوط می‌شود. از آمیختن آب و الکل ، کمی گرما هم تولید می‌شود.

الکل یکی از حلال‌های بسیار خوب است ،ید ،کافور ،عطرها ،عسل و ... را در خود ناپدید می‌کند.

الکل به غیر از آب ، در اغلب حلال‌های آلی محلول است. الکل خاصیت گندزدایی دارد و آلبومین‌ها

را منعقد می‌کند.


تهیه الکل از راه تخمیر

مخمر

مخمر آبجو ، قارچی است که با جوانه زدن تکثیر می‌کند، اگر این قارچدر مجاور یک ماده قندی تخمیر

شود، موادی از خود خارج می‌کند که خاصیت آنزیمی داشته و موجب دگرگونی قند می‌شود. در بین

قندها ،گلوکز به فرمول C6H12O6 است که در انگور وجود دارد،تخمیر شده، الکل می‌دهد (تهیه شراب).



تهیه الکل از گلوکز

آنزیمی که عمل تخمیر گلوکز بوسیله آن انجام می گیرد،زیماز یا الکلاز نامیده می‌شود. هر گاه مخمر

آبجو را به گلوکز اضافه کنیم، الکل و دی‌اکسیدکربن یا گاز کربونیک بدست می‌آید.


گاز کربونیک + الکل <------- گلوکز


این واکنش در حضور زیماز یا الکاز صورت می‌گیرد.


C6H12O6 → 2C2H5OH + CO2



تهیه الکل از مواد نشاسته دار

برای تهیه الکل از مواد نشاسته دار مانند برنج ، گندم ، ذرت ، سیب زمینی ، آنزیمی به نام مالتاز، مالت

را به مالتوز تبدیل می‌کند. سپس مالتوز بوسیله هیدرولیز (آبکافت) به گلوکز تبدیل می گردد و گلوکز

هم تخمیر حاصل می‌کند،گازکربونیک و الکل می‌دهد (برای تبدیل مالت به مالتوز ، محیط باید اسیدی

باشد.)


گلوکز <------ آب + نشاسته


این واکنش در حضور اسید سولفوریک 2% صورت می‌گیرد.


محلولهای الکلی که از تخمیر بدست می‌آید، از نظر مقدار الکل تفاوت دارند. در شرابها ، 10% و در

آبجو 6% و در عرق بیش از 30% تا 50% است. در تخمیر الکلی لازم است که یکی از از فسفات‌ها

در محیط عمل باشد تا تخمیر الکلی به آسانی و بسادگی انجام گیرد.

بر حسب موادی که در محیط عمل وجود داشته باشند، مواد گوناگونی بدست می‌آید که سودمندترین

آنها تبدیل گلوکز به گلسیرین است. مثلا در مجاورت بی‌سولفیت سدیم یا سولفیت هیدروژن سدیم به

فرمول NaHSO3 معادله واکنش تخمیر گلوکز چنین است:


گلیسیرین + استالدئید + دی اکسیدکربن <------- گلوکز (قند انگور)

C6H12O6 → CH3CHO + C3H5(OH)3 +CO2



تهیه الکل از شراب

نخستین با رابوبکر محمدبن زکریا رازیاز تقطیرشراب در قرع و انبیق ، الکل را بدست آورد. درفرانسه

اغلب الکل را از شراب بدست می‌آورند. علاوه بر این روش ، مقدار زیادی الکل صنعتی و نوشابه الکلی

را از راه تخمیر بدست می‌آورند.

عمل تخمیر بر روی هگزوزها (قند شش کربن‌دار) انجام می‌گیرد، ولی چون در این قندها ماده اولیه

گرانبها است،اغلب از چند قندیها (پلی ساکاریدها) مانندنشاسته ،سلولز و ... به عنوان ماده اولیه

بهره می‌گیرند. از دی ساکاریدها مانند ملاس کارخانه‌های قند و... هم به عنوان ماده اولیه می‌توان

برای تهیه اتیل الکل بهره گرفت.



تهیه الکل از ساکاروز یا قند معمولی

ساکارزرا آنزیمی به نامانورتاز (invertase) یاانورتین (invertine) هیدرولیز (آبکافت) می‌کند و به گلوکز

و لولز تبدیل می‌نماید.


لولز + گلوکز <------ آب + ساکاروز


C6H12O6 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6


این دو واکنش درحضور انورتاز انجام میگیرد.


C6H12O6 → 2C2H5OH + CO2

این واکنش در حضور انورتاز انجام میگیرد.



تهیه الکل از راه سنتز:


تهیه الکل از اتیلن

نخستین بار برتلو (Berthelot) شیمیدان فرانسوی ، الکل را از اثر آب بر اتیلن به کمک اسیدسولفوریک

بدست آورد.


سولفات هیدروژن اتیل <------ اسید سولفوریک + اتیلن


C2H4 → C2H5HSO4


الکل + اسیدسولفوریک <----- آب + سولفات هیدروژناتیل


C2H5HSO4 + H2 → H2SO4 + C2H5OH



تهیه الکل از استیلن

الکل را بیشتر در صنعت از اثر احیاکردن (هیدروژن افزایی) استالدئید بدست می‌آورند. برای تهیه

استالدئید از استیلن بهره می‌گیرند:


استالدئید <----- آب + استیلن


در این واکنش از یون جیوه (II) استفاده شده است.


C2H2 + H2O → CH3CHO


الکل اتیلیک <------ هیدروژن + استالدئید

[levrone]

1: ژل مو
مواد تشکیل دهنده
کربومر کارباپول
تری اتانول آمین
پی وی پی
ایزوپروپیل الکل
اتانول
رنگ
اسانس
الباقیش الکیه اصلش اینها هستند
برای 500 کیلو گرم ژل درجه یک

اول رنگ و اسانس را به یک پاتیل 550 کیلویی که 300 کیلو آب داره اضافه میکنیم
سپس 2/5 کیلو کارباپول را اضافه کرده و میکس میکنیم( میکسره قوی باشه حداقل 10 اسب موتور داشته باشه و 900 دور هم باشد)
بعد از حل شدن کامل به دلخواه براس سرعت خشک شدن از نیم کیلو تا 2 کیلو پی وی پی اضافه9 مینمائیم( انگار دارم دستور آشپزی میدم!)
بعد از حل شدن کامل بوسیله تری اتانول آمین pH محیط را خنثی نموده تا جایی که ژی بسیار غلیظ و شفافی ایجاد شود
( بعد فلفلو ادویه!!!)
در آخر 20 کیلو ایزو و 20 کیلو اتانول به آهستگی اضافه میکنیم بذار قشنگ میکس بشه تا یکدست و شفاف بشه
حالا میکسرو خاموش کن بفرستش به دستگاه مونو بلوک تا پر کنه تو بطری یکم هم بردار بزن به موها
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

حالا اونوری بریم

اون اتانول از اتیلن !

1:C2H4+H2SO4------->C2H5SO4H
C2H5SO4H+H2O--------->C2H5-OH+H2SO4

2:C2H4+H3PO4------>C2H5PO4H2
C2H5PO4H2+H2O------->C2H5-OH+ H3PO2

با زئولیت هم میشه

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
گردنم درد میکنه بقیشو بعدا مینویسم

موفق..................!

[levrone]

1: براس=برای
2: اینکه 200 کیلو آب رو قبل از اضافه کردن تری اتانول آمین اضافه کنید (یادم رفت بگم)
500 کیلو آب باشه

[S H i M A]

معرف ها ( روش تهيه چندین معرف آزمایشگاه )


معرف فوشین (معرف شیف)

نیم گرم فوشین خالص را در 500 سی سی آب مقطر حل نموده و صاف نمائید. سپس 500

سی سی آب مقطر را با انیدرید سولفورو اشباع نموده و با محلول صاف شده فوق مخلوط

کنید و یک شبانه روز به حال خود بگذارید. معرف بیرنگ و حساس است.




معرف تولنز (تولنس) (نیترات نقره آمونیاکی)


در یک لوله آزمایش 1 سی سی نیترات نقره 5% و یک قطره سود 10% اضافه کنید و در

حالی که محلول را تکان میدهید چند قطره محلول آمونیاک 2% اضافه نمائید تا فقط رسوب

قهوه ای اکسید نقره حل گردد و از مصرف آمونیاک اضافی خودداری کنید. (معرف را کمی

قبل از مصرف تهیه کنید زیرا در اثر ماندن تجزیه میشود.)




معرف فهلینگ


از دو معرف (الف) و (ب) تشکیل شده که همگام مصرف دو محلول را به نسبت مساوی

مخلوط کرده مصرف میکنند.


معرف (الف): 34.6 (سی و چهار ممیز شش) گرم سولفات مس آبدار در 500 سی سی آب مقطر


معرف (ب): 173 گرم تارتارات مضاعف سدیم و پتاسیم و 70 گرم سود در 500 سی سی آب مقطر




معرف يد در يدور پتاسيم (معرف يدوفرم)


طرز تهیه:

200 گرم يديد پتاسيم را در 100 سي سي آب حل نموده و 10 گرم يد به آن اضافه نمائيد و پس

از حل شدن حجم محلول را با آب مقطر به 1 ليتر برسانيد.




معرف بي سولفيت سديم


طرز تهیه:

3 سي سي اتانول را به 12 سي سي محلول بي سولفيت سديم 30% اضافه نموده و در

صورتي که کمي نمک رسوب نمود، بايد قبل از مصرف به وسيله صاف نمودن جدا شود.




معرف بيال


طرز تهیه:

600 ميلي گرم اورسينول را در 200 ميلي ليتر اسيد کلريدريک غليظ حل کنيد و 10 قطره کلرور

فريک FeCl3 ده درصد اضافه کنيد.





معرف لوکاس


طرز تهیه:

يک مول کلرور روي بدون آب را در يک مول اسيد کلريدريک غليظ حل نموده و مخلوط حاصل را

سرد کنيد.





معرف 2 و 4 دي نيترو فنيل هيدرازين


طرز تهیه:

3 گرم، 2 و 4 دي نيترو فنيل هيدرازين را در 15 سي سي اسيد سولفوريک غليظ حل نموده

سپس به محلول 20 سي سي آب مقطر و 70 سي سي اتانول 95% اضافه نمائيد و پس

از هم زدن صاف کنيد.




معرف سليوانف


طرز تهیه:

250 ميلي گرم رزورسينول را در 500 ميلي ليتر اسيد کلريدريک 6 نرمال حل کنيد.




معرف بارفود


طرز تهیه:

66 گرم استات مسCu(CH3COO)2 II و 10 ميلي ليتر استيک اسيد گلاسيال را در

آب حل کنيد و حجم محلول را به يک ليتر برسانيد.




معرف نيترات آمونيم سريک


طرز تهیه:

200 گرم نيترات سريک آمونيم را در 500 سي سي اسيد نيتريک 2 نرمال حل نمائيد (با

حرارت سريع تر حل ميشود). رنگ معرف زرد مايل به نارنجي ميباشد .





معرف موليش


طرز تهیه:

8 گرم 1-نفتل را در 202 ميلي ليتر اتانول حل کنيد.





معرف بند لکیت:(معرف گلوکز است)

طرز تهیه:

173گرم نیترات سدیم-100گرم کربنات سدیم بی آب را به کمک حرارت در 800میلی لیتر آب

حل کنید و در صورت لزوم از صافی بگذرانید سپس حجم را به 850میلی لیتر برسانید.

3/17گرم سولفات مس را در 100 میلی لیتر آب جداگانه حل کنید سپس آن رادر حالی که مرتباٌ

هم می زنید در محلول اول بریزید.وسپس حجم را به یک لیتر برسانید.




معرف استو کارمن:


طرز تهیه:

45 میلی لیتر اسید استیک – 1 گرم کارمن – 55 میلی لیتر آب مقطر

کارمن را با استیک اسید مخلوط کنید وآب بیفزایی مخلوط را تا درجه ی جوش برسانید

سپس سرد وصاف کنید.




معرف گیمسا: (برای مشاهده ی گلبرگها ی سفید خون)


طرز تهیه:

3 گرم پودر گیسما را در 350 سی سی تا 375 سی سی متانول کا ملاً حل کنید سپس

150 سی سی گلسیرین به آن اضافه کنید وبه مدت 12 ساعت در حرارت 37 درجه قرار

دهید.




محلول کارمن زاجی: (برای رنگ آمیزی بافتهای گیاهی)


طرز تهیه:

1 گرم پودر کارمن را با 4 گرم زاج آمونیاکی مخلوط ودر 100 سی سی آب مقطر حل می کنیم

محلول را 20 دقیقه جوشانده ومدت 12 ساعت آن را بی حرکت می گذاریم ،سپس صاف

نموده ومورد استفاده قرار می دهیم در صورتی که به مقدار زیاد از این محلول تهیه شود یا

بخواهیم مدتی آن را نگه داریم برای جلوگیری از کپک زدگی چند بلور فنیک اسید را در لوله

آزمایش ریخته ودر حرارت ذوب نموده سپس به محلول رنگی مزبور اضافه می کنیم.




معرف فنل فتا لئین (معرف بازها)

در محیط بازی قرمز ارغوانی می شود.


طرز تهیه:

فنل فتا لئین را می توان به نسبت 50 به 50 در آب والکل حل کرد.






16-فرمل 5 درصد ( ماده ی تثبیت کننده ونگهداری کننده است )

مثلاً برای تشریح چشم گاو و قبلاً باید به مدت 2 روز در محلول فرمل نگهداری شود.


طرز تهیه:

فرمل تجارتی معمولاً 40 درصد است لذا برای تهیه ی محلول فرمل 5 درصد ،5 قسمت

از فرمل تجارتی را با 35 قسمت آب مقطر مخلوط کنید محلول 5 درصد حاصل شود.




معرف لوگل :(برای رنگ آمیزی )یا محلول ید یدوره

طرز تهیه:

3گرم بلورید- 6 گرم ید ید پتاسیم (ید ور پتاسیم)


ید یدپتاسیم را در 200 میلی لیتر آب مقطر حل کرده بلورهای ید را به آن بیفزایی و آنگاه

به کمک آب مقطر حجم را به یک لیتر برسانید لازم است محلول مزبور 24 ساعت قبل

از به کار بردن تهیه شود چون ید به آرامی در آب حل می شود.




معرف بیوره (معرف پروتئینهااست)

طرز تهیه:

به یک لیتر محلول سود 10درصد 25 میلی لیتر محلول سولفات مس 3 درصد بیفزائید.(3 گرم

سولفات مس را به100 میلی لیتر آب اضافه کنید محلول 3 درصد ساخته خواهد شد)این

محلول در صورت ماندن خراب می شود پس باید تازه تهیه شود.





معرف بلو دو متیلن:(برای رنگ آمیزی بافتهای مرده است)


طرز تهیه:

محلول ذخیره 48/1گرم ماده ی خشک را به 100 میلی لیتر الکل ایزو÷روپیل اضافه کنید

محلول کار ،محلول ذخیره را باید به نسبت 1 به 10 رقیق کرد(10میلی لیتر محلول با 90

میلی لیتر آب مقطر)




معرف سودان (برای رنگ آمیزی چربیها)


طرز تهیه:

50 میلی لیتر استون را به 50 میلی لیتر الکل 70 درصد بیفزائید وسپس سودان را تا

رسیدن به حد اشتعال در محلول حاصله بریزید بدین ترتیب محلولی 2/0درصد فراهم

می آید.




معرف برم تیمول بلو:(معرف co2است)


طرز تهیه:

5/0گرم برم تیمول بلو را در 500 میلی لیتر آب حل کنید سپس یک قطره آمونیاک به آن

بیفزایید تا رنگش آبی تیره شود (محلول ذخیره است)برای ساختن محلول 20 قطره در

یک لوله آزمایش کافی است.




معرف کریستال ویوله (برای استفاده در باکتری شناسی)

طرز تهیه:

14 گرم کریستال ویوله را در 100 میلی لیتر الکل ایزو پروپیل 95 درصد حل کنید و محلول

را 2روز به حال خود بگذارید،سپس محلول را صاف کنید. این محلول ذخیره است .

برای استفاده در باکتری شناسی ، محلول را تا 10 برابر با آب رقیق کنید.




محلول رینگر(برای نگهداری بافتهای زنده)مانند قورباغه


طرز تهیه:

3/0گرم کلرید کلسیم- 25/0گرم کلرید پتاسیم- 5/6گرم کلرید سدیم این موارد را یک لیتر

آب مقطر حل کنید.


در پستانداران : موارد زیر را در یک لیتر آب مقطر حل کنید.


3/0گرم کلرید کلسیم- 25/0گرم کلرید پتاسیم – 5/8گرم کلرید سدیم

[S H i M A]

تولید تفلون :

تفلون از پليمر شدن راديكالي تترا فلوئورو اتيلن تشكيل مي شود.

داستان كشف آن حكايت جالبي از كشف هاي تصادفي در شيمي است كه نخستين بار در آزمايشگاه

تحقيقاتي شركت دوپان روي داده است.

در آن زمان با اين كه تترافلوئورو اتيلن سنتز شده بود ولي كوشش براي پليمر كردن آن ناموفق بود. از

آنجايي كه اين تركيب گازي در يك سيلندر كوچك نگهداري مي شد پس از مدتي كه براي اجراي آزمايش

ديگري به اين ماده نياز شد، با باز شدن شير سيلندر هيچ گازي از آن بيرون نيامد.

فرد آزمايشگر براي رد اين فرضيه كه "گاز از ظرف نشت كرده است" سیلندر را با ترازو كشيد و مجموع

جرم سيلندر و گاز را با مجموع جرم سيلندر و گازي كه در ابتدا در آن بوده مقايسه كرد.

يكسان بودن اين مقادير آشكار كرد كه گاز تترافلورئور اتيلن بايد به فراورده ديگري تبديل شده باشد. كنجكاوي

اين شيميدان سبب شد تا وي سيلندر را ببرد و پي به وجود ماده جامد پليمري در درون سيلندر ببرد. پليمري

كه او پيدا كرد خواص جالبي داشت و همين انگيزه اي براي تلاش هاي بعدي شد.

نتيجه اين كوشش ها سرانجام به روشي براي تهيه اين پليمر منتهي شد.

تفلون به دليل داشتن ساختاري خطي و بدون پيچيدگي فضا شيميايي، دماي ذوب بالايي (327 ) دارد. تفلون

پليمري انحلال ناپذير و از نظر شيميايي بسيار بي اثر است.

از تفلون براي ساختن سوپاپ ها و پوشش هاي مقاوم در برابر مواد شيميايي استفاده مي شود و به دليل

خواص نچسب و مقاومت گرمايي بالايي كه دارد كاربرد وسيعي در پوشش دادن به ظروف پخت و پز يافته است.

[S H i M A]

تاریخچه تولید کبریت :

روزگاران گذشته براي افروختن آتش از سنگ آتشزنه (چخماق) استفاده مي كردند. در برخي مناطق نيز

با سايش طنابي كنفي بر روي قطعه چوبي خشك آن را به آتش مي كشيدند.

امروزه هيچكدام از اين روش ها به كار برده نمي شود . اغلب مردم با كبريت يا فندك اتش روشن مي كنند.

كبريت، وسيله اي ساده براي روشن كردن آتش است. البته در بسياري از واكنش هاي شيميايي ، گرما

و آتش توليد مي شود، اما كبريت اختراعي نسبتا جديد است.

داستان اختراع كبريت چنان پيچيده و پردردسر بوده است كه اگر روزي، تمدن بشري به پايان برسد و شما

بر روي زميني سرد و يخبندان قرار بگيريد مايل به تكرار اين اختراع نخواهيد بود!

امروزه، مواد مصرفي در ساخت كبريت عموماً مطمئن و ايمن هستند اما در گذشته چنين نبوده است.



در سال 1669 ، كيمياگري از شهر هامبورگ به نام«هنيگ براند» مشهور به دكتر «توتونيكوس» ، ضمن تلاش

براي تبديل فلزات ديگر به طلا، موفق به كشف فسفر سفيد شد. اين كشف را مي توان سرآغاز اختراع كبريت

دانست.

روش براند براي تهيه فسفر سفيد به اين صورت بود كه از تبخير مقدار زيادي ادرار، جسمي خميري به دست

آورد كه در اثر حرارت دادن آن با ذغال و هدايت بخار حاصل به داخل يك حباب وارونه شده در آب، ماده اي سفيد

و مومي شكل به دست آورد كه در تاريكي می درخشيد. به اين ترتيب عنصر فسفر كشف شد.

البته در آن زمان تعداد عناصر شميايي شناخته شده بسيار كم بود و به طلا، نقره، مس، جيوه، آهن، سرب

و چند عنصر ديگر محدود مي شد.براند سعي كرد فرايند تهيه فسفر را به صورت يك راز نزد خود نگهدارد، اما

بعدها كشف خود را به يك كيمياگر آلماني به نام «كرافت» فروخت.

كرافت با تهيه مقداري فسفر سفيد راهي شهرهاي مختلف اروپا شد تا درخشندگي و نور افشاني اين

ماده را به نمايش بگذارد. سرانجام، راز تهيه فسفر سفيد از ادرار برملا شد. دشواري اين روش «كانكل» و

«بويل» را بر آن داشت تا در سال 1678 روش كارآمدتري براي تهيه فسفر از سديم فسفيت پيدا كنند.

رابرت بويل ورقي از كاغذ را به فسفر سفيد آغشته كرد و قطعه چوبي آغشته به گوگرد را روي آن كشيد. در

اثر سايش آتش پديد آمد و كاغذ مشتعل شد.

در آن روزگار، تهيه فسفر كاري سخت بود به همين دليل كشف بويل در حد يك كنجكاوي باقي ماند. روش

بويل براي تهيه و خالص سازي فسفر، به مراتب بهتر از روش براند بود.در سال 1826 «جان والكر» قطعه

چوبي را براي هم زدن مخلوطي از آنتيموان سولفيت، پتاسيم كلرات، صمغ و نشاسته به كار برده بود.

او مشاهده كرد چوب آغشته شده به اين مواد، پس ازخشك شدن، در اثر مالش آتش مي گيرد.

به اين ترتيب ، او براي نخستين بار كبريت مالشي را كشف كرد. والكر كشف خود را به مردم نشان داد ولي

آن را به ثبت نرساند.

شخصي به نام «ساموئل جونز» كه نمايش آتش گرفتن كبريت جان والكر را مشاهده كرده بود، اقدام به

توليد و فروش نوعي كبريت به نام «لوسيفرس» در ايالت هاي جنوبي و غربي آمريكا كرد.

اشتعال اين كبريت ها با انفجار همراه بود گاهي اوقات جرقه هاي تا فاصله نسبتاً دور پرتاب مي كردند و

بوي شديد موادآتش بازي مي دادند. در سال 1830 «چارلز سائوريا» فرمول كبريت را با استفاده از فسفر

سفيد تغيير داد و به اين ترتيب بوي شديد آن از بين رفت. اما خود فسفر ماده اي سمي و خطرناك بود.

بسياري از مردم دچار نوعي بيماري به نام «فاسي جو» مي شدند. كارگران كارخانه فسفر سازي نيز

در معرض بيماري استخوان قرار مي گرفتند. يك قوطي از اين كبريت ها براي كشتن يك انسان كافي بود!

بالا خره ، در سال 1892 «جاشيوا پوسي» كبريت بغلي را اختراع كرد كه در آن، سطح مالش چوب كبريتها

در قسمت داخلي و در مجاورت سر چوب كبريت ها قرار داشت.

در اثر وارد آمدن فشار بر بسته كبريت، امكان اشتعال همزمان تمام چوب كبريت ها وجود داشت. شركت

كبريت سازي «دياموند» اختراع پوسي را خريد و سطح مالش كبريت ها را به قسمت بيروني بسته منتقل

كرد. در سال 1910 به علت فشار هاي اجتماعي براي ممنوع ساختن كبريت هاي فسفر سفيد، شركت

دياموند اختراعي براي ساخت كبريت هاي غير رسمي به ثبت رساند كه در آن، از نوعي فسفر سولفيد

استفاده شده بود . در همين زمان، كنگره آمريكا مالياتي سنگين بر كبريت هاي فسفر سفيد وضع كرد.

در روزگار ما، فندكهاي گازي كه با گاز بوتان پر مي شوند، در بخش وسيعي از جهان جاي كبريت را گرفته اند.

اما كبريت هنوز ساخته مي شود.

به عنوان نمونه شركت كبريت سازي دياموند سالانه بيش از 12 ميليارد قوطي كبريت مي سازد.

[S H i M A]

http://daneshnameh.roshd.ir/mavara/img/daneshnameh_up/8/81/ITN399.JPG




یکی از اشیایی که بسیاری از نیازهای اساسی انسان را در روزگاران بسیار دور تامین می‌کرد، پوست

حیوانات بود که انسانهای اولیه به منظور برآوردن نیازهای غذایی خود آنها را شکار میکردند و از پوست

آنها به روشهای گوناگون برای تهیه پاپوش ، سپر ، زره چرمی ، کلاه رزمی چرمی ، تیردان چرمی ،

چکمه و غیره استفاده می‌کردند.

امروزه با وجود گذشت قرنها ، هنوز پوست حیوانات در نقش یکی از مواد اساسی برای تهیه لباس ،

پوشاک و وسایل دیگر و نیز جنبه‌های تزئینی ارزش اقتصادی و صنعتی خود را حفظ کرده است.

امروزه چرم‌سازی ، بصورت یک صنعت بزرگ ( Leathering industry ) درآمده است. مراحل تهیه چرم

در زیر آمده است.



آماده سازی پوست:

قبل از دباغی باید عملیات آماده سازی را به منظور حذف اضافات باقیمانده بر روی پوست ( مانند چربیهای

اضافی ، پشم و غیره ) انجام داد که خود شامل چند مرحله به شرح زیر است.

خشک کردن و نمک زدن :

پوستها را پس از جدا کردن از بدن حیوانات با خشک کردن و یا نمک زدن برای دباغی نگهداری می‌کنند. این

عمل با استفاده از نمک خشک ، آب نمک یا خواباندن در محلول نمک انجام می‌گیرد.

خشک کردن نیز در آفتاب و یا بوسیله جریان هوای گرم انجام می‌گیرد.

حذف اضافات :

قسمت اضافی روی پوست ، مانند گوش ، دم ، سم و گوشتهای اضافی که ضمن کندن پوست بر روی آن

باقی می‌ماند و از نظر چرم سازی ارزشی ندارد، پیش از هر عمل باید از پوست جدا شود.


خیساندن :

به منظور حل کردن و از بین بردن مواد زاید حل شدنی موجود روی پوست ، آن را در آب خیس می‌کنند تا

بدین وسیله ، هم مواد زاید در آب حل شوند و هم الیاف پوست ، آب جذب کرده ، به شکل طبیعی خود

در آید.


لش زدایی :

پوستها معمولا با مقداری چربی و گوشتهای اضافی همراه‌اند که باید حذف شوند. بوسیله ماشین لش

زدایی که از دو غلتک ، یکی فلزی و شیاردار و دیگری لاستیکی تشکیل شده انجام می‌پذیرد.


مو زدایی و آهک‌ زنی چرم :

پس از لش زدایی باید پشم و یا مو و پروتئین‌های غیر الیافی را از سطح پوست زدود. برای این منظور پوست

را در محلول آب آهک قرار می‌دهند و به آن ، سولفید سدیم می‌افزایند. هر مولکول سولفید سدیم بوسیله

یک مولکول آب هیدرولیز شده ، یک مولکول سولفید هیدروژن سدیم ایجاد می‌کند که کندن پشم و مو را

تسریع می‌کند.


حذف سایر زواید :

در این مرحله ، غده‌های پوستی بافتهای رنگی مو و مواد آهکی باقی مانده بوسیله ماشینهای ویژه از بین

می‌رود.


حذف آهک :

آهک باقیمانده پس از مرحله قبل ، باید کاملا گرفته شود و گرنه چرم حاصل ، شکننده شده ، در سطح آن

ترکهایی ایجاد می‌شود که از رنگ آمیزی درست و دقیق آن جلوگیری می‌شود.

این عمل ، بوسیله مواد شیمیایی مانند نمکهای آمونیم ، جوش شیرین ،اسیدسولفریک و ... انجام می‌گیرد.


قلیایی کردن بوسیله خیساندن در مواد شیمیایی :

پس از عمیلیات آهک گیری ، پوست را در یک حمام قلیایی که حاوی نمکهای آمونیوم است، قرار می‌دهند

که علاوه بر عمل آهک گیری ، اثر آنزیمها را افزایش داده و خواص مطلوبی از جمله لطافت ، قابلیت انعطاف‌

پذیر و صاف شدن چرم بوجود می‌آورد.

در این مرحله الیاف و بافتهای پوست منبسط شده ، سطح رویی پوست تمیز و باقی مانده پروتئین‌ها منجمد

و از روی پوست پاک می‌شود.


گرفتن چربی پوست :

چون بعضی از پوستها مانند پوست گوسفند ، خوک و سگ دارای چربی است، بایستی پیش از عملیات دباغی،

چربی‌ها حذف شوند. برای این منظور چربی را بوسیله هیدروکسید سدیم به صابون تبدیل کرده ، بعد آن‌را با

آب می‌شویند.


اسیدی کردن پوست :

در این مرحله ، پوست را در محلول اسیدی که حاوی نمک است، قرار می‌دهند. در این عمل ، نمک به‌علت

خاصیت تراوش کنندگی که دارد، مانع تورم الیاف شده ، جذب پوست نمی‌شود. در صورتی که محلول اسید در

الیاف پوست تا حد اشباع نفوذ کرده و با این عمل ، الیاف پوست صاف شده و پوست حالت نیم دباغی شده

بخود می‌گیرد.


برش زدن و تراش دادن چرم :

پس از مرحله آب گیری از چرم دباغی شده ، آن‌را بوسله ماشین برش می‌دهند تا به هر ضخامتی که لازم باشد

در‌آید. پس از مرحله آبگیری و برش زدن ، چرم را از ناحیه گوشتی بوسیله ماشینهای غلطکی به ضخامت‌های

مورد نیاز ،‌ می‌تراشند.

بعضی از چرمهای دباغی شده با مواد دباغی گیاهی را قبل از تراشیدن باید پاک و تمیز کرد تا ناحیه گوشتی

چرم پاک شود.

پرداخت کردن یا سمباده زدن عبارت است از پاک کردن و همگن کردن چرم و همچنین تراشیدن قسمتهای

آسیب دیده که بوسیله ماشین صورت می‌گیرد.


رنگ آمیزی چرم:

مواد رنگی که از آنها برای رنگ آمیزی چرمها استفاده می‌شود، دو دسته‌اند:


مواد رنگی معدنی غیر محلول در آب مانند اکسید روی ، کرومات سرب و غیره که قدرت پوشش زیادی دارند.



مواد رنگی آلی محلول در آب مانند رنگهای آنیلی ، آنیونی و مواد رنگی نیتروژن دار ، دی‌فنیل آهن و غیره.

این رنگها را بر اساس نفوذ در الیاف چرم ، به سه دسته کاتیونی ، آنیونی و مواد رنگی غیر قابل حل در آب

تقسیم می‌کنند. برای جلوگیری از سفت و سخت شدن چرم پس از رنگ آمیزی ، باید به آن روغن زد تا

بدین طریق خواص مطلوب زیر در آن ایجاد شود: نرم و قابل انعطاف شدن ، کاهش دادن میزان نفوذ گرما ،

مقاوم شدن در برابر آب ، ایجاد قدرت کششی و افزایش طول.



انواع چرمها و بهینه سازی آنها :


انواع چربی بکار رفته :



روغن گیاهی و یا روغن حیوانی




مواد چربی مانند واکسها ، روغنهای معدنی و پارافین





مواد چربی مصنوعی مثل هیدروکربنهای کلر دار





براق‌کننده‌ها :

پس از چرب کردن چرم ، نرم کردن ، خشک کردن و پرداخت کردن آن ، به‌منظور خوش نما کردن و افزایش

دوام چرم ، آن را به روشهای مختلف براق می‌کنند. براق کننده‌های مهم عبارتند از:




مواد براق کننده رزینی که عمدتا از لاکهای شیشه‌ای تهیه می‌شود.




مواد براق کننده پروتئینی که معمولا از لاک ، نرم کننده ، عوامل پوششی و پر کننده منافذ ، مواد


حفظ کننده ، مواد ثابت کننده و مواد رنگی تشکیل شده‌اند.




مواد براق کننده نیترو سلولز که شامل لاک ، حلال ، مواد رنگی نیترو سلولز ، مواد لاستیکی و مواد


رقیق کننده می‌باشد.



انواع چرمهای رویه :



چرم کرم باکسی: از پوست گاو بدست می‌آید و بسیار نرم و لطیف است و دارای رخ صاف بوده و علائم



طبیعی رخ آن بخوبی نمایان است.





چرم کرم باکسی چاپی: چرمی است که رویه آن بطور مصنوعی منقوش شده است.





این چرم از نامرغوبترین پوستهای گاو که رویه آن معیوب باشد بدست می‌آید.





چرم دال باکسی: چرمی است که زیاد چرب شده و رخ آن منقوش است.





چرم ضد آب : چرم گاوی است که زیاد چرب شده رخ آن مات و دارای علائم طبیعی است.







روغن‌ها و چربیهای حیوانی :

پیه گاوی

از پالایش چربی گاو بدست می‌آید. برای این کار چربی حیوان را در آب می‌جوشانند تا ذوب شود و سپس آنها

را از آب جدا می‌کنند.

این چربی دارای نقطه ذوب 35 تا 38 درجه سیلسیوس ، زرد رنگ ، سخت و دارای خاصیت پرکنندگی خوبی است.

به چرم خوب روغن می‌دهد، بدون آن که آن را زیاد نرم و کشدار کند. اگر در موقع استفاده ، گرم نباشد، نفوذ

آن در پوست دشوار است. مصرف اصلی آن در خوراندن چربی‌های مخلوط (مثل مخلوط پیه و روغن ماهی) به

چرم است.

وجود روغن ماهی به نفوذ بیشتر و عمیق‌تر پیه در چرم کمک می‌کند. اگر این ماده فاسد شود، در سطح چرم جمع

می‌شود و لکه بوجود می‌آورد.

پیه گوسفندی

شبیه پیه گاوی است، اما سخت‌تر و سفیدتر است. نقطه ذوب آن هم 35 تا 38 درجه سیلسیوس است.


اسید استئاریک

این ماده در پیه گاو موجود است. جامدی سخت ، سفید رنگ و یک نوعاسید چرب است و دلیل اصلی شوره زدن

چرم می‌باشد.


روغن سُم (neats foot oil)

از جوشاندن سم حیوانهای مختلف (بیشتر سُم گاو ، گوسفند و اسب) در آب بدست می‌آید. بعد از جمع‌آوری روغن

از سطح آب ، به صورت مایعی غلیظ و زرد کم‌رنگ بدست می‌آید که در مجاورت هوا اکسید و کبود نمی‌شود. مصرف

اصلی این روغن مرغوب ، در ساختن چرم‌های رُخ‌داری است که با نمکهای کروم (III) دباغی شده باشند.

این روغن دارای قدرت نفوذ بسیار خوبی است و در عین حال که چرم را انعطاف‌پذیر می‌کند، از نرم شدن بیش از حد

آن نیز جلوگیری می‌کند. در غیر این صورت ، رُخ چرم ، دو پوسته و زرد می‌شود و خط و چروک برمی‌دارد. روغن سم

از نوع روغن‌های سیر شده است و می‌توان آن را سولفات‌دار کرد تا در آب حل شود.


روغن ماهی

روغن جگر ماهی که از جوشاندن جگر تازه ماهی در آب و جمع کردن روغن‌های جدا شده بدست می‌آید، مایع زرد مایل

به قهوه‌ای با بوی تند ماهی است که نیم سیر شده است و به سادگی سولفات‌دار می‌شود. دارای قدرت نفوذ خوبی

است ، به سادگی اکسید و رنگ آن کبود می‌شود. پس از سولفات‌دار کردن ، این عیب‌ها کمتر می‌شود. از مخلوط

روغن ماهی سولفات‌دار شده و روغن معدنی برای روغن‌دهی چرم‌های زیره که با مواد گیاهی تهیه شده باشند و

چرمهای آستری و رویه استفاده می‌شود.


روغن نهنگ

از چربی نهنگ بدست می‌آید. نوع مرغوب آن را هیدروژن‌دار کرده، از آن مارگارین تهیه می‌کنند. روغن سر نهنگ

بیشتر خواص یک واکس را دارد و رنگ آن ، زرد مایل به قهوه‌ای است و بوی بد روغن ماهی را ندارد. این روغن را

می‌توان سولفات‌دار کرد. نفوذپذیری آن بسیار زیاد است و مصرف آن در ساختن چرم‌های نرم دستکش و لباس است.


موئلون (Moellon)

موئلون نوعی چرم طبیعی است که با اکسید کردن روغن خام کبد ماهی هنگام پوست پیرایی پوست گوسفند و

بُز تولید می‌شود. موئلون مصنوعی را از راه هوادهی تحت کنترل روغن خام کبد ماهی بدست می‌آورند. این نوع

روغن در آب حل می‌شود و در برابر اسیدها پایدار نیست.


روغن‌های گیاهی :


روغن نارگیل

این روغن گیاهی از فشردن پوست نارگیل بدست می‌آید. خواص آن شبیه روغن پشم است.

مصرف آن برای چرم‌های سفید برتری دارد، زیرا در برابر نور تغییر رنگ نمی‌دهد. از محلول روغن نارگیل سولفات‌دار

شده در مرحله روغن‌دهی از آن استفاده می‌شود.


روغن زیتون (Olive oil)

از این روغن در صنعت چرم‌سازی کمتر استفاده می‌شود. مصرف عمده آن در صنایع صابون سازی و صنایع

غذایی است.


روغن گرچک (Cator oil)

این روغن از فشردن دانه‌های گیاه گرچک به صورت مایع غلیظ و کم رنگی بدست می‌آید. مخلوط آن ، با روغن

پیه گاو را روغن چرم می‌نامند و از آن برای ضد آب کردن چرم‌های پوتین استفاده می‌شود و همچنین به عنوان

نرم کننده در پرداخت چرم بکار می‌رود.


روغن بزرک (Linseed oil)

روغنی با خاصیت خشک شوندگی کامل است. برای مثال وقتی که در رنگ سازی از آن استفاده شود، بعد

از مصرف ، در برابر هوا ، اکسید می‌شود و به صورت قشری سخت و چسبناک در می‌آید و به این دلیل ، در

روغن‌دهی و خوراک دادن چرم استفاده نمی‌شود.


موم‌ها

موم ها (Waxs) در طبیعت فراوانند و در ترشحات بزاقی بعضی از حشره‌ها مثل زنبور عسل یافت می‌شوند. در

حیوانها و گیاهان ، مومها به صورت یک لایه محافظ وجود دارند. مانند روغن نهنگ که به آن ، موم کافوری نیز میگویند.

از نظر شیمیایی ، مومها از استری شدن اسیدهای چرب ده کربنی به بالا با الکل های یک عاملی که تعداد

اتمهای کربنی مولکول آنها نیز از 10 بیشتر است، تشکیل شده‌اند.


موم کارنوبا

زرد رنگ و شکننده است و از نخل برزیلی بدست می‌آید. عامل صیقل دهنده و گران قیمتی برای چرم است و

دوام آن را زیاد می‌کند. اثر انگشت و تاخوردگی روی آن باقی نمی‌ماند و رنگ آن در اثر گرد و غبار تیره نمی‌گردد

و چرم را نرم می‌کند.


موم زنبور عسل

این موم با ذوب کردن لانه زنبور عسل بدست می‌آید و نقطه ذوب آن بین 60 تا 63 درجه سیلسیوس است. این

موم ، گرد و غبار را به خود می‌گیرد و خاصیت چسبندگی زیادی هم دارد.


روغن پشم (لانولین)

این ماده از بقایای شستشوی پوست در مرحله هوازدگی و پشم‌زدایی بدست می‌آید. مواد سازنده آن متفاوت

است و از مقداری چربی (گلیسرید) و واکسن‌ها (الکل و اسید چرب) ساخته شده است.

معروف‌ترین نوع روغن پشم ، لانولین است. نفوذپذیری آن حتی در چرم‌های مکانیکی مانند چرم تسمه‌ای زیاد

است.


موم کاندلیلا

خواص آن شبیه موم کارنوبا است و تنها نقطه ذوب آن پایین‌تر است.


موم پارافین

موم سفیدی است که از آن شمع‌های ارزان قیمت می‌سازند. مخلوط آن با رزین ، ماده اصلی برای ضد آب کردن

چرم‌های دباغی شده با نمکهای کروم(III) است. در مرحله پرداخت چرم ، آن را با یک عامل حل کننده و آب

مخلوط می‌کنند تا با رنگدانه تولید واکس غیر چسبناک کند.

[S H i M A]

فرمولهای تولید شامپو:

کرم شامپو، انواع شامپو از نوع سفت تا نرم را در بر می گیرد. این شامپوها را میتوان از مخلوطی از

سدیم لوریل سولفات و صابون که شامپو را غلیظ تر می کند تهیه نمود.



فرمول شماره یک

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم لانولین 25/0 گرم

ستیل الکل 5/0 گرم اسانس معطر چند قطره

اسید استاریک 5/6 گرم سود کاستیک 1 گرم

آب مقطر 68 میلی لیتر ماده محافظ و ماده رنگی به مقدار لازم


1- اسید استاریک، سدیم لوریل سولفات و لانولین را حرارت دهید و 80 درصد آب را تا 80 درجه

سانتیگراد جداگانه حرارت دهید.

2- هر دو قسمت را بر هم افزوده و خوب بهم بزنید تا مخلوط یکنواختی حاصل شود.

3- سود سوزآور و باقیمانده آب را حرارت دهید تا کاملاً حل شود.

4- محلول سود را با سایر مواد آماده شده مخلوط کنید و برای مدت 15 دقیقه بهم بزنید. هنگامی

که مخلوط تا 40 درجه حرارت سرد شد اسانس و رنگ و ماده محافظ را اضافه کنید و مجدداً بهم

بزنید.



فرمول شماره دو

مانو کول Manucol SS/LH (آلژینات سدیم) 16 گرم

خمیر سدیم لوریل سولفات 30 گرم کلرید سدیم 4 گرم

آب مقطر 50 میلی لیتر عطر 3-1 قطره

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم


1- تمام مواد مورد نیاز را به دقت وزن نمایید.

2- در یک ظرف مانوکول را در آب حل نمایید.

3- در یک هاون کلرید سدیم را با خمیر لوریل سولفات مخلوط نمایید.

4- محلول آبی را تا حدود 70 درجه حرارت دهید.

5- مخلوط کلرید سدیم و خمیر لوریل سولفات را به آب اضافه کرده و بهم بزنید. صبر کنید تا

خنک شود. عطر، رنگ و ماده محافظ را اضافه کنید.

توجه : برای حل کردن مانوکول در آب، ابتدا مقدار کمی آب اضافه نموده و بهم بزنید تا یک خمیر

تهیه شود، سپس بقیه آب را اضافه نمایید، بهتر است ابتدا پودر مانوکول را با مقار کمی گلیسیرین

یا الکل ساییده، سپس آب را اضافه نمایید. از آب داغ استفاده نکنید زیرا چسبندگی امولسیون

را از بین می برد.

مانوکول به عنوان ماده غلیظ کننده به کار می رود.



فرمول شماره سه

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم دی اتیلن گلیکول منو استئارات 2 گرم

آب مقطر 67 میلی لیتر رنگ خیلی کم

هیدروکسید سدیم 75/0 گرم اسید استئاریک 5 گرم

عطر 3-1 قطره ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم


1- هیدروکسید سدیم را در آب حل نموده تا 70 درجه سانتیگراد حرارت دهید.

2- به استثنای ماده رنگی و عطر بقیه مواد را تا دمای 70 درجه سانتیگراد حرارت دهید، سپس به

محلول هیدروکسید سدیم اضافه نمایید.

3- مخلوط را تا خنک شدن بهم بزنید.

4- عطر و ماده رنگی را بعد از خنک شدن امولسیون و رسیدن حرارت آن به 45 درجه سانتیگراد

اضافه نمایید.



فرمول شماره چهار

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم هیدروکسید سدیم جامد 1 گرم

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم اسید استئاریک 7 گرم

آب مقطر 67 میلی گرم عطر 3-1 قطره


1- خمیر سدیم لوریل سولفات، اسید استئاریک و نصف مقدار آب را حرارت دهید تا یک مایع

صاف کاملاً یکنواخت بدون ذرات ذوب نشده به دست آید( 70 درجه سانتیگراد).

2- هیدروکسید سدیم و ماده محافظ را در بقیه آب در حرارت 70 درجه سانتیگراد حل نمایید.

3- محلول شماره دو را به محلول شماره یک اضافه نموده و پیوسته بهم بزنید تا مخلوط یکنواختی

به دست آید، سپس بگذارید تا خنک شود. هنگامی که درجه حرارت به 35 رسید عطر را به آن

اضافه کنید.



فرمول شماره پنج

خمیر سدیم لوریل سولفات 50 گرم هیدروکسید سدیم 1 گرم

عطر 3-1 قطره اسید استئاریک 7 گرم

ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم آب مقطر 42 میلی لیتر


همانند فرمول شماره پنج تهیه شود.



فرمول شماره شش

الف : خمیر سدیم لوریل

سولفات 50 گرم ایزوپروپانول آمید 3 گرم

اسید استئاریک 7 گرم

ب: سدیم هیدروکسید 1 گرم

آب مقطر 40 میلی لیتر ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

عطر 3-1 قطره


مواد بخش «الف» را حرارت دهید( تا 70 درجه سانتیگراد) مواد بخش «ب» را تا 70 درجه سانتیگراد

حرارت دهید. مخلوط «ب» را به مخلوط «الف» اضافه نموده و تا به دست آمدن یک امولسیون بهم

بزنید. عطر را در حرارت 35 درجه اضافه نمایید.



فرمول شماره هفت (کرم شامپوی مایع)

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم استئارات منیزیم 2 گرم

مانوکول SS/44 خیلی کم عطر 3-1 قطره

پلی اتیلن گلیکول منو استئارات 5 گرم الکل الئیل 3-1 قطره

آب مقطر 68 میلی لیتر ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم


1- استئارات منیزیم را با خمیر سدیم لوریل سولفات مخلوط نمایید.

2- پلی اتیلن گلیکول منو استئارات را به آب اضافه کنید و بهم بزنید، سپس الکل الئیل را به آن

اضافه کنید. مخلوط را تا 75 درجه سانتیگراد حرارت دهید.

3- با بهم زدن دائم بقیه آب را به مخلوط اضافه کنید.

4- عطر، ماده محافظ و سایر مواد را در 40 درجه سانتیگراد اضافه نمایید.



فرمول شماره هشت «کرم ضد شوره»

خمیر سدیم لوریل سولفات 25 گرم آب مقطر 65 میلی لیتر

آب مقطر 65 میلی لیتر اسید استئاریک 7 گرم

پودر بیوسولفور 2 گرم ماده محافظ ( نیپاژین M) خیلی کم

عطر 1 قطره


هیدروکسید سدیم را در آب با حرارت 75 درجه سانتیگراد حل نمایید.

به محلول هیدروکسید سدیم بیوسولفور را اضافه کنید. اسید استئاریک و خیمر سدیم لوریل سولفات

را مخلوط نموده و تا حرارت 60 درجه به آرامی گرم نمایید، سپس حاصل را به محلول آبی اضافه کنید

و تا خنک شدن بهم بزنید و در پاین ماده محافظ و عطر را به آن بیفزایید.

[S H i M A]

روش ساخت ملامین :



http://www.petronet.ir/modules/content/upload/product/petronet-structure1-melamine-47.jpg



ملامين نامي براي يك ماده شيميايي است كه يك چارچوب تري آزيني دارد. از آنجا كه حلقه پايدار تر

آزين داراي 6 اتم هيدروژن است كه مي توانند با گروه هاي ديگري جايگزين شوند , تركيب هاي زيادي

از اين ماده مشتق مي شوند.

امروزه استفاده از ملامين در صنايع گوناگون به سرعت افزايش يافته است.

چنانچه به عنوان ماده اصلي در صنايع پلاستيك سازي,چسب,كاغذ و در فرايندهاي تكميلي فراورده هاي

نساجي كاربرد گسترده دارد.

اين تركيب نخستين بار در سال 1834 توسط يك دانشمند آلماني به نام فون ليو بيگ تهيه شد.

اما حدود 100 سال طول كشيد تا مورد توجه فرار گيرد و در سال 1934 بود كه شركت سياناميد ملامين را

به طور تجاري از دي سيان دي آميد يا ديسي تهيه كرد و حدود 30 تا 35 سال پيش به ايران راه يافت.

مِلامين، ماده‌اي است که با گرم کردن دي سيان دي آميد به تنهايي يا در مجاورت آمونياک و يا ساير بازها

و در حلال‌هاي آلي گوناگون ساخته مي‌شود.

ماده مهمي در صنعت پلاستيک است و از تراکم آن با متانال و ساير ترکيبات، رزين‌هاي گرما سخت تهيه

مي‌شوند که پايداري چشمگير در برابر گرما و نور دارند.

این ماده يک ماده شيميايي آلي است، که بيش از همه به صورت بلورهاي مملو از نيتروژن يافت مي‌شود و

به طور گسترده‌اي در توليد پلاستيک‌ها، چسب‌ها، ظرف‌هاي غذا، قفسه‌‌ها و وايت‌بوردها به کار مي‌رود.

ملامين نام رايج براي ماده شيميايي 2,4,6-triamino-1,3,5-triazine است که يک تري مر (پليمر سه‌تايي)

سيانامايد، با يک چارچوب 1،3،5 تيازيني است و از کربيد کلسيم ساخته مي‌شود.

ملامين مانند سياناميد از لحاظ جرمي 66 درصد نيتروژن دارد.

هنگامي كه ديسي بدون حضور آب و متانول با آمونياك گرم مي شد ملامين به دست مي آمد. اما از سال

1960 به بعد براي تهيه اين ماده روش ديگري به اين قرار مورد استفاده قرار گرفت:

ملامين پس از تهيه با فرمالدهيد متراكم مي شود تا يك رزين گرما سخت (ترموستينگ) از آن به دست آيد.

رزين‌هاي ملامين در کاربردهاي بسياري در صنعت دارند.




ساختار ملامین:





http://zhulfw.bay.livefilestore.com/y1pkSwz_lRkoeE5e2e7yQ0WoQac375MwVKN3-iTUWt-H7xRpGTWm5tIsOSuu6jjJJLD99CWWLBWfl0YqxN3LIs_PCtwHX 0SmFe0/Magical%20Snap%20-%202009.10.16%2012.12%20-%20001.png

http://www.payaleague.ir/FileUpload/4934201.jpg






ساختار فرمالدئید:


http://zhulfw.bay.livefilestore.com/y1pFOB3V3-TzT0XZFrMkGrjNVhMHSsdxEWEFndwod-12hvvtGFuhdCzQZu--sYdv19dlFATFmv3MRG9CYdRzxE11pj8B9G9H3Wx/Magical%20Snap%20-%202009.10.16%2022.12%20-%20001.png




روش تهیه رزین ملامین – فرم آلدئید (MF) :

حدود 1 گرم از پودر ملامین را وزن کرده و در داخل لوله آزمایش به آن حدود 5/1 میلی لیتر فرمالین اضافه

کنید .

مخلوط را به آرامی توسط چراغ بونزن حرارت دهید تا محلول شفاف شود .

حال می توان با دو برابر حجمی آب مقطر ، رسوب سفید رنگ رزین ملامین – فرم آلدئید را جدا کرد .




ساختار رزین ملامین – فرم آلدئید (MF) :


http://zhulfw.bay.livefilestore.com/y1p3D7IlNMcrYFEWa-_dGzXJBJpmG2pKuW4plHpaWjiOe4cozGhRjJ36Ag1dZIQCVb-5R5Mu5OKD3Ao5m4KH2ByvMtUsdtQHR0E/Magical%20Snap%20-%202009.10.15%2022.49%20-%20001.png



بسياري از واكنش هاي بسپارش به موادي مي انجامد كه كاربردهايي گسترده در صنعت دارند. چنانچه

در خلال يك واكنش بسپارش مواد ديگري با جرم هاي ملكولي كم تر تشكيل شوند به گونه اي كه در تركيب

عنصري يا ساختاري بسپار مورد نظر تغييري روي مي دهد. (بسپارش از نوع مرحله اي يا تراكمي بوده)

تك پارهايي كه در اين مرحله وارد مي شوند داراي دو يا چند گروه عاملي هستند.

ملامين در محيط اسيدي يا بازي با فرم آلدهيد چند بار واكنش تراكمي انجام مي دهد و برحسب شرايط

تنظيم واكنش مي تواند بسپار يك يا سه بعدي تشكيل دهد.

بسپار ملامين - فرمالدهيد ماده اي را فراهم مي كند كه روزانه با آن زياد روبرو مي شويم.

واكنش بسپارش ملامين - فرمالدهيد يك بسپارش تراكمي ست.




بر اساس استاندارد شماره 612، مواد اوليه مورد مصرف در ساخت ظروف ملامين غذاخوري مي‌توانند

شامل رزين ملامين، آلفا سلولز، پيگمان‌ها بوده و حداکثر تا 5 درصد وزن محصول از ساير مواد افزودني

مجاز و مندرج در استاندارد ملي ايران به شماره 131 باشد.

مواد به کار رفته و نحوه ساخت اين ظروف بايد به گونه‌اي باشد که هنگام استفاده عادي از آنها در منزل

و ساير مراکز، ترکيبات موجود در اين ظروف وارد مواد غذايي نشوند و در صورت ورود به ماده غذايي، مقدار

آن در حدي باشد که سلامتي را به خطر نيندازد.

1) وضعيت ظاهري:

ظروف غذاخوري ملاميني بايد داراي سطحي صاف، يکنواخت و براق بوده و گليزر(لعاب مخصوص ملامين)

تمام سطح ظرف را پوشانده و فاقد عيوب زير باشد:

آثار فرو رفتگي ناشي از فشار، وجود رگه‌هاي مربوط به زود سخت شدن مواد، وجود قسمت‌هاي ذوب نشده،

وجود مواد خارجي که در ظرف مشاهده شوند، تيز بودن لبه‌ها، تاب داشتن، قرينه نبودن ظروف‌هاي داراي شکل

منتظم، وجود تاول در سطوح ظرف، پخش رنگ و پررنگي اطراف گل نسبت به بقيه سطح ظرف، تنظيم نبودن تزيين

ظرف، عدم توزيع يکنواخت مواد در کل ظرف.

2) ضخامت:

ضخامت اين ظروف بر اساس ظرفيت آن ها تعيين مي‌گردد. حداقل ضخامت ظروفي که ظرفيتي کمتر از 100

ميلي ليتر دارند، 8/1 ميلي‌متر و حداقل ضخامت ظروفي که ظرفيت آنها بيش از 3000 ميلي‌ليتر مي‌باشند،

1/3 ميلي‌متر است.

3) نشانه‌گذاري:

نشانه‌گذاري روي ظرف مي‌بايست شامل اطلاعات زير باشد که بايد روي هر ظرف با قالب‌گيري يا حک کردن

به‌طور خوانا و پاک نشدني وجود داشته باشد.

الف) نام و علامت تجارتي سازنده

ب) کد متناسب با نوع ظرف


بر اساس موارد فوق، هنگام خريد اين ظروف دقت فرماييد که اين ظروف داراي علامت استاندارد بوده و با

استفاده از مجوز وزارت بهداشت تهيه شده باشند.

در پشت اين‌گونه ظروف(خصوصا ملامين و تفلون) شماره پروانه ساخت حک شده است که تضمين کننده

کيفيت مواد اوليه مورد استفاده در تهيه ظرف و رعايت اصول بهداشتي است.

اين ظروف بايد داراي مهر استاندارد باشند، در غير اين صورت ممکن است از ترکيباتي غير مُجاز در تهيه آن

استفاده شده باشد که خطرناک هستند.

ظروف ملاميني تقلبي اغلب سبک‌تر مي‌باشند که دليل آن مي‌تواند به جهت عدم رعايت ضخامت مطلوب

و نيز به کارگيري مواد اوليه نامرغوب باشد.

جهت براق نمودن ظروف ملامين از پوشش گليزر استفاده مي شود که در صورت مناسب نبودن اين فرآيند

پوشش‌دهي، پس از استفاده طولاني مدت، اين پوشش ممکن است آسيب ببيند.

آسيب پوشش(گليزر) در ظروف ملاميني موجب مي‌گردد مواد زير پوشش در تماس با مواد غذايي درون ظرف

قرار گيرند. اين مواد مي‌توانند با ترکيبات غذايي واکنش داده و ترکيبات مضري را به داخل غذاي مصرفي وارد

نمايند.

بر اين اساس در هنگام خريد ملامين دقت فرماييد که ظروف مورد انتخاب شما براي خريد، از انواع استاندارد

و داراي شماره پروانه بهداشتي ساخت باشند.

اگر چه ظروف ملامين کاربري آساني داشته و به دليل سبکي و ارزان بودن نيز از اقبال عمومي برخوردارند،

ليکن براي خريد، به کارگيري و استفاده از اين ظروف در آشپزخانه نکات متعددي مي‌بايست مورد نظر قرار

گيرند.

لذا از نظر بهداشتي، استفاده از ظروف ديگر نظير پيرکس و چيني به ظروف ملامين ارجحيت دارد.

امروزه نسبت به گذشته خیلی کم از ظروف ملامینی استفاده میشود در عوض از ملامین به عنوان روکشی

محکم وارزان و یا چسبی قوی در تولید تخته های نئوپان یا MDF استفاده میگردد.


ملامين و مواد غذايي:

ملامين در سال 2007 در گلوتن گندم و کنسانتره پروتئين برنج صادراتي چين که در توليد غذاي حيوانات

در آمريکا به کار مي‌رود، يافت شد.

اين آلودگي باعث مرگ شمار زيادي از سگ‌ها و گربه‌ها به علت نارسايي کليه در آمريکا شد.

در رسوايي اخير آلودگي لبنيات در چين با ملامين، آلودگي به ملامين در چندين مارک تجاري متفاوت

شيرخشک کودکان، يکي از مارک‌هاي دسر منجمد ماست و يک مارک قهوه سرد قوطي يافت شد.

در همه اين فراورده‌ها به احتمال زياد از اجزايي استفاده شده بود که از شير آلوده به ملامين به دست

آمده بودند.

ملامين و سلامتي انسان:

با اينکه بررسي مستقيمي در مورد تاثير ملامين بر سلامتي انسان وجود ندارد، داده‌هاي به دست آمده

از مطالعات حيواني براي پيش‌بيني اثرات ملامين بر سلامتي انسان به کار برد.

ملامين به تنهايي باعث ايجاد سنگ مثانه در آزمايش بر روي حيوانات شده است. ملامين در ترکيب با اسيد

سيانوريک، که ممکن است در پودر ملامين يافت شود، ممکن است بلورهايي را تشکيل دهد که به ايجاد

سنگ‌ کليه منجر شود.

بلورهاي کوچک ملامين همچنين ممکن است لوله‌هاي کوچک درون کليه را که وظيفه تشکيل ادرار را

به عهده دارند، مسدود کند و به نارسايي کليه و در مواردي به مرگ بينجامد.

همچنين نشان داده شده است که ملامين داراي در شرايطي معين در حيوانات آزمايشگاهي سرطان‌زا

است، اما در مورد که آيا ملامين اثر مشابهي در انسان هم دارد، شواهد قاطعي در دست نيست.

ظروف ملامين ظروفي هستند که به دلايلي نظير مقاومت آن ها در برابر شکستن، ارزان و سبک بودن،

در زماني نه چندان دور مورد توجه مردم و مصرف کنندگان قرار داشتند. البته در طي ساليان اخير و با

ورود ظروف ديگر نظير پيرکس، چيني، آرکوپال و... اين ظروف کاربرد خويش را در مجالس و محافل رسمي

از دست داده و به صورت ظروفي که تنها در برخي اوقات خاص نظير مسافرت‌ها مورد استفاده قرار

مي‌گيرند، تبديل گرديده‌اند.

لذا با افزايش توجه مصرف‌کنندگان به استفاده از اين ظروف در سال هاي قبل، شرکت‌هاي توليدي

مختلفي در کشور به توليد اين گروه از ظروف پرداختند.

بر همين اساس موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران با تهيه استانداردهايي متعدد تلاش نموده

است تا با تدوين الگويي مناسب، توليدات اين شرکت‌ها را به محصولاتي که براي مصرف کنندگان

بي‌ زيان است تبديل نمايد.

[levrone]

نايلون
نتيجه تراكم اسيد اديپيكCOOH-(CH2)4-COOH و هگزا امتيلن ديامين NH2-(CH2)6-NH2 از تاثير چند مولكول و خروج آب رشته طويلي ظهور! بدست مياد
كه اين شكليه
NH(CH2)6-NH-CO(CH2)4-CO......
ميشه بهش گفت پلي آميد
( تو بازار سر پولك پره!)
تو فرمول بالا دو تا جزء قابل تشخيص وجود داره كه هي مدام تكرار ميشه
البته روش هاي جديد تري هم داره كه از اسيدها و آمينهاي ديگه هم استفاده ميشه

[levrone]

تينر فوري
10000 به بال فقط دو تركيبش بيشتر ميشه
براي 100 ليتر

حلال 410 :60 ليتر
بوتيل استات :20 ليتر
آستون يا متيل اتيل كتون 17 ليتر
متانول :3 ليتر
الان اساتيد و دوستان تينر ساز اينجوري كار ميكنند و اون هم بدليل اينكه ميگن صرف نميكنه! حالا تكليف رنگهاي فوري چي ميشه خدا ميدونه
طبق روش دوستان تينر ساز
410 كه گرونه نميصرفه از ويژه بعضي ها استفاده ميكنن و يكسري از دوستان هم يك چيز چتي به اسم ويژه تصويه ميزنند
بوتيل استات كه فقط بهش نشون ميدن(در صورتي كه اصل كار همينه!)
آستون : هي بفهمي نفهمي ميزنن
متانول : كه قربونش برم 70 درصد!
اي بابا قبلا 410 به عنوان پركن بود الان متانول شده پركن
اصلش اينه كه متانول خيلي خيلي كن استفاده بشه كه فقط جلوي سفيدك زدنو بگيره
نه اينكه اينقدر متانول بزني كه وقتي يك چسب ساده ! رو ميخواي رقيق بكني ببره!!!!!!!!!!!!!!
ولي خوب دوستان متانولو ميبندن بخ خيكش

حالا كمي درصد بوتيل و آستون رو ببر بالا از ده هزار قويترش كن
مثلا 20 هزار
و بالاتر

تينر روغني هم كه 402 تشريف دارن

بقيه تينرها هم ميگم خدمتتون

[S H i M A]

روش ساخت خون مصنوعی :

راهکار اصلی در تهیه خون مصنوعی ، اصطلاح هموگلوبین و استفاده از مواد شیمیایی پرفلوئورو است.

بیشتر مراکز و صنایع در حال انجام پژوهش و توسعه کاربردهای هموگلوبین اصلاح شده به عنوان

جانشین سلول قرمز خونی هستند.


هموگلوبین اصلاح شده:

مولکولهای هموگلوبین استخراج شده از سلولهای قرمز خونی از طریق ریز کپسول‌دار کردن یا شبکه

سازی اصلاح می‌شوند.

این اصطلاحات مولکول هموگلوبین را پایدار و همچنین سترون سازی محلول برای خارج کردن H.I.V

(ویروس مولد ایدز) و دیگر میکروارگانیسمها میسر می‌شود. پیشرفت سریع به سمت استفاده بالینی

هموگلوبین اصلاح شده است. شش شرکت آمریکای شمالی در این زمینه آزمایشهای بالینی روی

انسانها انجام می‌دهند. بعضی از آنها تا تمام دوره بالینی پیشرفته‌اند.


هموگلوبین کپسول‌دار شده ، سلولهای قرمز مصنوعی خون:

سلولهای قرمز مصنوعی خون در روی غشای خود ، بادکنهای گروه خونی ندارند و پیش از استفاده از

آنها ، انجام آزمایش سازگاری متقاطع برای آنها لازم نیست.

مولکولهای هموگلوبین در داخل سلولهای قرمز مصنوعی خون به صورت چهار پار باقی می‌مانند. تنها

مشکل مهم دفع سریع این سلولهای مصنوعی از چرخه خون است.

تهیه سلولهای قرمز مصنوعی خون به روش «جرجیوچ» و «میلر» با غشای چربی کوچکتر از میکرون

منجر به بهبود در زمان ماندن در چرخه خون شده است. جانشینی 90% از سلولهای قرمز خون در

موشهای صحرایی با این سلولهای قرمز مصنوعی خون میسر شده است. حیوانات با این درصد از

انتقال خون زنده می‌مانند.


هموگلوبین شبکه‌ای:

این نوع هموگلوبین حاوی چند گروه آمینو است که اغلب روی سطح مولکول آن قرار دارند. استفاده

از ماده دو عاملی (دی اسید) برای شبکه‌ای کردن هموگلوبین گزارش شده است. این روش ابتدا

برای تشکیل غشای شبکه‌ای هموگلوبین برای سلولهای قرمز مصنوعی خون استفاده می شده

است.

اما ملاحظه شد که با کاهش اندازه سلولهای مصنوعی همه مولکولهای هموگلوبین شبکه‌ای به

پلی هموگلوبین تبدیل می‌شوند. این واکنش به صورت معادله زیر نشان داده می‌شود:



HB_NH2+CL-CO-(CH2)8CO-CL→ HB-NH-CO-(CH2)8-CO-NH-HB

هموگلوبین شبکه‌ای --------------------- هموگلوبین -------------------- دی اسید کلرید


هموگلوبین شبکه‌ای در حال حاضر در مرحله دوم آزمایشگاهی بالینی استفاده می‌شود. دیگر

مواد شبکه ساز نیز ابداع شده است. بعضی از آنها بر مبنای دی آلدئیدهای دو عاملی هستند

که از اکسایش ساختار حلقوی قندها یا نوکلئوتیدها بدست می‌آیند.


وضعیت کنونی و آینده ، پژوهش و توسعه:

هموگلوبین شبکه‌ای شامل پلی هموگلوبین ، هموگلوبین شبکه‌ای درون مولکولی و هموگلوبین

مزدوج ، احتمالا اولین هموگلوبین اصلاح شده برای مصارف رایج بالینی است. مشکلات اولیه به

سمت بالقوه و اختلاف بین مطالعات ایمنی میدان و پاسخ انسان مربوط می‌شد.

اکنون این مشکلات با بررسیهای گسترده روی هموگلوبین حل شده‌اند. علاوه بر این آزمون غربالگری

دستگاهی برای پر کردن فاصله میان مطالعات ایمنی حیوان و پاسخ انسان انجام گرفته است.

مسائل مربوط به سمیت امروزه حل شده‌اند. در آزمایشگاههای بالینی اکنون تاکید بر مطالعه اثر

هموگلوبین اصلاح شده بر انسانهاست.

مطالعات حیوانی پیشتر ، این اثربخشی را نشان داده‌اند. با استفاده از نسل اول هموگلوبین اصلاح

شده به عنوان خونهای مصنوعی که روی انسان آزمایش شده‌اند، تاکنون مطالعاتی در مورد پالایش

بیشتر هموگلوبین شبکه‌ای آغاز شده است.

یک نمونه از این مطالعات الحاق سوپرکسید دسمیوتازدکاتالاز در هموگلوبین شبکه‌ای برای جلوگیری

از صدمات ناشی از رادیکالهای اکسیژن است. نسل دوم هموگلوبین اصلاح شده ، هموگلوبین ریز

کپسول‌دار یا سلولهای قرمز مصنوعی خون است که به سلولهای قرمز خون شبیه ترند، زیرا در آنها

هموگلوبین در معرض محیط خارجی نیست.


مواد شیمیایی پرفلوئورو:

از میان مواد آلی سنتزی مواد سیلیکونی و فلوئوروکربنی به جهت توانایی حمل اکسیژن شناخته

شده‌اند.

بطوری که در دهه 1960 «کلارک» و «گولان» نشان دادند که موش غوطه‌ور در روغن سیلیکون اکسیژن‌دار

یا فلوئوروکربن مایع قادر به تنفس است. همینطور نشان داده شده که سلولهای مصنوعی تشکیل شده

از آمیزه لاستیک سیلیکون و ماده خونی تجزیه شده در حمل و آزاد سازی اکسیژن مؤثرند (توسط توماس

چانگ).

با وجود آن ، سلولهای مصنوعی ساخته شده از لاستیک سیلیکون کشسان جامد به قدر کافی در چرخه

بقا ندارند. تزریق با فلوئوروکربن می‌تواند باعث ادامه فعالیت مغز موش صحرایی به مدت چندین ساعت پس

از قطع تزریق شد.

در سال 1968 گیر ، مون روئه و تیلور نشان دادند که امولوسیون کاملا ریز و فلوئوروکربن می‌تواند بطور

اساسی جانشین تمامی خون موش صحرایی شود و او را زنده نگه داشته و شفا دهد. این نمایش

هیجان انگیز فورا به استفاده بالینی منجر نشد، زیرا F - تری بوتیل آمین موجود در آن زمان ، نیم عمری

بیش از 800 روز داشت و بنابراین نمی‌توانستند آن را به شدت بالینی استفاده کنند. کار گسترده در

این مورد ، بوسیله نایتو و یوکویاما ، انجام گرفته است که در سال 1976 منجر به ابداع «فلوئوسول 20 DA »

مناسب برای آزمایش بالینی شد.


پرفلوئوروکربنها (فلوئوسل – با 20% DA ):

این ماده مخلوطی W/V) %20) از هفت قسمت پرفلوئورودکالین و سه قسمت پرفلوئوروتری پروپیل

آمین همراه با %2.7 پلورونیک F – 68 به عنوان امولسیون کننده و %0.4 فسفویپیدهای زرده تخم

مرغ به منظور تشکیل غشای پوشاننده روی ذرات امولسیون است. بر خلاف فلوئوروکربن که نیم

عمر آن بیش از 800 روز است، نیم عمر پرفلوئورودکالین 7.2 روز است.

این ماده اکسیژن کافی را تنها زمانی می‌تواند به بیمار برساند که بیمار ، اکسیژن 70 تا 90 درصد

تنفس کند. CO2 نیز در فلوئوروکربن حل می‌شود و جهت دفع به ریه انتقال می‌یابد.

در بعضی از بیماران تزریق یک میلی لیتر از مقدار مورد آزمایش فلوئوسول تولید قطره‌ای کوچک و گذرا

در گویچه نوتروفیل و پلاکتها می کند. فلوئوسول DA را باید به حالت منجمد نگهداری کرد.

[S H i M A]

ضايعات و زباله هاي پلاستيکي به جا مانده از محصولات غذايي همواره در قالب يک معضل بزرگ

مطرح بوده است.

اين پلاستيک هاي دورريخته شده که در واقع زماني بسته بندي مواد خوراکي و بهداشتي را تشکيل

مي داده اند، آلودگي هاي محيط زيستي وسيعي ايجاد مي کنند.

پلاستيک با ماندگاري حدود 300 سال يک ماده تجزيه ناپذير محسوب مي شود.

خبر توليد پلاستيک هاي خوراکي شايد موجبات تعجب بسياري از افراد را برانگيزد اما واقعيت اين است

که هم اکنون دنيا به سمت توليد و استفاده از پلاستيک هاي زيست تخريب پذير و خوراکي پيش ميرود.

به همين دليل در کشور هاي صنعتي و پيشرفته تحقيقات گسترده اي روي ساخت پلاستيک هاي

زيست تخريب پذير آغاز شده است.

اين پلاستيک ها پس از دور ريخته شدن ظرف يک تا دو هفته تبديل به Co2 و (H2O دي اکسيد کربن و آب)

مي شود و در نتيجه از بين مي رود. در همين راستا محققان کشورمان با تلاش شبانه روزي به دستاوردهاي

مهمي در توليد اين نوع پلاستيک ها دست يافته اند.

به طور کلي دو نوع پلاستيک تخريب پذير داريم ، يک نوع مخلوطي از پلاستيک هاي طبيعي و سنتزي

(مصنوعي) است مانند تهيه فيلم از مخلوطي از نشاسته و پلي اتيلن که بعد از مدتي از دور انداخته شدن،

تخريب و تجزيه مي شود و از بين مي رود.

نوع ديگر پلاستيک هاي زيست تخريب پذير خوراکي است که از نشاسته ذرت ، آب پنير و پوست ميگو تهيه

مي شود. اين پلاستيک ها پروتئيني هستند که هم به عنوان پوششي روي ميوه جات ، گوشت و مواد

خوراکي يا دارويي استفاده مي شوند و هم به عنوان مکمل غذايي قابل خوردن هستند.

به عنوان مثال پوشش روي بعضي قرص ها و کپسول ها، خوراکي است و پس از مصرف در بدن تجزيه ميشود

و از بين مي رود. تيم تحقيقات ايراني روي هر دو نوع پلاستيک هاي زيست تخريب پذير کار مي کند.

اين تيم با مخلوط نشاسته و پلي اتيلن (پليمر طبيعي و سنتزي) فيلمي تخريب پذير تهيه کرده است که

پس از مدتي از بين مي رود. از آنجايي که اين فيلم هاي بسته بندي صددرصد تخريب نمي شود تحقيقات

را متوجه ساخت ورقه ها و فيلم هاي خوراکي بسته بندي کرده اند، که صددرصد هم تخريب مي شوند.

اين نوع بسته بندي ها توسط ميکروب ها، باکتري ها و آنزيم هاي موجود در خاک يا در مجاورت نور خورشيد

به آب و دي اکسيد کربن تبديل مي شود و از بين مي رود.

در حال حاضر تحقيقات اين تيم روي توليد پلاستيک از آب پنير متمرکز شده است.

آب پنير حاوي حدود 30 تا 60 درصد پروتئين است که دور ريخته مي شود و يا در ساخت چيپس و پفک

کاربرد دارد. از پروتئين آب پنير و زئين موجود در گلوتين (ضايعات به جا مانده از ذرت پس از استخراج نشاسته)

ورقه بسته بندي خوراکي و زيست تخريب پذير ساخته اند که هرچند به مرحله توليد انبوه صنعتي نرسيده

است ولي قابليت تجاري شدن را دارد. از اين بسته بندي هاي خوراکي مي توان به عنوان پوششي روي

شکلات ها، کيک ها، ميوه جات ، ورقه زير پيتزا و شيريني ها استفاده کرد.


توليد پلاستيک از پوست پرتقال

دانشمندان امريکايي توانسته اند به وسيله پوست پرتقال و دي اکسيدکربن ، يک نوع پلاستيک جديد بسازند؛

اين شيوه در آينده ممکن است جايگزين استفاده از نفت به عنوان ماده اصلي براي توليد مواد پلاستيکي شود.

پژوهشگران دانشگاه کورنل با ترکيب دي اکسيدکربن که عمده ترين گاز گلخانه اي است و يک نوع روغن

موجود در پوست پرتقال يک پليمر تازه ساخته اند. ليمونين يک نوع ترکيب کربني است که 95 درصد روغن

موجود در پوست پرتقال را تشکيل مي دهد و از آن براي خوشبو کردن مواد پاک کننده استفاده مي شود.

جفري کوتس ، استاد شيمي در دانشگاه کورنل در ايتاليا در ايالت نيويورک امريکا و همکارانش از يکي از

مشتقات اين روغن به نام اکسيد ليمونين به عنوان يکي از مصالح توليد پليمر استفاده کردند. محققان از يک

کمکي يا کاتاليزور استفاده کردند تا اکسيد ليمونين را وادار کنند طي فعل و انفعالي شيميايي با دي اکسيد

کربن، پليمر تازه اي به نام «کربنات پلي ليمونين» تشکيل دهد.

منبع قابل تجديد اين پليمر داراي بسياري از خصوصيات پلي استيدين است که در بسياري از محصولات

پلاستيکي يک بار مصرف استفاده مي شود.پروفسور کوتس گفت: تقريبا تمامي پلاستيک هاي موجود،

از پلي استيرين در لباس گرفته تا پلاستيک هايي که براي بسته بندي مواد غذايي و محصولات الکترونيکي

استفاده مي شود، با استفاده از نفت ، به عنوان يک ماده اصلي تشکيل دهنده ، ساخته شده است.

اگر بتوان مصرف نفت را کنار گذاشت و در عوض از منابع فراوان ، قابل تجديد و ارزان استفاده کرد، در آن

صورت بايد درباره آن تحقيق کنيم.

نکته هيجان انگيز در مورد اين مطالعه اين است که ما با استفاده از منابع کاملا قابل تجديد قادريم پلاستيکي

با کيفيت خيلي خوب بسازيم. تيم تحقيقاتي کوتس علاقه مند است از دي اکسيدکربن نيز به عنوان

جايگزيني براي مصالح سازنده پليمرها استفاده کند.

اين گاز را مي توان جدا کرده و از آن براي توليد پلاستيک هايي مانند اکسيد پلي ليمونين استفاده کرد.

[levrone]

سلام

من شنيده بودم از آب پنير ميان اسيد لاكتيك ميگيرن
و تبديلش ميكنن به پلي لاكتيك اسيد
البته اينو يكي از دوستانم داره توي ايران انجام ميده يعني داره راهندازي ميشه
اين پلاستيك يا پليمر رو كمو بيش شنيده بودم
اما اين فرايند بالا جالب بود
مرسي

[soosaan]

در دستور العمل زیر از هیدرواکسید سدیم (سود) استفاده می شود که سوز آور است و می تواند کار با آن تا حد زیادی خطر ناک باشد.لطفا قبل از شروع آزمایش رفتار شیمیایی این ماده را مطالعه کنید و احتیاط های لازم را انجام دهید و مواظب باشید این ماده در معرض پوست و چشم شما قرار نگیرد.این ترکیب سریعا آتش می گیرد .






احتیاط ها: همیشه وقتی با سود کار می کنید از دستکش و عینک استفاده کنید. هیج وقت آب را داخل سود نریزید(باید سود را کم کم وارد آب کرد). اگر شما از آب و سود استفاده می کنید هرگز از آب گرم یا داغ استفاده نکنید. به طوری که بشود تصور کرد که 50 درصد یخ همراه با آب استفاده شده . هرگز از قلع , روی یا آلومینیوم همراه با سود سوز آور استفاده نکنید. سرکه را در دسترس داشته باشید تا اگر آن با پوست شما تماس پیدا کرد از آن استفاده کنید و پوستتان را با آن خیس کنید .
از جوش آمدن سوخت جلوگیری کنید چون که می تواند باعث بروز آتش سوزی و انفجار شود .
ترکیبات (کلیه عناصر بی آب هستند): 67.7 قسمت متانول 26 قسمت ایزو پروپانول 5.5 قسمت اسید سیتریک 0.8 قسمت هیدرواکیسد سدیم (سود)


دستور العمل: 10 درصد سود / متانول ­­­بسازید – 10 گرم سود را در 90 متانول حل کنید. محلول را تا 100 درجه فارنهایت گرم کنید . اسید سیتریک را به ایزوپروپانول اضافه کنید و تا 140 درجه فارنهایت گرم کنید (اسید سیتریک باید ذوب شود) . اضافه کنید مخلوط سود / متانول را با مخلوط اسید سیتریک / الکل و مخلوط کنید . سپس آن را داخل قالب بریزید .


روش دوم2.






ترکیبات: 100 قسمت از الکل 10 قسمت استیرن (گلسریل استر سیتریک اسید- یا پیه ) پودر یا نرم شده (از شمع فروشیها می توانید تهیه کنید). 3 قسمت سود دستور العمل: یک حمام آب گرم درست کنید نباید آب جوش بیاد. سپس یک ظرف کوچک مثل قوری را درون آب قرار دهید نباید آب وارد قوری شود سود را اضافه کنید و هم بزنید الکل را داخل قوری کوچکتر ریخته و به آرامی استیرن را اضافه کنید و اجازه دهید آن ذوب شود.حال آن را داخل یه ظرف غیر آلمینیومی بریزید و اجازه دهید سرد شو

[S H i M A]

روش ساخت فوم پلی اورتان نرم :

فوم پلی اورتان نرم جهت استفاده در تولید ساک، چمدان وکیف اسباب بازی و بدنه

اسلحه استفاده می شود.

مراحل مختلف تولید محصول بشرح ذیل می باشد:

1- پروسه فوم سازی : مواد شیمیایی را به داخل مخزن دستگاه افزوده و قالب مربوطه

نیز به دستگاه متصل می شود و سپس پمپ دستگاه را روشن نموده تا مواد شیمیایی

بطور اتوماتیک بداخل شبکه دستگاه تزریق شوند .

وقتی که شبکه پر شد درب آنرا باز نموده و مخلوط بداخل قابل تخلیه می گردد . سپس

قالب را از ماشین باز جدا کرده در این زمان مواد شیمیایی شروع به حجیم شدن میکند.

پس از تخلیه مشاهده می شود محصول بلوک تولید شده است دوباره درب آنرا بسته و

مجدداً مواد شیمیایی را تزریق می گردد .

سپس مجدداً قالب ر ا در زیر دستگاه قرار میدهیم .

ماشین بطور اتوماتیک این سیلکل را انجام می دهد. بلوکهای فوم تولید شده را به محل

عمل آوری منتقل می کنند . در تمام یک فن،تمامی گاز و بخار حاصل از مخزن شکلدهی

را خارج می نماید.

2- پروسه برشکاری : میتوان بلوکهای فوم پلی اورتان را بصورت عمودی یا افقی برید.

میز ماشین برشکاری عمودی روی بلبرینگهای ساچمه ای می چرخد . این دستگاه

دارای یک گیره جهت نگهداشتتن در قسمت جلو می باشد . و همچنین به یک حفاظ

متحرک عمودی نیز مجهز می باشد .

حفاظ میز توسط یک اهرم جابجا می شود . این وضعیت به اپراتور اجازه م ی دهد تا با

سرعت و دقت، نسبت به بریدن ورقه های فوم اقدام نماید . برای برش افقی فوم بر روی

یک میز لغزنده به زیر ابزار برنده میرود . این دستگاه قابلیت برش فومها به ضخامتهای

مختلفی از 2 میلیمتر تا 150 میلیمتر را دارا می باشد.

3- پروسه خردکن : این پروسه جهت خرد ن مودن ضایعات پلی یورتانهای نرم و یا خشک

طراحی شده است . سه چاقوی برنده که توسط یک موتور با حرکت چرخشی کار میکند

با سرعت زائدات اسفنجی را به تکه های کوچک بریده و برای استفاده در ماشین بازیافت

آماده می کنند.

4- تبدیل مجدد ضایعات به فوم : این دستگاه شامل یک مخلوط کننده استوانه ای و یک

سیستم فشار هیدرولیک می باشد . پس از آنکه فومهای زائد توسط ماشین خردکن

به قطعات کوچک تبدیل شدند بداخل مخلوط کننده استوانه ای ریخته می شوند.

این مخلوط کن استوانه ای که برای یکپارچه کردن مجدد خرده فومها بکار میرود از یک قالب

که مخلوط کن را با پمپ داخل آن و دو مکانیزم مخلوط کن در بالا و یک مخزن فشار میپوشاند.

قسمت بالایی از شیرهایی همراه با نازلهای اسپری کننده که هوای فشرده را برای پودرکردن

و خرد کردن بکار می برند تشکیل شده است .

پس از خرد شدن ذرات فوم، درب مخزن باز شده و مخلوط به دست آمده به داخل یک قالب

استاندارد ریخته می شود و از اینجا تحت فشار قرار داده شده و به فوم بازیافت شده تبدیل

می شود.

5- فرآیند ورقه کردن بلوکهای فوم : این فرآیند جهت ورقه کردن قطعات فوم استوانه ای

شکل پلی استر و پلی اتر یا بلوکهای مکعبی شکل و تبدیل آنها به ورقه های نازک و بلند

درنظر گرفته شده است. تجهیزات پیچشی فنری شکل اختصاصی که در این سیستم

بکار میرود از نظر سرعت با فرآیند ورقه شدن هماهنگی دارد .

از فوم استوانه ای شکل تولید شده میتوان ورقه هایی با طول و عرض دلخواه تولید نمود.

6- فرآیند لایه گذاری : این پروسه فوم را با انواع مختلف صفحات(مانند چرم مصنوعی و…)

پوشانده و به صورت اصطلاحاً ساندویچ در می آورد . سیستم حرارتی متشکل از 9 المنت

حرارتی است که هر کدام از آنها با1/7 کیلووات انرژی فعالیت می کنند .

درجه حرارت غلطکها متغیر و قابل تنظیم بین 0 تا 25 درجه سانتیگراد می باشد.

7- فرآیند تولید فوم جهت اسفنج ظرفشویی: پس از فرآیند برش، مکعبهای فوم به تکه

های کوچک تبدیل میشوند. از این تکه های کوچک می توان بعنوان فوم هایی جهت تمیز

نمودن لوازم آشپزخانه یا حمام استفاده نمود.

[S H i M A]

روش تولید گیره و رخت آویز لباس :

رخت آویز از جنس بدنه پلاستیکی (پلی پرو پیلن)

گیره لباس از جنس بدنه پلاستیکی (پلی پرو پیلن) و حلقه فنری


فرآیند تولید:

1) تزریق پلاستیک

2) پلیسه گیری

3) نصب حلقه

4) بسته بندی

ویژگیهای فرآیند، نکات فنی و شرایط عملیاتی:

رخت آویز از پلی پرو پیلن ساخته می شود که باید نوع ترکیبات و افزودنی های موجود

در آن طوری باشد که با توجه به وزن البسه در مقابل تبجیر فرم مقومت داشته باشد .

مراحل تولید گیره و رخت آویز مطابق شرح ذیل می باشد :

1 - پلی پروپیلن و مستربچ به ترکیب مناسب در ماشین تزریق ریخته شده و با حرارت

بیش از 150 درجه سانتی گراد به حالت خمیری نز دیک به مایع در آمده و با فشار به

داخل قالب تزریق میشود.

2 - حذف زواید کار ساده ای است با کمک یک کارد معمولی و به صورت دستی

انجام می پذیرد .

3 - حلقه ها به صورت دستی بین دو قسمت گیره قرار داده میشوند .

4 - هر 20 عدد گیره به یک مقوای 15×4 سانتی متری وصل میشوند و در داخل

کیسه پلاستیکی قرارمی گیرند.

رخت آویز ها نیز در جعبه های مقوایی به ابعاد 0/2×0/15×0/14 متر که گنجایش 10

عدد رخت آویز را دارند قرار داده می شوند .

لازم به ذکر است که مرحله سوم فقط مربوط به گیره می باشد.

[S H i M A]

روش تولید فولاد :



اصطلاح فولاد برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1.5% کربن دارند و غالباً با فلزهای دیگر همراهند،

بکار می رود.

خواص فولاد به دصد کربن در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده

موجود در آن بستگی دارد.

از فولادی که تا 0.2% کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می شود. فولاد

متوسط که 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی به

کار می برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات،

فنر و کارد و چنگال استفاده می گردد.


آهنی که از کوره بلند خارج می شود ( چدن ) دارای مقادیر کمی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم،

منگنز و ناخالصی های دیگر است. این ناخالصی ها سبب شکنندگی آهن شده، آن را برای مصارف

بی فایده می سازد.

در تولید فولاد دو هدف دنبال می شود:

یکی سوزاندن ناخالصی های چدن و دیگری افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن است.


فسفر، سیلیسیم، منگنز در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می شوند و با کمک

ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می شوند.

گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می شود و کربن هم می سوزد و به صورت منوکسید یا کربن

دی اکسید در می آید.

چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی – معمولاً سیلیسیم دی اکسید – به

کار می برند.


MnO + SiO2 => MnSiO3 (l)


و چنانچه ناخالصی اصلی سیلیسیم یا فسفر باشد ( و معمولاً نیز چنین است ) یک کمک ذوب بازی –

که معمولاً منیزیم اکسید یا کلسیم اکسید است – اضافه می کنند.


MgO + SiO2 => MgSiO3 (l)

6MgO + P4O10 => 2Mg3(PO4)2 (l)


معمولاً جدار داخلی کوره ای را که برای تولید فولاد به کار می زود، توسط آجرهایی که از ماده کمک

ذوب ساخته شده اند، می پوشانند. این پوشش مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به

خود جذب می کند. برای جدا کردن ناخالصیها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می کنند. این کوره

یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می گیرد. بالای این ظرف یک

سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح مذاب منعکس می کند.

جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می دهند تا ناخالصی های موجود در آن بسوزند.

در این روش، ناخالصی ها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می آیند و عمل

تصفیه چند ساعت طول می کشد، البته مقداری از آهن اکسید می شود که آن را جمع آوری

کرده، به کوره بلند باز می گردانند.


در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی ها از آهن استفاده می شود،

آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد

می ریزند.

جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می کنند و

با کج کردن و چرخانیدن بشکه، همواره سطح تازه ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار میدهند.

اکسایش ناخالصی ها بسیار سریع صورت می گیرد و وقتی محصولات گازی، مانند CO2 رها میشوند،

توده مذاب را به هم می زنند، به طوری که آهن ته ظرف رو می آید.

دمای توده مذاب آهن بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، به نقطه جوش آهن می رسد و در

چنین دمایی، واکنش ها فوقالعاده سریع بوده، تمامی این فرآیند در یک ساعت یا کمتر کامل میشود

و محصولی یکنواخت با کیفیت خوب بدست می آید.


آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مانند وانادیم، کروم،

تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولبیدن، تنگستن یا

فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می گیرند.



در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده،کاربید آهن به نام سمانتیت، Fe3C، تشکیل

می دهند. این واکنش برگشت پذیر و گرما گیر است.


3Fe + C <=> Fe3C


هر گاه فولادی که دارای سمانتیت است به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکلیل آهن و

کربن جا به جا شده، کربن به صورت پولک های گرافیت جدا می شود و به فلز،رنگ خاکستری میدهد.

بر عکس اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتاً به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد باقی

می ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه ای کند است که عملاً انجام نمی گیرد.

فولادی که دارای سمانتیت است از فولادی که دارای گرافیت است سخت تر و شکننده تر است.

در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد.

همچنین، می توان مقدار کل کربن را در قسمت های مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص

آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده تا سختی و استحکام داشته باشد،

لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می دهد تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن ایجاد

شود و بر سختی آن افزوده گردد.

[termah]

مایعات مخصوص ظرف شوئی



برای تهیه مایعات ظرف شوئی معمولاً از پاک کننده های تهیه شده از اسید سولفونیک یا مواد مشابه دیگر مانند «10- Demelan – CB» ساخت کشور اسپانیا استفاده می کنند.
مقدار ماده فعال در محلولهائی که در بازار عرضه می شود در حدود 60 درصد است. برای تهیه مایعات ظرف شوئی محلول آماده فوق را با نسبتهای مشخص با آب و مقداری رنگ و اسانس معطر مخلوط می کنند و در بطریهای یک لیتری به بازار می فرستند، معمولاً اسید سولفونیک را به مقدار دقیقی از سود سوزآور خنثی می کنند به طوری که PH آن در حدود 7 باشد و برای آنکه کمتر به دست آسیب برساند به میزان نیم درصد لانولین به آن اضافه می کنند.
مقدار ماده فعال در محصولات نهائی برای عرضه در بازار مصرف باید بین 14 تا 18 باشد، در این صورت اگر مقدار ماده فعال در محلول اولیه همچنانکه گفته شد به میزا ن60 درصد باشد 30 درصد از این ماده را با 70 درصد آب مخلوط می کنند و محصولی که به دست می آید دارای ماده فعال 18 درصد خواهد بود.
میزان غلظت محلول به مقدار ماده فعال موجود در آن بستگی دارد. اما برای بالا بردن غلظت می توان از کلرید سدیم یا نمک طعام نیز استفاده نمود.
کمترین مقدار نمک در محلول برای به دست آوردن بیشترین غلظت در جدول زیر خلاصه شده است:
مقدار نمک طعام
درصد 65/1 – 45/1
درصد 60/1 – 20/1
درصد 60/1- 20/1
درصد 20/1- 00/1
درصد 10/1- 90/0
درصد 00/1- 80/0
درصد 95/0 – 70/0
درصد 80/0 – 60/0
درصد 60/0- 4/0
مقدار ماده فعال مورد نظر در ماده تجارتی (10- Demelan – CB)
8 درصد
20/1 10 درصد
12 درصد
15 درصد
17 درصد
20 درصد
5/22 درصد
25 درصد
30 درصد
برای مخلوط کردن مواد حتماً ظرفها باید از فولاد زنگ نزن و بشکه ها، لوله ها، بهم زنها و سایر وسایل بسته بندی از پلاستیک ساخته شده و هرچند روز یک بار کاملاً شست و شو شود.
افزودن مداری نیپاژین به عنوان ماده محافظ الزامی است.
علاوه بر اسید سولفونیک از مواد دیگری به نام کوکونات دی اتانول آمید (کامپرلان ک د) Kamperlan K D coconut diethlamid from fatty acids نیز استفاده می شود.



فرمول تهیه مایع ظرف شوئی

(اسید سولفونیک 60 درصد) 250 کیلونمک طعام8 کیلوآب مقطربه مقدار لازمرنگ از نوع زرد1کیلواسانس لیمو1 کیلو


فرمول تهیه مایع مخصوص ماشین ظرف شوئی

200 کیلو دملان ام ب 12250 کیلو ایزوپروپانول490 لیتر آب مقطر60 لیتر اسید سیتریک1 لیتر اسانس کاج1 لیتر رنگ آبی مخصوص

[termah]

مراحل و فرمول تولید وایتکس

فراورده الکترولیز نمک وایتکس است
الکترولیز فرآیندی است که طی آن ماده به اجزای سازنده اش تبدیل می شود. نمک وایتکس به چه معنا است؟ وایتکس یا مایع سفید کننده به محلول رقیق سدیم هیپو کلریت NaOCl در آب گفته می شود که در اثر الکترولیز به اجزای سازنده اش یعنی کلر، سدیم و اکسیژن تجزیه می شود.
الکترولیز نمک سدیم کلرید هم منجر به تولید اتمهای سدیم و گاز کلر می شود.


رایج‌ترین ماده ای كه از آن ، به عنوان سفید كننده استفاده می‌شود، آب ژاول است. ماده اصلی و موثر در آب ژاول ، هیپوكلریت سدیم (NaOCl) است. هیپوكلریت سدیم ، تركیبی فوق‌العاده قوی است كه درصد خیلی كمی از آن (5 درصد) را در آب حل می كنند و با نام‌های مختلف و به عنوان سفید كننده به بازار عرضه می كنند. بنابراین سفید كننده‌ها و آب ژاول ، همان محلول 5 درصد هیپوكلریت سدیم هستند. محلولی است از 10 تا 16 درصد هیپوكلریت سدیم (NaOCl) در آب. این محلول را برتوله، كشف كرد و چون نخست در محله ژاول پاریس تولید می‌شد، به آب ژاول معروف شد.


سدیم هیپو کلریت از طریق واکنش زیر تولید می شود:

Cl2 + 2 NaOH → NaCl + NaOCl + H2O

در این روش گاز کلر از داخل محلول رقیق و سرد سدیم هیدروکسید عبور داده می شود

[S H i M A]

روش تولید استئارات کلسیم :


ویژگی ها:

استئارات کلسیم با مش 250 . نقطه ذوب 150 تا 160 درجه ، چگالی 0.3 کیلو گرم در لیتر در اثر واکنش

بین اسید استئاریک (وزن مخصوص 0/922 الی 935 نقطه ذوب 70 . جرم مولکولی284) آهک هیدراته

( جرم 56 وزن مخصوص3.2) در دمای حدود 200 درجه تولید میشود:



انجام واکنش مستلزم گرفتن H+ از یک اسید می باشد چون اسید استئاریک بدلیل زیاد بودن زنجیر

کربنی اسید ضعیف محسوب می گردد، بنابر این تمایل زیادی برای واکنش ندارد و براحتی H+ خود را از

دست نمی دهد لذا بایستی واکنش به آرامی و در درجه حرارت بالا صورت گیرد.

ابتدا اسید استئاریک با توجه به معادله شیمیایی فوق بعد از توزین به نسبت تعیین شده وارد راکتور شده

و با حرارت دادن تا حدود200 درجه ذوب می گردد سپس بعد از ذوب شدن کامل اسید درراکتور به آرامی

آهک هیدراته توزین شده به ماده مذاب اضافه میگردد.

این عمل ادامه دارد تا کل آهک توزین شده مصرف و نقطه ذوب مخلوط به 150 الی 160 درجه سانتی

گراد میرسد .

سپس بخارات آب تولید ش ده از بالای راکتور از ماده مذاب جدا شده بعد از عبور از کندانسور به مایع تبدیل

گشته واز خط تولید خارج میگردد .ماده مذاب از راکتور تخلیه و در ناوه های مخصوص جهت انجماد ریخته

میشود و بعد از انجماد کامل مواد منجمد شده به آسیاب منتقل ودر اثر آسیاب شدن به پودر تبدیل میگردد

و سپس در پاکتهای 50 کیلویی بسته بندی شده و به انبار محصول منتقل می گردد.

[S H i M A]

روش تهیه نیترات آمونیم کشاورزی :

تهیه نیترات آمونیم در یک راکتور از جنس فولاد زنگ نزن انجام می شود.

HNO3(l)+NH3(g)=NH4NO3(l)+Q این واکنش گرما زا می باشد.

مقدار مصرفی اسید نیتریک و آمونیاک برای تولید 750 تن نیترات آمونیوم عبارت است از:

اسید نیتریک 58 % : 876 تن در روز با فشار bar abs 7 و درجه حرارت 55

گاز آمنیک خالص : 139 تن در روز با فشار bar abs6 و درجه حرارت 70 (گاز آمونیاک در

قسمت تهیه هوای سرد این واحد تولید می گردد بدین ترتیب که مایع آمونیاک در اثر تبادل

حرارت با هوا و آب خنک کن مدار بسته واحد به صورت گاز در می آید و سپس در اثر مجاورت

با بخار ، گرم شده و به شرایط مورد نیاز برای واکنش می رسد .)

شرایط داخل راکتور بعد از ترکیب اسید نیتریک و آمونیاک و تولید نیترات آمونیوم دارای فشار

4.6 اتمسفر و درجه حرارت 180-178 درجه سانتیگراد می باشد.چون این واکنش گرمازاست

بالنتیجه مقداری از آب که همراه اسید نیتریک 58 % وارد راکتور می گردد که از انرژی حرارتی

آن در واحد استفاده می شود.(بخارات حاصله آلوده به مقداری آمونیاک و نیترات آمونیوم می

باشد.) و در مرحله آخر در واحد تصفیه آب های آلوده آنرا تصفیه و نیترات آمونیوم حاصله به

واحد برگشت داده می شود .

به علت اینکه نیترات آموینوم خاصیت انفجاری دارد ، فاکتورهایی را باید در مراحل تهیه آن تحت

کنترل داشت که برای مثال در مورد راکتور باید درجه حرارت، فشار، سطح محلول، pH و غلظت

محلول نیترات آمونیوم به میزان 78 % را دقیقا" کنترل کرد.

با بروز هرگونه اختلالی در راکتور جریان گاز آمونیاک و اسید نیتریک قطع می گردد. البته این

عمل توسط یک کامپیوتر انجام می گیرد.

تغلیظ نیترات آمونیوم:

محلول نیترات آمونیوم با غلظت 78 % در مرحله اول تغلیظ که در 3 دستگاه به نامهای فلاش

تانک ، تبخیر کننده اولیه و جداکن اولیه انجام می شود به غلظت 95 % می رسد و سپس

در یک مخزن جمع آوری می گردد، این دستگاه ها تحت خلاء کار می کند .

افزودن مقدار معینی اسید سولفوریک 98 % در محلول نیترات آمونیوم 95 % آمونیاکی تولید

سولفات آمونیوم میشود که باعث سخت شدن دانه های نیترات و جلوگیری از کلوخه شدن

محصول نهایی پس از افزودن فیلر (پودر گچ ) می گردد.

مرحله دوم ، تغلیظ نیترات آمونیوم از 95 % به 99.8 % می باشد ، این عمل در یک تبخیرکن

عمودی و افقی که با بخار KG/cm2 14 گرم می شود و در جهت مخالف حرکت محلول نیترات

آمونیوم نیز هوای گرم شده از داخل آن عبور می نماید،انجام می پذیرد.

هرگز نباید درجه حرارت نیترات آمونیوم مذاب از 190 بالاتر رود زیرا خطر انفجار در این مرحله

وجود دارد. نیترات آمونیوم مذاب خالص بعد از این مرحله توسط پمپ به مخزنی که در بالای

برج پریلینگ قرار دارد فرستاده می شود و برای پایین آوردن درصد ازت به آن پودر گچ که قبلا"

تحت شرایط و مشخصات خاصی در واحد مربوطه تهیه شده افزوده می شود و بعد از مخلوط

شدن کامل آنها از بالای برج بوسیله دوشهای مربوطه به پایین ریخته می شود و در اثر تماس

با هوایی که از پایین برج به طرف بالا حرکت می کند، ضمن خشک شدن به صورت دانه ها

در می آید.

دانه های نیترات با 30 % لزت و حدود 1.5 % رطوبتو درجه حرارت 85 به وسیله تسمه نقاله

از قسمت تحتانی برج به قسمت الک کردن برده می شود دانه های بین mm 4- 1.4 بعنوان

محصول تجارتی جدا و سپس در دستگاه مخصوصی بوسیله هوای سرد تا زیر 30 سانتیگراد

خنک می شود.

به منظور جلوگیری از به هم چسبیدن دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از به هم چسبیدن

دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از جذب مجدد رطوبت یک پوشش بسیار نازک از پودر سنگ

آهک همراه با مایع چرب (آمین چرب ) که باعث باقی ماندن این پودر در سطح دانه ها خواهد

شد به آن اضافه می گردد وسپس به انبار فرستاده می شود و سعی بر این است که درجه

حرارت انبا نیترات آمونیوم را همیشه زیر 30 نگه دارند تا از پودرشدن نیترات آمونیوم جلوگیری

شود.

عملیات تهیه نیترات آمونیوم انفجاری با 34.5 % ازت:

روش تهیه همان است که در تهیه نیترات آمونیوم کشاورزی به کار می رود با این تفاوت که

بعد از اینکه غلظت نیترات آمونیوم از 78 % به 95 % رسید بدون افزودن اسید سولفوریک به

مخزن به بالای برج پریلینگ پمپ شده و از آنجا به وسیله دوشهای مخصوص به پایین برج

ریخته می شود . محلول نیترات آمونیوم در مدت زمانیکه از بالای برج به پایین حرکت می کند

با جریان هوایی که بر عکس از پایین به بالای برج برقرار است تماس حاصل کرده وضمن جامد

شدن و متخلخل شدن به صورت دانه هایی با 3.5 % رطوبت و با درجه حرارت 85 در می آید.

این دانه ها به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به دو خشک کن که با هوای گرم

کار می کند فرستاده می شود ، در این مرحله رطوبت دانه ها به 0.15 % می رسد که بعد

از الک کردن و جدا نمودن دانه ها بین mm 3-1 در اثر مجاورت آنها با هوای سرد در دستگاه

مخصوص خنک می شود و به درجه حرارت زیر 30 درجه سانتیگراد مرسد و سپس بوسیله

تسمه نقاله به انبار مخصوص نیترات آمونیوم انفجاری فرستاده می شود .

خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم و اصلاح آن:

اغلب کودهای شیمیایی تولید شده در مقیاس صنعتی به هنگام انبارداری ، حمل و نقل و

یا در زمان دریاف آنها توسط مشتری بصورت کلوخه درمی آیند. ازاینرو لازم است که قبل از

ورود چنین محصولاتی به بازار خواص کلوخه شوندگی آنها اصلاح شوند. نیترات آمونیم یکی

از کودهای نیتروژنه ای است که بدلیل بالابودن درصد نیتروژن و همچنین سهولت دسترسی

گیاه به ازت آن در بخش کشاورزی بطور وسیعی مصرف می شود و بدلیل آنکه جاذب رطوبت

می باشد به زودی در شرایط گفته شده بصورت کریستالی در میآید و تبدیل به کلوخه می

شود. این پروژه با هدف تولید صنعتی ماده ضد کلوخه مناسب برای پوشش دادن محصول

نیترات آمونیم پریلو جایگزینی آن با نمونه های وارداتی و به عنوان گامی در جهت رفع وابستگی

صنایع پتروشیمی کشور به مواد شیمیایی وارداتی در مرکز پژوهش مجتمع پتروشیمی

شیراز تعریف و توسط پژوهشگاه صنعت نفت به اجرا درآمد.

جهت نیل به این هدف با بررسی تئوری کلوخه شدن کودها، روش های جلوگیری از کلوخه

شدن معرفی ضد کلوخه های مختلف و بررسی مکانیسم اثر آنها سعی شده است بتوان

فرمولاسیون مناسب جهت واحد مزبور تهیه و پس از تست کاربردی به مجتمع پتروشیمی

شیراز معرفی گردد.

در این راستا از ترکیبات معدنی وآلی مختلف جهت اصلاح خواص کلوخه شوندگی نیترات

آمونیم استفاده خواهد شد. از طرف دیگر پیشنهاد شده است که چنانچه بتوان پوشش

های ضد رطوبت روی دانه های نیترات آمونیم به وجود آورد از نفوذ رطوبت جلوگیری شده

و در نتیجه خاصیت کلوخه شدن کاهش مییابد. در این رابطه گفته شده است که ترکیبات

مختلفی مانند رزین ها، صابون ها ، واکسها ، گلیسیرین ، پارافین و . . . می توان استفاده

نمود. البته استفاده از چنین ترکیبات منفردی نمی تواند بطور کامل خواص کلوخه شدن را

بر طرف نماید در صورتیکه همراه نمودن چندین جز در یک فرمولاسیون می توان این مشکل

را به طور کامل برطرف نماید.

آزمایشهای انجام شده در این رابطه نشان می دهند که فرمولاسیون پایه روغنی تهیه شده

از اجزایی نظیر آمین چرب، پترولیوم ،سولفات و روغن معدنی می تواند جایگزین مناسبی

برای ضدکلوخه های وارداتی باشد.در این رابطه نتایج تست های کلوخه شدن حاکی از آن

است که با ذوب و اسپری نمودن فرمولاسیون مزبور روی پریل های نیترات آمونیوم بطور قابل

ملاحظه ای از کلوخه شدن آنها جلوگیری میشود.

بنابراین مشابه روش بکار برده شده جهت ضدکلوخه های وارداتی ، چنین فرمولاسیونی در

دمای c 80-70 نه تنها سیالی شفاف و روان است بلکه بااستفاده از غلظتهای حدود ppm 500

نتایج خیلی خوبی حاصل می گردد.

تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریز مغذی:

این تحقیق به تقاضای امور تحقیق و توسعه پتروشیمی شیراز و در پاسخ به سیاست جدید

وزارت جهاد کشاورزی مبنی بر تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریزمغذی،

در کشور انجام پذیرفت.

هدف این پروژه تولید کود جامد N-K-Zn با استفاده از واحد قدیم آمونیم نیترات گرانول مجتمع

پتروشیمی شیراز می باشد.

این گزارش شامل کلیه بررسی های انجام شده در فاز مطالعاتی و مرحله تولید آزمایشگاهی

است.

در بخش اول، رفتار آمونیم نیترات در اختلاط با ترکیبات مختلف بخصوص نمک های پتاسیم و

روی از لحاظ ایمنی ، فیزیکی و شیمیایی بررسی گردید تا امکان تولید کود N-K-Zn بااستفاده

از این ترکیبات معلوم گردد.

سپس روش های مختلف اختلاط سه جزء و امکان انطباق آنها با واحد آمونیم نیترات گرانول

مطالعه گردید تا ضمن انتخاب ساده ترین و ایمن ترین روش جهت تولید این کود بتوان حداقل

تغییرات لازم در واحد آمونیم نیترات گرنول را پیش بینی نمود.

درمرحله دوم مطابق روش انتخاب شده درآزمایشگاه گرانول های N-K-Zn تهیه و جهت بررسی

کیفیت محصول بدست آمده، تست های فیزیکی و شیمیایی انجام پذیرفت.

[S H i M A]

روش صنعتی تولید پودر لباسشویی:

http://paxan.info/Images/c_p1.jpg


پودرهای شوینده حدود نیم قرن پیش به بازار عرضه شدند و با ارائة آنها قدم بسیار مهمی

در ارتقای بهداشت و نظافت فرد و جامعه برداشته شد . پودر شوینده به مخلوطی یكنواخت

از مواد اولیه مختلف اطلاق می گردد كه به صورت دانه‌های تو خالییا دانه‌های توپر یافت

شده و برای شستشوی پارچه، الیاف و سطوح بكار می‌رود.


دیاگرام (PFD) کارخانه پودر لباسشویی:

http://paxan.info/Images/c_p2.gif



واحد باسكولها دارای مخازن و باسکول های مجزا برای مواد جامد و مایع می‌باشد.

مخازن مواد جامد عبارتند از:












سدیم تری پلی فسفات STPP













سدیم سولفات













سدیم كربنات












اپتیكال بریتنر و سدیم كربوكسی متیل سلولز













زئولیت









مخازن مواد مایع عبارتند از:









سدیم سیلیكات مایع













ماده فعال در سطح آنیونیك Surfactant













ماده فعال در سطح كاتیونیك












كاستیك سودا (سود سوزآور)













استئاریك اسید












آب












خمیر پودرهای بازیافتی








برای توزین هر یك از مواد فوق یك ترازو در سرویس قرار می‌گیرد و یك ترازو بصورت یدك

(‌Stand by) نگهداری می‌شود، كه در صورت بوجود آمدن مشكل برای هر یك از ترازوها،از

یدك آنها برای جلوگیری از توقف تولید استفاده می‌شود.

باسكولها بوسیله یك سیستم كنترلی پیشرفته ( PLC)، از داخل اتاق كنترل برنامه ریزی

و كنترل می گردد . فرمولاسیون با توجه به نوع محصول مورد نظر بوسیله یك كامپیوتر

توسط اپراتور در اتاق كنترل به سیستم اعمال می‌شود و باسكولها به طور همزمان

بوسیله سیستم كنترلی بارگیری و بطور همزمان تخلیه می گردد.

بارگیری و تخلیه آنها با توجه به تناژ تولید بطور اتوماتیك توسط سیستم كنترلی تنظیم

می شود.


کراچر و ایجینگ

بعد از بارگیری و تخلیه مواد بوسیله باسكول‌ها، مایعات بوسیله لولة شیب‌دار (كلكتور)

وارد مخزن موج‌گیر و یكنواخت كننده می‌شود، سپس به طور یكنواخت وارد دستگاهی

به نام كراچر شده و مواد جامد نیز توسط دستگاهی بنام هلیس( انتقال دهنده مارپیچی)

به طور یكنواخت و متناسب با مواد مایع به داخل كراچر هدایت می گردد.

بنابراین مواد جامد و مایع جهت تهیه یك مخلوط یكنواخت به كراچر انتقال داده می‌شود.

بعد از كراچر مخلوط تهیه شده به ایجینگ هدایت می گردد. ایجینگ فرصت بیشتری برای

آبگیری به سدیم تری‌پلی فسفات می‌دهد و مخلوط را یكنواخت‌تر می‌كند. بعد از ایجینگ

اسلوری (خمیر سوسپانسیون) تهیه شده بوسیله اسكروپمپ به پمپ‌های فشار قوی

انتقال داده می‌شود.


پمپ فشار قوی





برای اینكه پودر با دانه‌بندی و دانسیتة دلخواه تولید نمائیم، می‌بایست اسلوری تهیه شده

با فشار به داخل برج خشك‌كن پاششی اسپری شود و خشك شود. برای این منظور از

پمپ پیستونی استفاده می‌شود كه اسلوری را با فشار از طریق نازلها به داخل خشك‌كن

پاششی اسپری می‌كند .


خشک کن پاششی

برج خشك‌كن پاششی دارای 10 نازل بلند و 10 نازل كوتاه میباشد كه در بالای برج بصورت

یك در میان آرایش یافته‌اند.

اسلوری تهیه شده بوسیله نازلها از بالای برج به داخل برج اسپری می‌شود و هوای گرم

تولید شده توسط كوره از پایین برج وارد برج می‌گردد. ذرات اسلوری پس از تماس با هوای

گرم ،آب خود را از دست داده و خشك شده و درنهایت از پایین برج پودر تولید شده خارج

می‌گردد. هوای خروجی بوسیله فن مكنده از بالای برج تخلیه می‌شود.


کوره (ژنراتور هوای گرم)

برای تامین هوای گرم مورد نیاز برای خشك كردن ذرات اسلوری داخل برج، از یك كوره

عمودی دو جداره استفاده می‌شود.


سیلیکون ها

هوای خروجی از برج حاوی ذرات ریز پودر می‌باشد كه اگر از هوا جدا و بازیافت نشود،

هم مقدار زیادی پودر به هدر می‌رود و هم محیط زیست آلودهمی‌شود. برای این منظور

از دوازده سیكلون برای جداسازی ذرات پودر از هوای خروجی استفاده می‌شود.


ایرلیفت

پودر خروجی از برج بوسیلة تسمه نقاله به زیر مخزن ایرلیفت انتقال داده می‌شود،سپس

پودر بوسیله فن مكش به مخزن ایرلیفت و از آنجا به الك انتقال داده می‌شود.در این مرحله

موادی از قبیل پربورات سدیم، آنزیم و، TAED جهت افزایش كیفیت پودر به پودر اضافه

می‌شود.

در مخزن ایرلیفت ذرات ریز بوسیلة جریان هوا از بالای مخزن خارج و به سیكلون‌ها وارد

می‌شود و ذرات درشت بطرف الك هدایت می‌گردد. در سیكلون‌ها ذرات ریز از هوا جدا

شده و دوباره به برج هدایت می‌شود . بویسله الك ذرات درشت‌تر از حد معمول از پودر

جدا شده و به مخزن خمیر بازیافتی یا ضایعاتی ( (Recoveryمنتقل می‌گردند، كه پس

از اضافه نمودن آب و تهیه اسلوری، آن را به مخزن ضایعات در قسمت باسكولها انتقال

می‌دهند.


http://paxan.info/Images/c_p4.jpg

http://paxan.info/Images/c_p3.jpg

http://paxan.info/Images/c_p6.jpg


رطوبت و دانسیته پودر خروجی از الك بوسیله دانسیته‌سنج و رطوبت‌سنج پیشرفته به

طور پیوسته اندازه‌گیری می‌شود و بوسیله سیستم كنترلی در مانیتور كامپیوتر موجود

در اتاق كنترل نمایش داده می‌شود و به اپراتور امكان كنترل دقیق‌تر پروسه را می‌دهد.

در صورت مطلوب بودن دانسیته و رطوبت پودر، پودر جهت اضافه نمودن اسانس به

مرحله بعدی هدایت می‌شود.


اسپری کردن اسانس - بسته بندی

پودر نرمال جهت افزودن اسانس به دستگاهی كه دارای یك مخروط می‌باشد، هدایت

می‌شود. در این دستگاه پودر برروی مخروط ریخته می‌شود و اسانس توسط 4 نازل

در قسمت پایین مخروط بر روی پودر در حال ریزش اسپری می‌شود. پس از آن پودر

اسانس‌دار بوسیلة تسمه نقاله به سیلوهای ذخیره پودر هدایت می‌گردد.

در نهایت پودر تولید شده جهت بسته‌بندی به قسمت بسته‌بندی هدایت ‌شده و

بوسیله دستگاههای تمام اتوماتیك بسته‌بندی و به انبار محصولات انتقال می‌یابد.


http://paxan.info/Images/c_p8.jpg

http://paxan.info/Images/c_p7.jpg

http://paxan.info/Images/c_p10.jpg

http://paxan.info/Images/c_p11.jpg

[S H i M A]

روش ساخت گریس:

گريس ماده اي ست جامد يا نيمه جامد كه از تركيب يك ماده پركننده و صابون (Thickener) ،

در داخل روغن به دست مي آيد.

البته ممكن است ساير موادي كه بتواند بر خاصيت آن بيفزايد نيز در آن به كار گرفته

شود. روغن هاي معدني (مشتقات نفتي) و يا سنتتيك ماده اصلي تشكيل دهنده

گريس است كه حدود80 درصد آن را تشكيل ميدهند و نقش مهمي در قوام آن دارند.

در صورتي كه اين ماده با كيفيت نامناسب مورد استفاده قرار گيرد ساختار گريس بسيار

ضعيف و ناپايدار شده و در شرايط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده و به

قطعات و ماشين آلات صدمه بسيار وارد خواهد كرد.

دومين ماده اصلي تشكيل دهنده گريس، صابون است كه آن نيز داراي انواع مختلف مي

باشد. براي ساخت گريس، صابون در داخل روغن به وسيله حرارت تركيب و پخته میشود.

دراين مرحله، صابون در روغن، كريستاليزه شده و توليد الياف (Fibers) مي كند و تركيب

به صورت ژلاتيني حاصل مي شود.

سپس گريس در دماي قابل تخليه درون ظروف تخليه مي شود. لازم به تذكر است كه

در برخي از انواع گريس تشكيل اين رشته ها در داخل گريس، بعد از اتمام پخت تا مدت

طولاني ادامه پيدا مي كند.


نامگذاري:

گريس را با پايه صابوني آن مي شناسند. عمده ترين صابون هاي سازنده گريس شامل

صابون كلسيم (در گريس هاي كاپ وشاسي)، سديم (در گريس هاي R.B.B ، فايبر يا

با نام تجاري والوالين) ، صابون ليتيم (در گريس هاي مالتي پرپوز و ماهان) ، غير آلي

(در گريس نسوز يا بنتون) و ساير صابون ها مانند آلومينيوم.


ساخت صابون گریس:

اين ماده خود نيز از پخت چربي ها (اسيد هاي چرب) و مواد قليايي بدست مي آيد.

صابون در بسياري از گريس ها بايستي از قبل تهيه شود. براي اين منظور مواد اوليه

به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوكلاو، تزريق شده و تحت فشار قرار مي گيرد.

سپس اين دستگاه به طور كامل بسته شده و مانند ديگ هاي زودپز تحت فشار قرار

مي گيرد. اين دستگاه داراي جداره اي گرمكن از نوع روغن داغ بوده و دماي پخت آن

در حدود300 درجه سانتي گراد است.

اتوكلاو همچنين براي اختلاط كامل، داراي همزني است كه در زمان پخت براي يكنواختي

كامل مواد از آن استفاده مي شود. بدين ترتيب ساخت صابون با انجام آزمايش ها و

نمونه برداري تا به دست آوردن نتيجه كامل ادامه مي يابد.


ساخت گريس:

پس از پايان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گريس بنام «كتل» انتقال يافته

و سپس روغن به آن افزوده مي شود. اين دستگاه مشابه اتوكلاو عمل مي كند با اين

تفاوت كه تحت فشار قرار نمي گيرد.

در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت كريستال هاي ريز درآمده و مخلوطي به

حالت ژلاتيني به وجود مي آورد. رشد كريستال ها در روغن از عمده و حساس ترين

مراحل پخت گريس است. اگر از مواد اوليه به ويژه روغن پايه نامرغوب استفاده شود،

ساختار كريستال هاي به وجود آمده ضعيف شده و در زمان كاركرد در شرايط عادي و

يا سخت، صابون از روغن جدا و گريس خاصيت روانكاري را از دست خواهد داد.

كريستال ها: نوع و اندازه كريستال ها عمده ترين عامل ساختار گريس است. به طور

كلي آنها به سه گروه الياف بلند، متوسط و كوتاه طبقه بندي مي شوند. ضخامت اين

رشته ها از100 تا0/012 ميكرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر

آنها بيشتر باشد گريس از قوام بهتري برخوردار خواهد بود.


گريد:

گريس از نظر طبقه بندي به9 گروه تقسيم شده است. در هر طبقه حدفاصل كوچكترين

تا بزرگترين مقدار،30 و بين هر گروه15 واحد فاصله وجود دارد. حداقل اين مقدار،85 و

حداكثر آن475 است.

براي تعيين گريد گريس آن را به دماي25 درجه سانتي گراد مي رسانند. سپس دستگاه

نفوذ پذيري را كه داراي مخروط استانداردي است، از ارتفاع معين با استفاده از نيروي

طبيعي ثقل بر روي سطح گريس گرم شده مي اندازند. آنگاه مقدار نفوذ اين مخروط را

در داخل گريس اندازه گيري كرده و آن را به عنوان شاخص در نظر مي گيرند.

اعداد جدول زير ميزان نفوذ مخروط در داخل گريس را به دهم ميليمتر نشان مي دهد.

هر قدر نفوذ اين مخروط در داخل گريس بيشتر باشد نشانگر نرمي بيشتر گريس و اعداد

كوچكتر نشان دهنده ساختار سفت گريس است. به طور مثال گريد6(حد115-85) جامد

و به صورت بلوك و گريد سه صفر(حد475-445) به شكل مايع و روان است.

اين آزمايش طبق استاندارد (ASTM D217) در دو مرحله و به منظور مشخص كردن

قوام گريس انجام مي گيرد. در مرحله اول گريس به صورت «كارنكرد» (بدون هيچگونه

كار فيزيكي) و در مرحله دوم به صورت «كاركرد» (با انجام كار فيزيكي) با روش اشاره

شده آزمايش مي شود.

در مرحله دوم گريس را وارد دستگاهي مي كنند كه صفحه مشبك استانداردي در داخل

آن ارتفاعي معين در حدود60 بار به صورت رفت و برگشت حركت مي كند. چون محفظه

گريس بسته است درنتيجه صفحه مشبك از درون حفره هاي داخل صفحه عبور مي كند

و اين عامل، باعث گسستگي رشته هاي صابوني (كريستال ها) خواهد شد. عدد حاصل

از اين آزمايش را عدد كاركرد مي نامند و مبناي استاندارد تعيين گريد گريس است.

گريسهاي خوب برگشت پذيرند يعني رشته هاي گسسته شده دوباره ترميم ميشوند.

اين خاصيت گريس را خاصيت برگشت پذيري مي نامند. اين خاصيت در عامه گريس ها

وجود ندارد و به طور معمول اين نوع گريس ها پس از كاركرد به علت گسستگي كريستال

ها، نرمتر مي شوند.


رنگ:

رنگ گريس وابسته به روغن پايه و صابوني است كه با آن ساخته شده باشد. اين ويژگي

نقشي در مرغوبيت گريس ندارد. ممكن است برخي تصور كنند كه رنگ روشن تر نشانه

مرغوبيت گريس است، اين مساله از نظر علمي صحيح نيست. پركننده ها: اين مواد براي

كاربردهاي خاصي به صورت جامد و يا مايع به گريس اضافه مي شوند.

به طور مثال ادتيوهاي افزايش دهنده تحمل فشار (EP) ، از جمله رايج ترين آنها هستند.


نقطه قطره اي شدن:

در اين درجه دما گريس از حالت جامد تبديل به مايع شده و با بالا رفتن درجه حرارت كاملاً

روان مي شود. عمر سرويس و طول عمر گريس و فواصل زماني تعويض آن از مهم ترين

سئوالات مصرف كنندگان است. به طور معمول بيشتر شركت هاي سازنده دستگاه ها،

دستور العمل هاي گريس كاري و نوع آن را تعيين مي كنند. در صورت عدم دسترسي

به اطلاعات در اين مورد مراجعه به كاتالوگ هاي سازندگان گريس براي انتخاب نوع گريس

مناسب بهترين روش است. لازم به تذكر است كه به علت چسبندگي گريس، بيشتر

ذرات آلاينده كه در گريس باقي مي ماند كه در صورت عدم تعويض به موقع، باعث

سائيدگي و خورندگي بيشتر آن قطعه خواهد شد. گريس همانند روغن مي بايست

در فواصل معين تعويض شده و فاصله زماني اين تعويض بستگي به نوع كاربرد آن

دارد و اين عمل باعث روانكاري بهتر، طول عمر و تضمين سلامت كاركرد دستگاه ها

خواهد شد.

[S H i M A]

روش تهیه اسپری مو - فر مو

همواره بخشی از درآمد ما صرف خرید شماری از فرآورده‌های شیمیایی می‌شوند که برای پوست ،

مو ، لباس و دیگر چیزهای مفید بکار می‌آیند.

شناخت شیمی بنیادی لوازم آرایشی ، مواد پاک کننده ، پوششها یا روکشهای سطح و امثال آنها،

می‌تواند ارزش قابل ملاحظه‌ای در انتخاب این فراورده‌ها داشته باشد.

درک اثر شیمیایی یک محصول در این داوری به ما یاری می‌دهد که آیا خطر احتمالی آن اثر ، ارزش

رضایت خاطری را که از آن بدست می‌آوریم دارد یا نه. واکنش‌های آلرژیزا و استفاده سالم از یک

فرآورده ممکن است از شخصی به شخص دیگر تفاوت داشته باشد.

افشانه‌ها یا اسپری‌های مو ، اساسا محلولهایی از یک رزین در یک حلال فرار هستند.

دلیل استفاده از این افشانه‌ها این است که وقتی بر مو افشانده شوند، پوشش نازکی با استحکام

کافی ایجاد می‌کنند که پس از تبخیر حلال ، مو را در جای خود نگه می‌دارد.


ترکیب شیمیایی اسپری مو

رزین معمولی در افشانه‌های مو ، پلیمر افزایشی پلی ونییل پیرولیدون (PVP) است. این رزین در

فرمولبندیهای افشانه ،با یک پلاستی سایزر ( ماده نرم کننده پلاستیک ) ، یک ماده دافع آب و یک

مخلوط حلال ـ پیشران آمیخته می‌شود.

پلاستی سایزر موجب می‌شود که پلاستیک ، نرم و بیشتر انعطاف پذیر باشد. غلظت رزین افشانه‌

های مو در حدود 4% است.

افزاینده‌های دیگر ، مانند روغنهای سیلیکونی ، بیشتر برای براق کردن مو به افشانه‌ها افزوده می‌

شود. چون PVP میل به گرفتن رطوبت دارد، سعی می‌شود که بجای آن ، از پلمیرهایی که خاصیت

نمگیری کمتری دارند، استفاده می‌شود.

مثلا کوپلیمیری که به نسبت 40: 60 ، از پیرولیدون ازونییل و استات وینیل ساخته شده است، کنترل

رطوبت را به نحو بهتری انجام می‌دهد.



فر مو

موی مرطوب ، یک و نیم برابر طول موی خشک کشیده می‌شود، زیرا آب که دارای PH=V است، بعضی

از پیوندهای یونی را ضعیف می‌کند و موجب تورم کراتین می‌شود. اتصالهای عرضی دی سولفید میان

دوز غیر پروتئین در مو وجود دارند که پیچیدن مو بر بیگودی ، سبب ایجاد کشش در اتصالهای عرضی

می‌شود.

در فر سرد ، این اتصالهای عرضی با یک عامل کاهنده شکسته و کشش ایجاد شده برطرف می‌شود.

سپس یک عامل اکسید کننده ، اتصالهای عرضی را مجددا ایجاد می‌کند و مو ، شکل بیگودی را به

خود می‌گیرد.


ترکیب شیمیایی فر مو

متداولترین عامل کاهنده‌ای که برای شکسته شدن اتصالهای عرضی بکار می‌رود، اسید تیوگلیکولیک

است و عوامل اکسید کننده و معمول ، عبارتند از پراکسید هیدورژن و پربوراتها و سدیم یا برومات پتاسیم.

یک نوع محلول خنثی کننده متداول ، شامل یک یا چند عامل اکسید کننده حل شده در آب است.

وجود آب و یک باز قوی در محلول اکسید کننده به شکستن و تشکیل مجدد پیوندهای میان مولکولهای

پروتئینی مجاور هم نیز کمک می‌کند. اما بکار بردن بسیار مکرر یک باز قوی ، سبب شکنندگی و بی‌

جان شدن مو می‌شود.

[S H i M A]

روش تولید کود مایع:

فرآیند تولید کود مایع از 4 بخش اساسی تشکیل شده است:


1- واحد تصفیه اسید فسفریک گرید تر.


2- واحد تهیه محلول پایه پلی فسفات آمونیوم که با توجه به اسید فسفریک

تصفیه شده (اصطلاحاً اسید سوپر فسفریک حاصل ) را تهیه دید که به این

منظور در راکتور همزن دار و مجهز به سیستم خنک سازی ،اسید فسفریک

تصفیه شده با مایع آمونیاک واکنش می دهد.


3- واحد تهیه محلول اوره –نیترات آمونیوم که حاوی 32 درصد وزنی نیتروژن

میباشد که از افزایش و اختلاط اوره و نیترات آمونیوم ونیز جسم بازدارنده

(از هیدرولیز) تهیه میشود.


4- مرحله اختلاط سرد نهایی محلولهای تهیه شده از مرحله دوم و سوم.

به همراه میکرو المنتهای لازم ومورد نیاز خاک(از قبیل مولیبدن،بور،مس و …)

و نیز سولفات پتاسیم جهت تامین عنصر پتاسیم در کود در این مرحله صورت

می گیرد.

[S H i M A]

روش ساخت اسید نیتریک و محصولات جانبی (به بیان موریس دوما) :

از اسید نیتریک در سده شانزدهم برای جداسازی طلا از نقره استفاده می شد. اسید

نیتریک را از شوره به دست می آورند؛ بدین طریق که سولفات آهن یا زاج را در حالت

گرم روی شوره اثر می دادند. این طریقه تولید نشان می دهد که شوره مصرفی، خالص

بوده است. به ترکیبی از دو ماده، کمی ماسه، آهک و یا سفال شکسته می افزودند؛

ماده به دست آمده را در یک شیشه کوچک درب دار می ریختند. این شیشه ها را در

کوره آهک پزی می گذاشتند که می توانست دو ردیف از این شیشه ها را که هر ردیف

چهار تا شیشه بود در برگیرد. این شیشه ها را تا گردن در خاک یا خاکستر، که سبب

پخش گرما و جلوگیری از ترک برداری شیشه می شد، قرار می دادند.

از در پوش شیشه ها لوله هایی خارج می شد که به همین تعداد شیشه های مایع

کننده، برروی سکویی خارج از کوره متصل بودند. همه اتصالات بدقت آب بندی میشدند.

حرارت نخست معتدل بود تا ماده خام درون شیشه ها خشک شود، سپس هر شش

ساعت به شش ساعت حرارت را زیاد می کردند، گازهای نیترو بوسیله آب تبلور نمکها،

به خارج کشیده می شد. هر وقت رنگ محصول تقطیر نشان می داد که تجزیه به پایان

رسیده است، حرارت را به تدریج کم می کردند.

روش سولفات آهن باز بوسیله گلوبر شرح داده شده است. این روش بدون شک تا آغاز

سده هجدهم، تنها روش مورد استفاده برای این تولید بود. انگلیسی ها و هلندی ها تا

مدتها بعد هم از روش سولفات آهن استفاده می کردند؛ اما در فرانسه روش آلومین جای

آن را گرفت. در سده پیش، تولید کنندگان اسید نیتریک گمان می بردند که بازده تولید

با روش آلومین از بازده آن با سولفات آهن کمتر است. کمی پس از آن نظر مخالف غلبه

یافت بدون اینکه معلوم شود که برپایه کدام مشاهدات این تغییر عقیده ایجاد شده است.

بدیهی است که کار آزمایشگاهی در این عمل بی تأثیر بوده است. محتوای کتابهای

شیمی شامل دستورهای نسخه مانندی است که مؤلفان آنها از عمل کنندگان دریافت

داشته اند. گویا تغییرات در روشهای سنتی در نتیجه ایجاد بازار بهتر و تقاضاهای بیشتر

بوده است.

در حقیقت اسید نیتریک فقط برای عیارسنجی طلا به کار می رفت و طی سده های

متوالی مصرف صنعتی آن کم بود. طریقه تولید این اسید به شکل پیوست روشهای

متالوژی برای تصرف در فلزات گرانبها درج می شد. رفته رفته صنایع دیگری، مصرف

بیشتر این اسید را شروع کردند. علاوه بر زرگران و تمیزکنندگان فلزات، کارگران دیگری

هم که در رشته های دیگر فلزی (مثلاً ریخته گران و سازندگان دیگ بخار) کار می کردند،

برای تمیز کردن قطعات، آن را به کار می بردند.

صحافان نیز به همین منظور از آن استفاده می کردند. رنگسازان براده های قلع را در آن

حل می کردند تا جلای رنگدانه های قرمز، و همچنین رنگ پوست و چرم را جلا دهد؛

در کلاهدوزی از آن برای از بین بردن چربی از کلاه و واکس زدن چرم و آماده سازی

رنگدانه ها و در گراوورسازی به عنوان دندانه استفاده می کردند. دشوار میتوان پذیرفت

که چون اسیدنیتریک به قیمت بسیار نازل و غلظتهای کاملاً معینی داد و ستد می شد

و یا اینکه چون تقاضا برای خرید آن افزایش یافته بود تولید آن نیز افزایش یافت. محتمل

است که در مورد اسیدنیتریک طی دو سده مورد بحث تأثیر متقابل عرضه و تقاضا وجود

داشته است و این امر به آهستگی تولید آن را متحول ساخت و بالاخره همین تحول بود

که سبب توسعه و رشد این صنعت بزرگ شیمیایی در سده نوزدهم شد.

کاربرد آلومین به عنوان ماده اولیه ارزان محققاً منجر به تجربه سنتی و تعداد زیادی آزمایش

های کورکورانه شد. معلوم بود که همه خاکهای رس خالص و مناسب این کار نیستند؛

بویژه خاکهای دارای پیریت، رسهای آبی یا خاکستری که سفالگران از آنها کوره های قابل

حمل می ساختند. در فرانسه برای تولید اسیدنیتریک از خاک رس دهستان ژانتیلی

استفاده می شد که به محل کارخانه نزدیک بود.

شوره های تصفیه شده لازم برای تولید کلان این اسید فراهم بود. شوره سرخ پخت اول

مادرآبهای تبلور نخست که محتوی مقدار زیادی نمک دریایی، نیتراتهای قلیاییهای خاکی

و منیزیم بود به کارگرفته می شد. این مادر آب را بر روی مخلوط خاک رس و شوره سرخ

می پاشیدند. گاهی هم آب مانده از تقطیر اسید نیتریک برای این کار مورد استفاده قرار

می گرفت.

تحولات بسیار مهمی روی تأسیسات تقطیر عملی شد. عنوان صنایع بزرگ شیمیایی با

این تأسیسات پدید آمد.

هرچند که اصول کار تقطیر تغییری نکرد اما کوره ها را بسیار بزرگتر می ساختند. در فرانسه

به این کوره ها نام جهنم داده شده بود و مشخصات کاملاً معینی داشتند. مخلوط مورد

تقطیر را در ظروف گلی به نام Cuine می گذاشتند. در بالای این ظرف لوله ای بود که

با دیگهای سفالین که تیزاب (اسیدنیتریک) در آنها جمع می شد راه داشت. این مواد

و وسایل کاملاً استاندارد بودند.

در اواسط سده هجدهم یک کارگاه سفالگری در ساوینی تقریباً انحصار تولید اسید

نیتریک را داشت.

با تغییر دادن طریقه اداره تقطیر و خالص سازی بعدی محصول، سه نوع اسیدنیتریک

به دست می آمد که برپایه درجه غلظت و نیز خلوص، بویژه مقدار اسید کلریدریک آن

تقسیم بندی شده بود.

دو ماشی که برای آکادمی علوم فرانسه کتاب »حرفه تقطیرکننده اسید نیتریک« را

تألیف کرده است، در سال1773 می نویسد:روش تقطیر اسید نیتریک برپایه خاک رس

بسیار جدید است و می توان آن را اختراعی از فرانسه دانست.

تولیدکنندگان اسید نیتریک در فرانسه روش سولفات آهن را کاملاً رها نکردند؛ تقطیر

روی کوره های چدنی در انبیق های آهنی صورت می گرفت که روی سکوهای خاکی

قرار داده می شدند.

اسید نیتریک که با نام جوهر شوره فروخته می شد در شیشه های گردن درازی در

دسترس بود. این روش هلندیها بود که در شمال فرانسه رواج داشت.

اسیدنیتریک دود کننده به مقدار کم برای برخی کارها مورد استفاده قرار می گرفت.

برای تهیه آن اسید سولفوریک را روی شوره تصفیه شده اثر می دادند.

حول و حوش مراکز استقرار تولیدکنندگان اسید نیتریک در پایان سده هفدهم، بتدریج

مجتمعی از کارخانه های جنبی تأسیس شد که در آن از همان مواد خام لازم برای

تولید اسید نیتریک و یا محصولات جنبی آن استفاده می کردند.

جوهر نمک:

یکی از فرآورده های بزرگ صنایع شیمیایی، جوهر نمک (اسیدکلریدریک) بود. طرز تهیه

این اسید شبیه طرز تهیه اسید نیتریک بود.

مادر آبهای مانده از تقطیر اسید نیتریک را روی خاک رس می ریختند و اثر می دادند. این

مادر آب چیزی جز محلول غلیظی از نمک دریا و کلرورهای فلزات خاکی نبود. تولیدکنندگان

اسید کلریدریک از زرادخانه ها، مادر آبهای مانده از تصفیه شوره را می خریدند، بنابراین

ماده خام مورد نیاز اسید کلریدریک و اسید نیتریک از یک محل خریده می شد.

عملیات تولید اسیدکلریدریک در همان وسایلی انجام می گرفت که اسید نیتریک تولید

می شد: در ظرفهای گلی و روی کوره. برشهای مختلف تقطیر که به طور جدا جدا جمع

می شد درجاتی از غلظت اسید کلریدریک داشت که بتدریج کم شده بود. عیناً مانند کار

تولید اسید نیتریک، برای تهیه اسید کلریدریک نیز از تأثیر نمک دریا یا برروی زاج سبز(سولفات

آهن)، یا اسید سولفوریک غلیظ استفاده می شد.

محصولات جانبی:

تمام فرآورده های جنبی در کارخانه به دست می آمد که یا به بازار فرستاده می شد،

و یا اینکه برای تولید مواد دیگر مورد استفاده قرار می گرفت.

رس پخته ای که از ظرف گلی بیرون می آوردند برای تهیه سیمان مخصوص، بهترین ماده

بود. برای تهیه این سیمان، ماده خام فوق را آسیا و با آهک زنده مخلوط می کردند. از این

سیمان برای فرش کردن حیاط، انبار و تمام سطوحی که باید آب بندی می شد، استفاده

می کردند. چنانچه این سیمان با شستشو از مواد رنگی خود عاری می شد آن را برای

زینت در خیابانهای باغ به کار می بردند.

نوعی گرد سنباده از تأثیر زاج سبز(سولفات آهن) روی شوره به دست می آمد. این گرد،

که از نمکهای آهنی غنی است، پس از اینکه خشک و پخته شد ماده قرمز رنگی میدهد

که با شستشو، همه نمکهای محلول شونده آن خارج می شود و تنها گل اخرا(قلقتار)

باقی می ماند که درصد زیادی ناخالصی دارد. قلقتار را نیز مستقیماً به روش حرارت دادن

سولفات آهن به دست می آوردند.

چنانچه آب این گرد سنباده را به ظرف دیگری انتقال دهند، آهنی که در آن محلول مانده

است به کمک محلول قلیایی پتاس رسوب داده می شود، این رسوب سولفات پتاسیم

است. اگر همین کار با محلول قلیایی سود انجام شود، نمک گلوبر(سولفات سدیم) به

دست می آید.

سرانجام مانوفاکتورها به عنوان مکمل این ردیف تولیدات، نمک زینت(تارترات دوگانه سدیم

و پتاسیم) را تولید می کردند. برای این کار کرم تارتر(تارترات پتانسیم) را که معمولاً بصورت

مونیلیه تهیه و یا از آلمان وارد می شد، با محلولی از سود عمل می کردند.

همه این نمکها فقط مصرف دارویی داشت و با اینکه به مقدار زیاد مصرف می شد نیازی

به تولید کارخانه آنها نبود چون هرکس می توانست آنها را به آسانی و ارزان تولید کند.

مثلاً سولفات پتاسیم که در آلمان مستقیماً از اثر پتاسیم برروی زاج سبز(سولفات آهن)

تهیه می شد چنان ارزان به فروش می رفت که تقطیرکنندگان اسید نیتریک تولید آن را

رها کردند.

دیگر نمکهای قلیایی و اکسید منیزیم در محل تولید می شدند؛ کارگران استخراج نمک

در مناطق ساحلی لورن، انگلیس و فرانسه بدین کار می پرداختند.

از مادر آب نیتر(یعنی آب تصفیه شوره) مربوط به پخت اول و دوم، منیزی سفید به دست

می آوردند. این ماده در مادر آبِ رقیق شده با آب، با کمک محلول قلیایی پتاسیم، ته

نشین می شود.

[S H i M A]

روش تولید کیسه های پلاستیکی:

طرح تولید کیسه های پلاستیکی بر اساس اکسترود کردن مواد ترمو پلاستیک

یعنی ذوب گرانولها در مارپیچ اکسترودر که توسط المنتهای حرارتی گرم شده

است و سپس فشار و عبور آنها از طریق قالب سرد شونده و به شکل فیلم

در آمدن آنها می باشد که این فرایند به غیر از موارد اندکی اختلاف در مورد

کیسه های بسته استفاده می شود مشابه است.

در co_extrusion بندی که از فرایند فیلم تولیدی برش Die هر صورت پس از

عبور فیلم از طریق خورده و بسته بندی می شود .

تنها در مورد کیسه دسته دار که معمولاً مطابق دستور سفارش دهنده احتیاج

به چاپ دارد پس از خروج از اکسترودر فیلم وارد ماشین چاپ شده و پس از

برش و دوخت جهت ایجاد دسته باید پانچ شود که در واقع این کار با قرار دادن

یک میله سوراخ کن در روی خروجی ماشین برش انجام میشود.

بنابر این تهیه کلیه محصو لات این طرح شامل مراحل زیر است:

1- تولید فبلم مورد نظر

2- (در مواردی) چاپ

3- دوخت و برش (بسته بندی)

نظر به اینکه طرح جزء طرح های کوچک وزارت صنایع می با شد و محدودیت

سرمایه گذاری بالا دارد نتیجتاً از اکسترودرهای تولید فیلم با ظرفیت پایین

را ماشینهای دوخت مربوطه به آنها استفاده می شوند.

برای تولید کیسه دسته دار نیز می توان از یک ماشین چاپ چهار رنگ که

قابلیت زدن رنگ در دو طرف کیسه را دارد استفاده کرد.

[S H i M A]

روش ساخت نوشابه کوکاکولا:

کوکاکولا یک نوشابه است اما طی ده ها سال داستان های زیادی در مورد فرمول مخفی

این نوشیدنی محبوب وجود داشته است. همین فرمول چند خطی فناوری انحصاری این

شرکت محسوب میشده ولی یک برنامه رادیویی، ادعا کرده که دستور تهیه نوشابه کوکا

کولا که ۱۲۵ سال در اعماق شرکت محبوس بوده است را یافته است. ‏
‏
داستان این فرمول شگفت انگیز از آنجا شروع می شود که جان پمبرتون در زمان جنگهای

داخلی آمریکا، این فرمول را کشف کرد و دستورش را در کتابی که دستور تهیه داروهای

پزشکی هم در آن بود نوشت، کتابی که نسل به نسل، دست به دست می شد. ‏
‏
عکسی از این دستور اسرار آمیز در مجله آتلانتا به تاریخ ۱۸ فوریه سال ۱۹۷۹ میلادی چاپ

گشته بود اما در آن زمان کسی به این تصویر و مقاله توجهی نکرده بود.

حالا این برنامه رادیویی موفق به کشف آن شده و پس از تحقیقات انجام شده متوجه شدند

که این همان دستور اصلی کوکاکولا است.

البته در این فرمول فناوری پیچیده ای مانند معماری های چند نانومتری پیدا نمی کنید! اما

شاید با دیدن این فرمول جور دیگری به این نوشیدنی نگاه کنید: ‏
‏
‏ مواد لازم : ‏ ‏
‏
- محلول مایع حاصل از کوکائین: ۱۰/۶ گرم ‏

- اسید سیتریک: ۸۵ گرم ‏

- کافئین: ۲۸ گرم ‏

- شکر: ۳۰ ( واحد اندازه گیری اش نامشخص است) ‏

- آب: ۹/۴ لیتر ‏

- آب لیمو: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

- وانیل: ۲۸ گرم ‏

- کارامل: ۴۲ گرم ‏
‏
‏
فرمول مخفی برای 7X ‏ ‏
‏
- الکل: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

- عصاره پرتقال: ۲۰ قطره ‏

- عصاره لیمو: ۳۰ قطره ‏

- عصاره جوز هندی: ۱۰ قطره ‏

- عصاره گشنیز: ۵ قطره ‏

- عصاره نرولی: ۱۰ قطره ‏

- عصاره دارچین: ۱۰ قطره ‏
‏

کوکا کولا برای محفوظ نگاه داشتن فرمول، آنرا به صورت ۲۴ ساعته تحت نظارت داشت،

حتی مدیران هم تنها نیمی از آن را می دانستند و ۲ مدیر هرگز نمیتوانستند با یکدیگر

تنها باشند. ‏
‏
آسا کندلر مدیر کوکاکولا، زمانی که دستور را از پمبرتون در سال ۱۸۸۷ خرید، خیلی نگران

این بود که مبادا فرمول را از او بربایند و بهمین خاطرجدول محتویات را از روی شیشه های

نوشابه پاک کرد تا کسی این فرمول را نبیند و دستور داد که لیست محتویات هیچگاه نباید

در جایی نوشته شود. ‏
‏
در واقع درز کردن این فرمول هم اکنون به ضرر کوکاکولا هم نخواهد بود، زیرا کسی نمیتواند

آنرا به صورت ۱۰۰٪ شبیه سازی کند. ‏
‏
دلیلش هم همان محلولی است که از برگ کوکائین استخراج می شود و این تنها کوکا

کولاست که با سازمان سرپرستی و ساماندهی مواد مخدر آمریکا قرارداد دارد و اجازه نامه

رسمی جهت استفاده از آن را دریافت کرده است. ‏

[S H i M A]

روش تولید روغن:

بطور کلی در کارخانجات این مراحل برای تولید روغن انجام می شود:


1. صمغ گیری(Degunning stage)

2. خنثی سازی(Neutralization)

3. خشک کردن(Drying stage)

4. بی رنگ سازی(Bleaching)

5. هیدروژناسیون(Hydrogenation)

6. بی رنگ سازی مجدد(Re bleach)

7. فرمولاسیون روغن (Blending)

8. بی بو سازی(Deodorization)

البته برای روغن مایع مراحل هیدروژناسیون و بی رنگ سازی مجدد حذف می شود.


صمغ گیری (خلط گیری):

پس از گرفتن ناخالصی هایی که به طور مکانیکی همراه روغن خام شده اند. اولین

مرحله در تصفیه روغن خام صمغ گیری و مواد خلطی است که قسمتی به صورت

امولسیون و برخی هم به صورت محلول در آب وجود دارد .

صمغ ها به دو دسته محلول در آب و نا محلول در آب تقسیم می شوند و قبل از هر

عملی باید مورد توجه قرار گیرند ؛ این مواد معمولاً فسفریتهای کلسیم(Ca) و منیزیم

(Mg) هستند که در صورت باقی ماندن در روغن پس از تصفیه روغن نیز رنگ بوی

نامطلوبی در روغن ایجاد می کند ؛ صمغ های محلول در آب توسط آبزنی به راحتی

جداسازی می شوند اما صمغ های نامحلول در آب باید ابتدا توسط اسید سولفوریک

یا اسید کلریدریک شکسته شوند تا قابلیت انحلال در آب را پیدا کنند . از نظر تئوری

عمل جمع آوری و ته نشینی صمغ ها به وسیله ی افزایش آب و اسید قابل انجام

است . بیشتر روغن ها دارای0.5 -2 درصد صمغ هستند،البته روغن سویا دارای

صمغ بیشتری است.

در جریان عمل خلط گیری مواد خلطی که به طور عمده پروتئین ها و ضمناً هیدارات

های کربن به وسیله ی افزودن الکترولیت مناسب منعقد جدا می شود . فسفاتیدها

و بخشی از مواد خلطی گرفته می شوند روش متداول قدیمی که در آن روغن خام

را با اسید سولفوریک غلیظ عمل می کردند امروزه دیگر برای روغن های خوراکی

به کار برده نمی شود .

معمولاً از صمغ جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند ؛ در روغن های پر

فسفاتید مانند روغن مذاب ممکن است رسوب هیدراتاسیون بعنوان لیستین استفاده

شود ؛ این رسوب هیدراتاسیون لیستین خام نامیده می شود.

می توان بوسیله ی شستشو با آب جدا کرده که مختصر روغن خنثی را که در هنگام

خلط گیری با آن همراه می شود به کمک اسیدیفته کردن باز یافت . این عمل را غالباً

روی رسوب هیدراتاسیون و محلول صابون که در جریان خنثی کردن روغن حاصل میشود،

یکجا انجام می شود.



معمولاً از صمغ های جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند . اگر مقدار صمغ

جدا شده با توجه به ظرفیت کارخانه کم باشد معمولاً صمغ را به کنجاله ی خروجی

اضافه نموده و ارزش غذایی کنجاله را بالا می برند .

تمام روغن هایی را که بعدا هیدروژنه می شوند باید خوب خلط گیری کرده زیرا در غیر

اینصورت کاتالیزورهای هیدروژناسیون سریعا بی اثر می شوند بنابراین بطور خلاصه در

عمل کردن مقدماتی روغنهای نباتی مواد خلط و فسفاتیدها ، همچنین فسفوآمینولیپیدها

و در ضمن مواد معدنی همراه روغن برطرف می شوند در نتیجه روغن زلالی به دست

می آید . چون شرایط عمل مقدماتی خیلی ملایم است تغییری در تری گلیسریدهای

روغن پدید نمی آید . اگر روش کار درست باشد . ضایعاتی که در نتیجه از دست گرفتن

چربی خنثی با خلط حاصل می شود زیاد نخواهد بود .

البته اگر میزان صمغ قابل توجه باشد ، آن را تصفیه نموده و رطوبت ناخالصی های آن

را جدا می کنند . محصول نهایی را در بشکه های 200 لیتری بسته بندی می کنند و

تحت عنوان لیستین سویا به بازار جهانی عرضه می کنند . روغن خام در مبدل حرارتی

ابتدا به دمای90◦c می رسد . سپس وارد میکسریک شده به آن اسیدسولفوریک یا

اسید سیتریک اضافه می شود .

البته صمغ گیری ترجیحا در دمای 80- 90◦c انجام می گیرد . حرارتهای بالا سبب میشود

که ته نشینی به طور کامل انجام نشود . در درجه حرارتهای پایین تر هم به دلیل اینکه

ویسکوزیته بالاست ، جداسازی خوب صورت نمی گیرد . برای جلوگیری از چسباندن

صمغها به سپراتور مقداری آب به صورت پاشش اضافه می شود ، مخلوط در این میکسر

20 دقیقه هم زده می شود.

اگر روغن خام از دانه پنبه دانه استحصال شده باشد، اسید کمتری لازم است از اسید

فسفریک خوراکی برای جداسازی و صمغ ها استفاده می شود .



تصفیه قلیایی ( خنثی سازی ) :

در این واحد دستگاهها از Alfalaval سوئد خریداری شده و به قسمت آلفالاوال معروف

است. وسایل به اشکال مخروطی و استوانه ای است و جنس وسایل از استیل است

برای تولید روغن مایع و جامد مشترک است ، سریعا قابلیت تغییر نوع روغن را دارد و

از پیشرفته ترین سیستم های خنثی سازی معمول جهان می باشد.

در این فرآیند اسیدهای چرب آزاد را با سود ترکیب نموده به صابون تبدیل می کنند صابون

را توسط سانتریفیوژ از روغن خنثی شده جدا می نمایند . صابون جدا شده از سانتریفیوژ

یک سری ناخالصی را به همراه خود جدا می کند .

نظیر مواد رنگی ، استرولها ، کربوهیدراتها و هم چنین گوسیپول و همچنین مقداری از

ویتامین E هم جذب صابون می شود . عمل خنثی سازی در اصل برای کاهش اسیدهای

چرب آزاد است ، که یا همراه روغن هستند ، یا در طول مدت ذخیره سازی روغن خام

در مخازن بر اثر فساد و تجزیه جزئی روغن که منجر به آزادشدن گلیسرول و اسید چرب

می شود ، تولید می شوند . برای حذف اسیدهای چرب از سود استفاده می شود که

منجر به تشکیل نمک و آب می شود . این نمک در حقیقت یک مولکول اسید چرب است

که به جای H آن ، اتم سدیم نشسته و در واقع همان صابون است.

پس از انجام عمل خنثی سازی ، صابون و آب تولیدی از روغن جدا می شوند . در گذشته

روش کار به صورت غیرمداوم بوده ولی امروزه با افزایش ظرفیت نیاز به کاهش افت و کاهش

نیروی انسانی روش مداوم جایگزین روشهای قدیمی شده است.


البته روش مداوم برای روغن هایی با کیفیت مشخص استفاده می شود . از بین روشهای

مداوم مهم ترین آنها روش( short – mix) را برای روغن های با کیفیت بالا و رنگ پائین

( اسیدیته بالا ) و روش Long – mix را برای روغنهایی با رنگ تیره نظیر تخم پنبه به کار

می برند .

1000 × FFA × D × L

P= :فرمول محاسبه سود مصرفي

n × m × 100


L: شدت روغن در مرحله خنثی سازی lit / hr.

D : وزن مخصوص روغن در دمای عملیات خنثی سازی

FFA : میزان اسید چرب در روغن خام برحسب درصد

m : جرم مولکولی اسیدهای چرب

n : نرمالیته سود مصرفی می شود

جریانات زمان معمولاً lit / hr 2000و وزن مخصوص 0.9 می باشد. اوزان مولکولی نیز

برای انواع روغن ها به صورت زیر است :


M =200 :روغن نارگیل ، هسته خرما

M = 256 :روغن خرما

M =308 :روغن شلغم روغنی

M =282 :روغن سایر دانه ها


روش SHORT – MIX

این روش برای اسیدیته بالاست . در روش Short – mix درجه حرارت روغن سویای خام

صمغ گیری شده را پس از عبور از مبدل های حرارتی به 85-90 درجه سانتی گراد می

رسانند . به این روغن اسیدفسفریک اضافه می نمایند.

مخلوط از یک بهم زن چاقویی عبور داده می شود و سپس محلول سود را بار روغن گرم

مخلوط نموده و در یک به هم زن چاقویی در یک فرصت بسیار کوتاه چند ثانیه ای سود

با اسیدهای چرب آزاد ترکیب شده و باعث تشکیل صابون می شود .

مخلوط به یک سپراتور سانتریفیوژ هدایت می شود. تا صابون جدا شود . در این فرآیند

افزایش درجه حرارت به جهت افزایش راندمان است و به علت پائین بودن رنگ روغن ،

افزایش درجه حرارت اثر نامطلوبی در رنگ روغن ندارد .

انتخاب زمان تماس کوتاه روغن داغ با سود سوزآور به منظور جلوگیری از صابونی شدن

تری گلیسرید است. در تعیین مقدار سود سوزآور ابتدا از طریق فرمول صابونی شدن

میزان سود سوزآور را برای خنثی سازی اسیدهای چرب آزاد محاسبه می کنند و

بسته به وجود سایر ناخالصی ها درصدی به میزان محاسبه شده اضافه می کنند.

که بین 25-50 درصد می باشد .

غلظت سود مصرفی بستگی به ویژگی روغن دارد و در کاهش رنگ مؤثر می باشد. در

این واحد اکثر ناخالصی های موجود در روغن خام به صورت کامل و یا قسمتی از آن از

روغن جدا می شود ، صابون جدا شده دارای مقداری روغن و سود سوزآور نیز میباشد .


روغن خروجی از سانتریفیوژ نیز دارای کمی صابون است که می بایستی از روغن گرفته

شود و ثانیا در مرحله هیدروژناسیون فعالیت کاتالیست Ni نیکل را کاهش می دهدو

یا به عبارتی دیگر باعث مسمومیت کاتالیست می گردد .

برای جداسازی صابون از روغن در آب داغ ( 90 درجه سانتی گراد ) سختی گرفته شده

استفاده می کنند. وجود Ca و Mg در آب سبب تبدیل صابون Na به صابون کلسیم (Ca)

و Mg می شود که در روغن باقی می ماند .

جهت انجام شستشو ، روغن خروجی از سانتریفیوژ خنثی را توسط مبدل حرارت به

90◦ C می رساند. آب روغن را دریک به هم زدن چاقوئی مخلوط نموده و از سانتریفوژ

دیگر عبوری عبور می دهند تا صابون به همراه آب شستشو از روغن جدا شود.


از آنجائیکه هنوز مقداری صابون در روغن باقی میماند لذا بار دیگر روغن را با آب شستشو

می دهندو توسط سانتریفیوژ دیگری آب و صابون را از روغن جدا می کنند . جهت صرفه

جوئی ، آب شستشوی مرحله دوم را برای شستشوی مرحله اول استفاده می کنند .

ولی آب جدا شده از سانتریفیوژ اول قابل استفاده نیست . روغن خنثی شده را قبل

از ذخیره سازی معمولا از یک خشک کن تحت خلأ عبور می دهند تا رطوبت موجود در

روغن جدا شود.

اگر روغن خام از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد و دارای ناخالصی های زیادی باشد،

گاهی به جای شستشو مرحله اول به روغن NaOHاضافه می کنند، هدف از افزایش

NaOH خنثی کردن اسیدهای چرب نیست بلکه جذب سایر ناخالصی هاست .


میزان آب مصرف نسبت به روغن 10-15درصد است در روش پیشرفته وبا ظرفیت بالا

میزان آب مصرفی5-10 درصد روغن می باشد .


روش LONG –MIX

در روش تصفیه شیمیایی LONG – MIX درجه حرارت روغن خام را پس از عبور از مبدل

حرارتی به25-40 درجه سانتی گراد می رسانند.

به روغن NaOH سود اضافه می شود مخلوط روغن و سود(NaOH ) از یک یا دو مخزن

مجهز به هم زن عبور داده می شود. در فاصله زمانی 3 تا 6 دقیقه سود( NaOH)

با اسیدهای چرب آزاد ترکیب می شود .

مخلوط روغن و صابون را قبل از ارسال به جدا کننده سانتریفیوژ برای جلوگیری از تشکیل

امولسیون از یک مبدل حرارتی عبور می دهند و درجه حرارت را به 60-80درجه سانتیگراد

می رسانند .

صابون جدا کننده از سانتریفیوژ کم و بیش دارای همان ویژگیهای روش short – mix ولی

با کیفیت پایین تر از نظر میزان ناخالصی می باشد. ضمنا میزان افت در این روش بالاست.

روغن خروجی دارای ppm 500-1500 صابون میباشد. نظیر روش short mix درجه حرارت

روغن را به 90 درجه سانتی گراد می رسانند و با آب داغ سختی گرفته شده به میزان

10-15 درصد روغن را شستشو می دهند در این عمل شستشو یک بار انجام می شود .

روغن خروجی از سانتریفیوژ شستشو دارای حدود 70 P.P.M یا کمتر صابون می باشد .

رطوبت این روغن قبل از ذخیره سازی توسط خشک کن تحت خلأ جدا می گردد .

در این مجتمع از روش Inter mix برای تصفیه قلیایی استفاده می شود زیرا این روش برای

روغن خام با اسیدیته پایین است . روغن پس از عبور از میکسر ( 1 ) و مخلوط شدن با

اسید فسفریک وارد میکسر( 2 ) شده با سود رقیق به آن اضافه می شود که برای روغن

سویا سود 14-16 درجه بوده و برای سایر روغنها 14-22درجه اضافه می شود .

سپس وارد میکسر شده و عمل مخلوط سازی مجددا انجام می شود در نهایت مقدار

اسید چرب نهایی باید از w/w 0.2 کمتر باشد. پس از این مرحله روغن وارد سپراتور

Px 80 می شود درجه حرارت این مرحله 65-85 درجه سانتی گراد است و مقدار مجاز

صابون 2000P.P.M می باشد. دانسیته خمیر صابون از روغن بیشتر است.

پس در سپراتور در فاز پائین خمیر صابون و روغن در فاز بالایی قرار می گیرد و جداسازی

صورت می گیرد . روغن حاصله دارای مقداری صابون است که توسط شستشو با آب

خارج می شود. برای این عمل روغن وارد میکسر شده و آب نرم90 درجه سانتیگراد

به میزان 10-20 درصد به روغن اضافه می شود.

در اثر هم زدن مداوم و مخلوط شدن، صابون وارد فاز آبی می شود . پس از این مرحله

مخلوط وارد سپراتور Px 90 می شود تا باقی مانده صابون جداسازی شود . پس از این

مرحله روغن در مبدل حرارتی تا درجه حرارت 85-95درجه سانتی گراد گرم می شود .

سپس وارد میکسر شده و شستشوی مرحله دوم با آب 90 درجه سانتی گراد انجام

می شود . مخلوط وارد سپراتور SG 214 می شود و صابون به طور کامل جدا می شود .

صابون حاصله جهت تولید مواد شوینده به کارخانجات تولید کننده این مواد فرستاده

می شود و یا در صورت نیاز می توان به خمیر صابون ، اسید سولفوریک اضافه کرد

که سبب تولید اسید چرب می شود که برای دام و طیور به عنوان مکمل غذایی

استفاده می شود.


خشک کردن :

روغن (حاصله) خروجی از سپراتورهای مرحله شستشو حاوی مقادیری در حدود

2/0-1/0 درصد آب می باشد این مقدار آب گرچه ناچیز است ولی باعث کاهش

کیفیت روغن می شود . آب باقی مانده در روغن ایجاد امولیسون می کند و فساد

روغن را تسریع می کند و پس از سردشدن روغن رنگ آن را تیره می کند.

پس رطوبت آن را تا حدود 0/05درصد کاهش می دهند . برای این کار از دستگاه

خشک کن استفاده می شود که تحت خلأ عمل می کند. شکل ظاهری دستگاه

به صورت یک استوانه است. روغن از بالا وارد و توسط نازل هایی به داخل دستگاه

پاشیده می شود .

توسط سیستم خلأ با فشار مطلق حدود 650 m.mHgآب از روغن خارج می شود و به

بیرون کشیده می شود و روغن هم با دمای80-90 درجه سانتی گراد از قسمت پایین

خارج می شود .

پس روغن به وسیله خلاء و اختلاف نقطه جوش آب و روغن جدا می شود توسط خشککن

مقداری از اسیدهای چرب باقی مانده هم خارج می شود . در بخش خروجی آب و اسید

چرب یک مانع برای جلوگیری از خروج روغن وجود دارد تا میزان افت کاهش یابد .

از این مرحله یک نمونه به آزمایشگاه ارسال می شود مقدار صابون آن اندازه گیری میشود.

که تا میزان P.P.M مجاز است و اگر در روغن مقدار صابون را به مقدار شدیدتری کاهش

دهند افت روغن افزایش می یابد .


بی رنگ سازی :

رنگهای موجود در روغن شامل کاروتنوئیدها ، کلروفیل ها و کاروتن ها می باشد .

روش های رنگ بری شامل :

الف ) روش جذب سطحی :

از موادی که دارای سطوح فعال برای رنگدانه ها هستند استفاده می شود از این

دسته می توان خاک های رنگبر و ذغال فعال را نام برد . این فعال ها و رنگبرها باید

بگونه ای باشند که علاوه بر جذب رنگدانه ها بر روی خود روغن اثر نامطلوب نداشته

باشند.


ب ) روش شیمیایی :

در این روش مواد رنگی را با اکسیداسیون از بین برده و یا آنها را به ترکیبات بی رنگ

تبدیل می کنند.


ج ) روش های حرارتی :

حرارت علاوه بر افزایش مقدار جذب سطحی مواد بی رنگ کننده قدرت ترکیب آنها را نیز با

مواد رنگی افزایش می دهد و در فرآیند بی رنگ سازی کاروتنوئیدها مؤثر است .



ه ) روش استخراج :

برای استخراج مواد رنگی می توان از عمل خنثی کردن استفاده کرد. رایج ترین، با صرفه ترین،

کم خطرترین و ساده ترین روشی برای بی رنگ کردن استفاده از خاکهای بی رنگ کننده است .

مواد جاذب که از آن ها جهت بی رنگ کردن چربیها و روغن ها استفاده می شود غالبا از مواد

طبیعی شامل خاکهای اسیدی فعال، سیلیکاتهای هیدراته آلومینیوم ونیز مقدار کمی ذغال

( فعال ) اکتیو می باشند .

این مواد به واسطه دارابودن قدرت جذب سطحی علاوه بر جذب ترکیبات رنگی سایر مواد

کلوئیدی ومحلول در روغن ها مثل صمغها و رزین ها و مواد حاصل از تجزیه ترکیبات را نیز

جذب می کنند .

مقدار خاک مصرفی و نیز نوع آن در بیرنگ کردن به نوع روغن و مقدار رنگ آن بستگی دارد .

خاکهای رنگ بر از نظر ساختمان شیمیایی مجموعه ای از سیلیکاتهای گوناگون هستند . ترکیب

اصلی آن ها شامل Sio2 و AL2O3 بوده و نیز در اتصالات شیمیایی آن ها مولکول آب ، اکسیدهای

Mg , Ca و Fe وجود دارند ، که گمان می شود که تأثیر چندانی در رنگبری ندارد. از معمول ترین

خاکهای رنگ بر تجاری می توان نونسیل ، اکسیل ، فارندکوست ، لکدویت ، نوترول ، *****ول

و خاکهای فلورید را نام برد .

عمل بی رنگ سازی در راکتورهای تحت خلأ و در حرارت بالا انجام می شود این قسمت شامل

سه راکتور می باشد که میزان خلأ در آنها 550m.mHg میلیمتر جیوه می باشد. در این مخازن

توسط کویل های حرارتی درجه حرارت روغن به 90-130درجه سانتی گراد می رسد و میزان

2-1 درصد خاک تونسیل به همراه خاک کمک صافی به روغن اضافه می شود و به مدت

20-40دقیقه توسط هم زنها مخلوط می شوند هر راکتور 18 تن ظرفیت دارد و عمل بی رنگ

سازی حدود 2 ساعت طول می کشد.


به ازاء هر بچ 18 تنی 75 kg کیلوگرم خاک تونسیل و 8 کیلوگرم خاک کمک صافی اضافه میشود

و به مدت 20-40دقیقه به هم زده می شود. سپس دما را تا 50 درجه کاهش می دهند و

روغن را وارد ***** پرس ها می کنند .


***** پرس ها از 20 صفحه موازی که کنار هم قرار گرفته تشکیل شده است. که هر صفحه

شامل یک کاغذ صافی و پارچه است. که یک در میان این پارچه ها و کاغذهای صافی قرار

گرفته اند. در مرحله تمیزکردن ***** پرسها کاغذها را دور می اندازند ولی پارچه ها شسته

می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .


این *****ها خاک ، صابون و مواد اضاف روغن را می گیرد این *****ها پس از 3بچ کاری باید

جدا شده و تمیز شوند در غیر اینصورت راندمان کاهش پیدا می کند. هرچه ذرات خاک ریزتر

باشد مساحت سطح آن ها بیشتر است و رنگبری بهتری انجام می شود .

در عمل برای افزایش راندمان کاری از یک خاک کمک صافی با نام تجاری های فلو استفاده

می شود . استفاده از این خاک کمک صافی راندمان ***** و مدت زمان استفاده از آنرا افزایش

می دهد رنگبری به هر دو روش مداوم و ناپیوسته است. در کارخانه نازگل از روش Intermix

استفاده می شود.

وجود خلأ در بی رنگ سازی سبب مقاومت بالاتر روغن در برابر اکسیداسیون و سوختن

خواهد شد .


روش مداوم بی رنگ کردن:

روغن خنثی شده از مخزن روغن خنثی با درجه حرارت 130 درجه فارانهایت (55 درجه سانتی

گراد) و از طرف دیگر به تدریج خاک بی رنگ کننده توسط یک تغذیه کننده با دور متغیر به مخزن

اختلاط خاک و روغن انتقال داده می شود، مخلوط به صورت دو غاب در می آید. دستگاه بی

رنگ کننده دو طبقه بوده و تحت خلأ می باشد. دو غاب به قسمت فوقانی بی رنگ کننده

پمپ می شود .

مخلوط روغن و خاک با رطوبت کم از انتهای طبقه اول خارج گردیده و توسط پمپ از یک مبدل

حرارتی عبور داده می شود و درجه حرارت به 230 درجه فارانهایت (110 درجه سانتی گراد)

افزایش داده می شود.

مخلوط با این درجه حرارت وارد قسمت تحتانی بی رنگ کننده می شود در این قسمت مخلوط

حدود 15-20دقیقه می ماند و سپس وارد دو ***** پرس می شود ***** پرس سوم به عنوان

یدک می باشد . روغن خروجی از ***** را چون هنوز درجه حرارت آن بالاست لذا روغن صاف

شده را توسط آب سرد و خنک نمود و درجه حرارت را برای ذخیره سازی به 1300F کاهش

می دهند.


روش بی رنگ کردن غیر مداوم :

ابتدا روغن را تحت خلأ گرم می کنند تا هوا و آب موجود در روغن خارج می گردد و روغن کاملا

خشک شود ( درجه حرارت 70- 80 درجه سانتی گراد) سپس از بالای مخزن بی رنگ کننده

مقدار خنک بی رنگ کننده با رطوبت مناسب وارد روغن می شود .

گرم کردن را تا درجه حرارت 110 درجه سانتی گراد ادامه می دهند 15-20دقیقه مخلوط را به

***** پرس می فرستند در بی رنگ کردن روغن های دارای کاروتن به علت ناپایداری این رنگ

در مقابل حرارت علاوه بر افزایش خاک بی رنگ کننده به مقدار مناسب درجه حرارت و گاهی

به بیش از 150درجه سانتی گراد می رسانند .


هیدروژناسیون روغنها :

تا قبل از قرن 20 در اروپا جهت تهیه مارگارین از چربی نهنگ استفاده می کردند در اوایل قرن20

وقتی تقاضا برای مارگارین افزایش یافت و امکان تهیه چربی نهنگ نیز محدود بود لذا متخصصین

به این فکر افتادند تا بلکه از روغن های نباتی مایع ، روغن های جامدی روغن های نباتی با

هیدروژن در مجاورت کاتالیست مناسب روغن های جامد به دست آورند کاتالیست انتخابی

نیکل بوده و براساس این یافته ، کارخانجات متعددی در اروپا شروع به کار نمودند در دهه بعدی

در کشور آمریکا نیز شروع به ساخت روغنهای جامد نمودند محققین با تغییر شرایط هیدروژناسیون

نظیر نوع و میزان کاتالیست ، نوع روغن ، فشار گاز هیدروژن ورودی ، درجه حرارت و تعداد

دور به هم زن راکتور ( کنورتور) موفق شدند روغنهایی با ویژگیهای متفاوتی برای کاربردهای

مختلف خوراکی و صنعتی تهیه نمایند .

در این روش سه ماده هیدروژن در فاز گازی ، روغن در فاز مایع و کاتالیست نیکل در فاز جامد

در کنارهم قرار می گیرند برای ترکیب شیمیایی لازم است هیدروژن و نیکل در فاز مایع حل

شوند و تشکیل یک فاز بدهند بعد از تشکیل روغن هیدروژنه مجددا وارد مخازن شده خاک

تونسیل به آن زده می شود برای گرفتن مواد زائد باقی مانده و تصفیه و زلال شدن روغن

هیدروژنه می شود و سپس مجددا ***** می شود برای گرفتن خاک تونسیل و نیکل هم

از ***** پرس استفاده می شود .


واکنش هیدروژناسیون:

در واکنش هیدروژناسیون سه اتقاق رخ می دهد:


· ترکیب پیوند دوگانه موجود در اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و در نتیجه کاهش درجه



غیر اشباعی.



· تشکیل ایزومرهای سیس و ترانس.



· جابجایی محل پیوند دوگانه در طول زنجیر اسید چرب به طور ساده هیدروژناسیون را به شکل



زیر تشکیل می دهند.



--------CH= CH------- + H2 Ni ------ CH2-------- CH2------

با ترکیب اسیدهای چرب غیر اشباع با هیدروژن و تشکیل اسیدهای چرب اشباع طبیعی نقطه

ذوب اسیدهای چرب ترانس نظیر اسیدالائید یک یک 30 درجه سانتی گراد بیشتر از اسید

اولئیک می باشد.


سرعت هیدروژناسیون ( Rateof --- Hydrogenation)

در سرعت هیدروژناسیون کاهش اندیس یدی که معرف درجه غیراشباعی است مطرح میباشد.

در افزایش سرعت از اینکه مولکول هیدروژن با کدام پیوند دوگانه و کدام اسید چرب ترکیب شود

و یا اینکه ایزومرهای تشکیل شده از نوع سیس و ترانس باشد موردنظر نیست، افزایش چهار

عامل درجه حرارت ، میزان کاتالیست نیکل ، فشار هیدروژن ورودی به کنوتور و تعداد دور

بهم زن باعث افزایش سرعت هیدروژناسیون می شود .

دلایل مختلف تئوریکی و صنعی برای جامدکردن روغن های مایع وجود دارد. حمل ونقل روغنهای

جامد به مناطق دور دست بسیار آسانتر است پذپرش عمومی مشتریان استفاده کننده خانگی

برای روغن جامد بیشتر است دوام و پایداری روغن های جامد و مقاومت آن در برابر فساد و

اکسیداسیون به مراتب بالاتر از روغن های مایع است .

برای مصارف سرخ کردن مواد و استفاده از روغن های نباتی در حرارت بالا روغن های جامد

بهتر و بهداشتی تر هستند.


شرایط یک روغن نباتی هیدروژنه (جامد) خوب برای مصارف خوراکی :

1. رنگ و بوی نامطلوب نداشته باشد.

2. حاوی کاتالیست یا نیکل نباشد

3. درصد اسیدهای چرب آن برحسب اسید سواولئیک نباید بیش از 0.1 درصد باشد.

4. قابلیت ماندگاری بالا داشته باشد.

5. برای مصارف خاص روغن ( قنادی وآشپزی) قوام، نقطه ذوب و انبساط مناسبی داشته

باشد.

6. رطوبت و مواد فرار آن نباید بیش از 0.1 درصد باشد.

7. حاوی مواد افزودنی نباشد

در صنعت برای هیدروژناسیون روغن ها از واکنش روغن با گاز هیدروژن در حضور کاتالیست نیکل

استفاده می شود. گاز هیدروژن مصرفی باید درصد خلوص بالایی داشته باشد .


روشهای تولید گاز هیدروژن :

1. تماس آهن گداخته با بخار آب

2. الکترولیز

3. شکستن گاز شهری

جهت تولید گاز هیدروژن در این کارخانه از یک واحد الکترولیز استفاده می شود.روغن در مولکول

خود در قسمت اسید چرب حاوی باندهای اشباع نشده است هرقدر طول زنجیره اسید چرب و

باندهای غیراشباع آن بالاتر باشد نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.

در اثر هیدروژناسیون روغن ها باندهای مضاعف، کاهش یافته نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.

هیدروژناسیونی زمانی انجام می شود که شرایط مهیا باشد که شامل روغن مایع ، گاز، هیدروژن

و کاتالیست جامد فلزی می باشد.

معمولا از کاتالیست نیکل استفاده می شود ولی گاها از مس یا آلومینیوم برای فعالیت بالاتر آن

استفاده می شود عمل هم زدن به منظور حل کردن بهتر هیدروژن در روغن و تماس دائم روغن

با کاتالیست صورت می گیرد. در هیدروژناسیون رنگدانه های کاروتنوئیدی هم کاهش می یابد .


از عوامل مؤثر در هیدروژناسیون غلظت کاتالیست، فشار ، خلوص گاز هیدروژن شدت بهم زدن

مخلوط و نوع روغن را می توان نام برد. در این کارخانه 5 مخزن 15 تنی برای هیدروژناسیون وجود

دارد که روغن حاصل از بخش بی رنگ سازی وارد مخزن ها میشود و دمای آن را تاحدود 120-170

درجه سانتی گراد بالا می برند که این عمل توسط کویل های داخل مخازن و بخار داخل آنها

انجام می شود .

سپس 4.5kg نیکل کاتالیزو 4kg خاک تونسیل به آن اضافه می کنند سپس گاز هیدروژن را

با فشار5 bar به آن وارد می کنند و آن را هم می زنند .

این عمل هیدروژناسیون حدود 1-2hr طول می کشد. مخازن هیدروژناسیون را اصطلاحا کنورتور

می گویند .

قابل ذکر است که قبل از ورود هیدروژن خلاء را در داخل مخازن برقرار می کنند تا هوا و رطوبت

خارج شود، سپس خلاء را بسته و گاز هیدروژن را وارد می کنند، کاتالیست را هم توسط

خلاء به داخل مخازن می کشند هیدروژن مورد استفاده در این کارخانه از تجزیه آب به اکسیژن

و هیدروژن حاصل می شود که در واحد الکترولیز صورت می گیرد .

پس از این مرحله روغن هیدروژنه وارد سری بعدی ***** پرس ها می شود و نیکل و خاک

اضافی آن گرفته می شود در ضمن رنگ آن نیز کاهش می یابد .


هیدروژناسیون در مراحل مختلف انجام می گیرد :

مرحله اول : پمپاژ روغن خنثی و بی رنگ شده از مخزن مربوطه به داخل کنورتور، راه اندازی

بهمزن ، ایجاد خلاء جهت خروج هوا و احتمالا رطوبت موجود در روغن، بازکردن شیربخار و

پیچ گرم کن جهت افزایش درجه حرارت.


مرحله دوم : وقتی درجه حرارت روغن به نقطه شروع هیدروژناسیون رسید، توسط خلاء

داخل کنورتور، محلول کاتالیست در روغن را به داخل کنورتور می کشند و این عمل با باز

و بسته کردن شیر مربوطه انجام می گیرد.


مرحله سوم : بستن شیر بخار گرم کن، بستن شیر خلاء ، بازکردن شیر ورودی هیدروژن

و تنظیم فشار ورودی هیدروژن .

هیدروژن به زیر پروانه وارد می شود و در روغن پخش می شود و ضمن حرکت به سمت بالای

کنورتور با روغن ترکیب می شود. قسمتی از هیدرون که با روغن ترکیب نشده است در بالای

کنورتور جمع می شود.

ارتفاع روغن در داخل کنورتور در حدی است که پس از گرم شدن به وسط پروانه بالایی میرسد.

هدف این است که ضمن بهم زدن روغن، قسمتی از روغن در بالای مخزن پخش شود و هیدروژن

موجود در فضای خالی را با خود به داخل روغن برگرداند .

اگر گاز هیدروژن دارای ناخالصی باشد و یا ناخالصی در جریان هیدروژناسیون ایجاد شود این

مواد باعث کندی سرعت هیدروژناسیون می شود که گهگاهی گازهای جمع شده در بالای

مخزن را به هوا می دهند .

فعل و انفعال هیدروژن گرمازا است لذا رد جریان هیدروژناسیون به ازاء کاهش هر عدد یدی

حدود 1.6-1.7 درجه سانتی گراد به درجه حرارت روغن اضافه می شود اگر درجه حرارت روغن

بیش از میزان درجه حرارت نهایی هیدروژناسیون باشد با آب سرد درجه حرارت روغن را تنظیم

می کنند .

جهت صرفه جویی در طراحی معمولا از همان مارپیچ بخار برای سردکردن با آب نیز استفاده

می شود. هیدروژناسیون جهت رسیدن به نقطه ذوب اندیس یدی مشخص ادامه داده میشود.

جهت تسریع در روش آزمون به منظور کنترل هیدروژناسیون از دستگاه رفراکتومتر استفاده

می شود .


مرحله چهارم : بستن شیر هیدروژناسیون ، ایجاد سیستم خلاء و بازکردن شیر آب سرد جهت



سرد کردن روغن:

مرحله پنجم : شکستن خلاء بستن شیر آب سرد، پمپاژ روغن به ***** پرس جهت جداسازی

نیکل مصرف شده از روغن و در نهایت متوقف نمودن بهم زدن.

جهت جداسازی بهینه کاتالیست در ***** پرس ، ابتدا در یک مخزن خاک کمک صافی را با روغن

مخلوط نموده و از ***** پرس می گذارنند تا روکشی روی صافی ایجاد می کند .


روش چرخه روغن :

روش DEAD ENDبرای ظرفیت های پایین مناسب می باشد ولی در ظرفیت های بالا برگشت

روغن از بالای مخزن به داخل روغن توسط پروانه به سادگی انجام نمی شود لذا برگشت روغن

یا چرخه روغن توصیه می شود یکی از روش های خروج روغن از کنورتور و پخش آن از بالای

مخزن است. در روش دیگر با استفاده از بهم زن توربینی که داخل استوانه ای قرار داد مخلوط

روغن، کاتالیست و هیدروژن از بالای مخزن و از داخل استوانه به پایین کنورتور هدایت میشود

و از بدنه به بالا رفته و مجددا این چرخه ادامه پیدا می کند .


روش چرخه هیدروژن:

این روش نیز برای ظرفیت های بالا طراحی شده است، هیدروژن جمع آوری شده در بالای

مخزن توسط یک کمپرسور از کنورتور خارج می شود و پس از عبور از صافی های مخصوص

مجددا به سیستم ورودی هیدروژن به کنورتور برگردانده می شود .



بی رنگ سازی مجدد :

این مرحله برای حدف مواد باقی مانده اضافی و همچنین نیکل می باشد در این مرحله از افزایش

اسیدسیتریک بهره می جویند. وجود اسید به علت ته نشین ساختن مواد اضافی روغن و جذب

نیکل می باشد. وجود اسیدسیتریک باعث ایجاد یک کمپلکس بین اسید و نیکل می شود که

این کمپلکس در مرحله بعدی به وسیله ***** پرس ها جدا می شود .

به ازای هر تن روغن 100 gr اسیدسیتریک اضافه می شود.

دما در این مرحله حدود 90◦Cاست .

در این بخش از خاک تونسیل و کمک صافی هم استفاده می شود. مقدار مورد استفاده خاک

تونسیل و کمک صافی برای روغن های مختلف به شرح زیر است. روغن پالم و مخصوص

12/5kg خاک تونسیل 6 kg+ خاک کمک صافی – روغن جامد معمولی50kg خاک تونسیل

4kg+ خاک کمک صافی – بعد از هر مرحله ***** پرس ها یک نمونه به آزمایشگاه فرستاده

می شود که باید عاری از نیکل باشد.

[S H i M A]

بی بوسازی :

آخرین مرحله تصفیه روغن مرحله بی بوسازی است. در این مرحله بو و مزه نامطلوب روغن

حذف می شود. مواد ایجاد کننده بو و طعم عمدتا لاکتونها ، کتون ها آلدئیدها و اسیدهای

چرب آزاد هستند.

اسیدهای چرب C4تا C6 مزه تند ولی اسیدهای چرب C6مزه کهنگی و صابون در روغن

ایجاد می کند.

به خاطر اختلافی که از نظر فراریت بین گلیسریدها و مواد ایجاد کننده طعم و بوی روغن

وجود دارد می توان عملیات بی بوسازی را با بخار داغ انجام داد.

در روش های جدید بخارزدن همراه خلاء انجام می شود و درجه حرارت هم بالا است. هم

زمان با گرفتن طعم و بوی روغن تقریبا کلیه اسیدهای چرب آزاد باقی مانده در روغن هم

جدا می شوند. روغن های اکسیده نیز در جریان بی بوسازی روغن ها شکسته می شود

و جدا می شوند .

خلاء از اکسیداسیون روغن در دمای بالا و هیدرولیز روغن به وسیله بخار جلوگیری می کند

و بخار موردنیاز را کاهش می دهد از بین رفتن طعم و بوی روغن زمانی کامل می شود

که اسید چرب به میزان 0.02 تا 0.04 درصد برسد .

مواد به وجود آورنده بو در روغن های معمولی بسیار کم است و در روغن سویا و پنبه دانه

بیش از 0.1 درصد نیست. عمل بی بوکردن روغن، پراکسیدهای موجود در روغن را نیز از

بین برده و کلیه ترکیبات فرار را که ممکن است از اکسیداسیون اتمسفریک حاصل شده

باشند را خارج می کند .در اثر بی بو کردن مقاومت روغن بالا می رود که در نتیجه از بین

رفتن پراکسیدها و پراکسیدانت است. چون پیگمنت های کاروتنوئیدی نسبت به حرارت

غیر مقاومند عمل بی بوسازی رنگ روغن را کاهش می دهد .

در این کارخانه عملیات بی بوسازی توسط 4 راکتور صورت می گیرد که هر راکتور ظرفیت

18 تن دارد توسط بخار با فشار 5 bar دمای داخل مخازن را تا 230◦c بالا می برند و حدود

4 ساعت طول می کشد تا عمل بی بوسازی صورت گیرد.

مقدار بخار موردنیاز بستگی به مقدار روغن و فشار مطلق مخزن دارد روشهایی از قبیل

استفاده از کربن فعال و هیدروژن و ازت برای بی بوکردن روغن وجود دارد ، که از نظر

تجاری وصنعتی مناسب نیستند .


- روش های مختلف بی بوکردن:

روش غیر مداوم : بی بو کننده از یک تانک استوانه ای یک جداره که هر دو انتهای آن عدسی

شکل است، تشکیل شده است. بدنه بی بوکننده جوشکاری شده است ارتفاع حدود 2

برابر قطر آن است. فضای خالی مخزن در حدود فضای روغن می باشد .

فضای خالی به منظور جلوگیری از خروج روغن به همراه بخار می باشد تزریق بخار مستقیم

سبب پاشیدن روغن می گردد که جهت جلوگیری از خروج کلاهکی در فضای خالی نصب

می کنند .

جهت افزایش راندمان بخار مصرفی تلاش می شود که بخار به دو صورت پودر وارد روغن شود

و الا مقداری از بخار تلف خواهد شد در داخل مخزن بی بوکننده مارپیچ های برای گرم کردن

روغن توسط بخار آب یا روغن های معدنی وسرد کردن در خلاء قوی انجام می شود .


این نوع بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده برای ظرفیت

های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده سیستم های قدیمی آهنی می باشد.

از دیدگاه کیفی دراین روش دو مشکل عمده وجود دارد که عبارتند از :


· آهنی بودن مخزن که عاملی است برای پروکسیدان.

· یک جداره بودن مخزن که اگر احتمالا سوراخی ایجاد شود، هوا مستقیما به روغن وارد

شده باعث سوختن آن می شود.



روش نیمه مدوام: بی بو کننده از یک استوانه با صول زیاد ساخته شده است که در داخل آن

بسته به نوع طرح از 3 تا 5 سینی فولاد زنگ نزن قرار دارد،که به این بی بو کننده اصطلاحاً دو

جداره می گویند .

ارتفاع روغن در سینی بسته به ظرفیت دستگاه تا متر است و زمان نگهداری 20 تا 30 دقیقه

است وسپس روغن از مخزن اندازه گیر به میزان معین وارد سینی اول می شود .

روغن در این سینی توسط روغن سینی چهارم که روغن آن بی بو شده است به طور مستقیم

گرم میشود،با این عمل هوای موجود در روغن سینی اول جدا می شود .در سینی دوم روغن

توسط بخار غیر مستفیم و گاهی توسط روغن های معدنی گرم می شود وبه درجه حرارت مورد

نظر میرسد در سینی سوم عمل بی بو کردن توسط تزریق بخار مستقیم می شود سینی چهارم

به منظور بازیابی حرارت است و در سینی پنجم عمل سرد کردن روغن توسط آب انجام میشود.

بین سینی ها شیر های خودکار وجود دارد.روغن ابتدا از سینی 5 خارج و کاملاً تخلیه می شود.

سپس شیر خودکار بین 4 و 5 باز می شود و روغن کلاً از سینی 4 به 5 وارد می شود،سپس

شیر بین سینی 3و 4 باز می شود و همین ادامه پیدا می یابد .

این بی بو کنننده برای کارخانه هایی طراحی شده است که در طول روز چند نوع روغن بی بو

می کنند و نمی خواهند روغن باهم مخلوط شوند .

در این روش سه مشکل عمده کیفی در روش پچ مرتفع شده است.روش بی بو کننده ی دو

جداره مداوم بیشتر برای خطوطی طراحی شده است که از یک نوع روغن استفاده می کنند .

طرح های دیگر بی بو کردن وجود دارد و اخیراً با رفع مشکلات سوراخ شدن بدنه بی بو کننده ،

سینی ها از جنس فولاد زنگ نزن می باشد .

در بخش بی بو سازی یک مرحله بنام cooler دارد که دمای روغن را تا دمای 60-80 درجه ی

سانتی گراد پایین می آورد و سپس به روغن مواد افزودنی از جمله اسید سیتریک،آنتی اکسیدان

و بتاکاروتن و ویتامین A و E را به روغن اضافه می کنند .







نوع روغن





نوع آنتي اآسيدان





مقدار مصرفي






روغن مخصوص CHIP



TBHQ




8400Kg






مايع سويا



TBHQ



5.6 Kg اخيراً 11Kg





مخصوص نقطه ذوب پايين



TBHQ



4.2Kg






جامد معمولي





TBHQ




آنتی اکسيدان 1Kg
اسيد سيتريك500gr
بتاکاروتن 220gr





مخصوص سرخ آردني



TBHQ



15Kg






آفتابگردان و کلزا




Grindox117



–3.5Kg آنتي اکسيدان و500gr اسيد سيتريك






روغن نقطه ذوب پايين



Grindox117



2Kg






بتاکاروتن در جامد معمولی و بعضی از روغن های مخصوص قنادی مثل SH استفاده می شود و

در جامد معمولی به ازای هر بچ ( 18 تن ) 220 گرم،در جامد مخصوص به ازای هر 6 تن 60 گرم

بتاکاروتن اضافه می شود و ویتامین A+D3 به هر 7 تن روغن سویل 280 گرم،به هر بچ ( 18 تن)

750 گرم اضافه می شود.بتاکاروتن در دمای60-70 اضافه می شود در غیر این صورت به صورت

بخار در می آید واز روغن خارج می شود فرمول ساخت آنتی اکسیدانTBHQ برای روغن

نباتی پروپیلن گلیکول 8.6Kg اسید سیتریک خشک 2Kg+ آب داغ بعد از مرحله ی بی بو سازی

مخلوط وارد ***** و صافی ها می شود بعد از *****ها روغن وارد مخازنی می شود که دمای

آن پایین آید سپس در حلب شده و سپس به سردخانه برده می شود تا درجه حرارت آن کاهش

یابد و به صورت جامد در آید.مدت نگهداری در سردخانه معمولاً 24 ساعت است.برای روغنهای

مایع سردخانه گذاری لازم نیست و پس از پر کردن و انبار کردن به بازار مصرف عرضه می شود؛

این کارخانه حل ها و قوطی ها و بطری های مصرفی خود را نیز تولید می کند .

روغن جامد در حلب های 1.8 و 2.7 و 4.5 3کیلو گرم گرد و 5 و 16 و 17 چهارگوش بسته بندی

می شوند.


کریستالیزیون روغن های جامد: (SHAORTENING)

کریستالیزیون روغن های جامد مخصوص قنادی و موارد کشابه در دستگاههایی انجام می شود

که بیشتر با نام در کشور معروف است.امروزه شرکت های دیگری نظیر گشتنبرگ،شرودر و یا

جایگزین دستگاه های وتیتور شده است.معمولاً روغن بی بو شده را تحت گاز ازت نگه داری

می کنند و قبل از کریستالیزاسیون بتاکاروتن و آنتی اکسیدان را اضافه می کنند.درجه حرارت

روغن خروجی از مخزن روغن خروجی بی بو شده توسط آب سرد در یک مخزن دو جداره به

نام به حدود110°F ( 43 درجه سانتی گراد) کاهش می دهند.سپس این روغن به طور غیر

مستقیم توسط آمونیاک سرد گردیده و کریستال های اولیه تشکیل می شود.درجه حرارت

روغن در این حالت حدود65°F ( 18 درجه سانتی گراد ) است که به این واحد A,UNIT می

گویند.روغن کریستال شده توسط تیغه تراشیده می شود و همراه با روغن غیر کریستالیزه

وارد دستگاه دیگری می شود که نقش همونیژه کردن را دارد با عمل همونیژه کردن،

کریستالیزاسیون ادامه پیدا می کند و در نتیجه درجه حرارت افزایش می یابد و به حدود F◦85

(35 درجه سانتی گراد) میرسد به این واحد B,UNIT می گویند.روغن با این ویژگی که

شبیه خامه می باشد،بسته بندی می شود.نوع بسته بندی ممکن است قوطی،حلب

ویا پلاستیک باشد،عمل کریستالیزیسیون در موقع بسته بندی خاتمه نیافته است و

لازم است محصولات بته بندی شده به مدت حداقل 40 ساعت در درخه حرارت نگه

داری شود؛به این عمل Tempering می گویند؛واگر درجه حرارت Tempering برای

Shortening خیلی پایین باشد روغن به صورت سفت وشکننده در می آید و اگر

درجه Temperingحرارت خیلی بالا باشد روغن به حالت گریسی در می آید .



روش تهیه روغن های دان :

این روغن بیشتر در خاور میانه تولید می شود و علت آن تهیه روغن های مشابه روغن های

حیوانی است و عمل کرستالیزاسیون پایه عملی ندارد کریستال های به وجود آمده پادار

نیستند.روغن را به صورت گرم بسته بندی می کنند ودر سردخانه های با درجه حرارت

10-15 کاهش می دهند و تا خاتمه کریستالیزیسیون این درجه را حفظ می کنند کریستال

های به وجود آمده با چشم قابل دید می باشند .


روش تهیه مارگارین :

در مارگارین به طور معمول 80 درصد آن مخلوطی از روغن های مختلف می باشد و حدود

18-16 درصد آن آب است وبقیه شامل شیر خشک،لیستین،منوگلیسرید،آنت ی اکسیدان،

ضد کپک روغن ، اسیدسیتریک ، ویتامین ، مواد معطر و نمک می باشد . بعضی از موارد

ذکر شده را در فاز آبی و بعضی دیگر در فاز روغنی حل کرده و در تانک آماده سازی با هم

مخلوط می کنند ، مخلوط پاستوریزه گردیده و مشابه Shortening کریستالیزه و بسته

بندی می شود.درجه حرارت خروجی از Bunit حدود 60-50◦ F است محصول خروجی از

به شکل خامه بسته بندی شده ودر درجه حرارت 10 درجه سانتی گراد نگه داری میشود .


سیستم روغن بدون موم:

برای بدست آوردن به دست آوردن روغنی عاری از موم از سیستم استفاده می کنند این فرآیند

برای گرفتن موم روغن آفتابگردان مورد استفاده قرار می گیرد.روغن سویا موم کمتری دارد و

احتیاجی به این عمل ندارد .

برای حذف موم مراحل زیر انجام می گیرد:

دمای روغن خام پس از ورود به خط توسط مبدل حرارتی به می رسد وسپس وارد شده و اسید

فسفریک می خورد تا صمغ های آن ته نشین شود سپس به می رسد و سود مایع می خورد تا

اسید های چرپ آن به صابون تبدیل شود.عمل را تکرار می کند سپس وارد شده 3درصد آب 90

درجه به آن اضافه می کنند که مرحله اول شستشو می باشد.

بعد توسط جداساز صابون جدسازی می شود سپس وارد سرد کننده یا چیلر می شود که ابتدا

توسط آب سرد دمای آن تا 20 درجه کاهش می یابد سپس توسط پروپیلن دمای آن به حدود

6-8 درجه می رسد سپس به مخازن کریستالیزاسیون وارد می شود و روغن به مدت 10 ساعت

در آن باقی می ماند .

این تانک ها شامل صفحاتی به صورت طبقاتی می باشد و روغن به آرامی از روی یک صفحه به

صفحه بعدی می ریزد و این کار مدت زیادی طول می کشد در این مدت موم های موجود در روغن

فرصت دارند با توجه به دمای پایین به صورت کریستال درآیند این دو تانک به صورت هم فشار

هستند بنابرین روغن پس از عبور از صفحات یک تانک وارد تانک بعدی می شوند .

پس از مرحله ی کریستالیزاسیون روغن به مبدل حرارتی رفته دمایش تا 20 درجه بالا می رود سپس

به جداساز میرود تا کریستال های موم از آن خارج شوند سپس به مبدل حرارتی می رود و تا 90

درجه گرم می شود بعد از آن وارد می شود و 3-7 درصد آب 90 درجه به آن افزوده می شود؛پس

از به خشک کن می رود بعد وارد شده و در نهایت یک عمل بی بو سازی روی آن صورت می گیرد

در آخرین مرحله به بخش بسته بندی و عرضه ارسال می شود.

[S H i M A]

عملیات تهیه نیترات آمونیم کشاورزی :

تهیه نیترات آمونیم در یک راکتور از جنس فولاد زنگ نزن انجام می شود .

HNO3(l)+NH3(g)=NH4NO3(l)+Q

این واکنش گرما زا می باشد.

مقدار مصرفی اسید نیتریک و آمونیاک برای تولید 750 تن نیترات آمونیوم عبارت است از:

اسید نیتریک 58 % : 876 تن در روز با فشار bar abs 7 و درجه حرارت 55

گاز آمنیک خالص : 139 تن در روز با فشار bar abs6 و درجه حرارت 70

(گاز آمونیاک در قسمت تهیه هوای سرد این واحد تولید میگردد بدین ترتیب که مایع آمونیاک

در اثر تبادل حرارت با هوا و آب خنک کن مدار بسته واحد به صورت گاز در می آید و سپس

در اثر مجاورت با بخار ، گرم شده و به شرایط مورد نیاز برای واکنش می رسد .)

شرایط داخل راکتور بعد از ترکیب اسید نیتریک و آمونیاک و تولید نیترات آمونیوم دارای فشار

4.6 اتمسفر و درجه حرارت 180-178 درجه سانتیگراد می باشد .

چون این واکنش گرمازا است بالنتیجه مقداری از آب که همراه اسید نیتریک 58 % وارد راکتور

می گردد که از انرژی حرارتی آن در واحد استفاده می شود .(بخارات حاصله آلوده به مقداری

آمونیاک و نیترات آمونیوم می باشد .) و در مرحله آخر در واحد تصفیه آب های آلوده آنرا تصفیه

و نیترات آمونیوم حاصله به واحد برگشت داده می شود .به علت اینکه نیترات آموینوم خاصیت

انفجاری دارد ، فاکتورهایی را باید در مراحل تهیه آن تحت کنترل داشت که برای مثال در مورد

راکتور باید درجه حرارت ، فشار ، سطح محلول ، pH و غلظت محلول نیترات آمونیوم به میزان

78 % را دقیقا" کنترل کرد . با بروز هرگونه اختلالی در راکتور جریان گاز آمونیاک و اسید نیتریک

قطع می گردد . البته این عمل توسط یک کامپیوتر انجام می گیرد .

تغلیظ نیترات آمونیوم :

محلول نیترات آمونیوم با غلظت 78 % در مرحله اول تغلیظ که در 3 دستگاه به نامهای فلاش تانک،

تبخیر کننده اولیه و جداکن اولیه انجام می شود به غلظت 95 % می رسد و سپس در یک مخزن

جمع آوری می گردد، این دستگاه ها تحت خلاء کار می کند .

افزودن مقدار معینی اسید سولفوریک 98 % در محلول نیترات آمونیوم 95 % آمونیاکی تولید سولفات

آمونیوم می شود که باعث سخت شدن دانه های نیترات و جلوگیری از کلوخه شدن محصول نهایی

پس از افزودن فیلر (پودر گچ ) می گردد.

مرحله دوم ، تغلیظ نیترات آمونیوم از 95 % به 99.8 % می باشد ، این عمل در یک تبخیر کن عمودی

و افقی که با بخار KG/cm2 14 گرم می شود و در جهت مخالف حرکت محلول نیترات آمونیوم نیز

هوای گرم شده از داخل آن عبور می نماید ،انجام می پذیرد هرگز نباید درجه حرارت نیترات آمونیوم

مذاب از 190 بالاتر رود زیرا خطر انفجار در این مرحله وجود دارد . نیترات آمونیوم مذاب خالص بعد از

این مرحله توسط پمپ به مخزنی که در بالای برج پریلینگ قرار دارد فرستاده می شود و برای پایین

آوردن درصد ازت به آن پودر گچ که قبلا" تحت شرایط و مشخصات خاصی در واحد مربوطه تهیه شده

افزوده می شود و بعد از مخلوط شدن کامل آنها از بالای برج به وسیله دوشهای مربوطه به پایین

ریخته می شود و در اثر تماس با هوایی که از پایین برج به طرف بالا حرکت می کند ، ضمن خشک

شدن به صورت دانه ها در می آید . دانه های نیترات با 30 % لزت و حدود 1.5 % رطوبتو درجه

حرارت 85 به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به قسمت الک کردن برده می شود.دانه

های بین mm 4- 1.4 به عنوان محصول تجارتی جدا و سپس در دستگاه مخصوصی به وسیله

هوای سرد تا زیر 30 سانتیگراد خنک می شود .

به منظور جلوگیری از به هم چسبیدن دانه های نیترات آمونیوم و جلوگیری از به هم چسبیدن دانه

های نیترات آمونیوم و جلوگیری از جذب مجدد رطوبت یک پوشش بسیار نازک از پودر سنگ آهک

همراه با مایع چرب (آمین چرب ) که باعث باقی ماندن این پودر در سطح دانه ها خواهد شد به آن

اضافه می گردد و سپس به انبار فرستاده می شود و سعی بر این است که درجه حرارت ان با

نیترات آمونیوم را همیشه زیر 30 نگه دارند تا از پودر شدن نیترات آمونیوم جلوگیری شود .


عملیات تهیه نیترات آمونیوم انفجاری با 34.5 % ازت :

روش تهیه همانست که در تهیه نیترات آمونیوم کشاورزی به کار می رود با این تفاوت که بعد از

اینکه غلظت نیترات آمونیوم از 78 % به 95 % رسید بدون افزودن اسید سولفوریک به مخزن به

بالای برج پریلینگ پمپ شده و از آنجا به وسیله دوشهای مخصوص به پایین برج ریخته می شود .

محلول نیترات آمونیوم در مدت زمانیکه از بالای برج به پایین حرکت می کند با جریان هوایی که بر

عکس از پایین به بالای برج برقرار است تماس حاصل کرده وضمن جامد شدن و متخلخل شدن

به صورت دانه هایی با 3.5 % رطوبت و با درجه حرارت 85 در می آید .

این دانه ها به وسیله تسمه نقاله از قسمت تحتانی برج به دو خشک کن که با هوای گرم کار میکند

فرستاده می شود ، در این مرحله رطوبت دانه ها به 0.15 % می رسد که بعد از الک کردن و جدا

کردن دانه ها بین mm 3-1 در اثر مجاورت با هوای سرد در دستگاه مخصوص خنک می شود و به

درجه حرارت زیر 30 درجه سانتیگراد می رسد و سپس به وسیله تسمه نقاله به انبار مخصوص

نیترات آمونیوم انفجاری فرستاده می شود .

خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم و اصلاح آن:

اغلب کودهای شیمیایی تولید شده در مقیاس صنعتی به هنگام انبارداری ، حمل و نقل و یا در

زمان دریاف آنهاتوسط مشتری بصورت کلوخه در می آیند. ازاین رو لازم است که قبل از ورود چنین

محصولاتی به بازار خواص کلوخه شوندگی آنها اصلاح شوند. نیترات آمونیم یکی از کودهاینیتروژنه

ای است که به دلیل بالا بودن درصد نیتروژن و همچنین سهولت دسترسی گیاه به ازت آن در

بخش کشاورزی بطور وسیعی مصرف می شود و بدلیل آنکه جاذب رطوبت می باشد به زودی

در شرایط گفته شده بصورت کریستالی در میآید و تبدیل به کلوخه می شود. این پروژه با هدف

تولید صنعتی ماده ضد کلوخه مناسب برای پوشش دادن محصول نیترات آمونیم پریلو جایگزینی

آن با نمونه هایوارداتی و به عنوان گامی در جهت رفع وابستگی صنایع پتروشیمی کشور به مواد

شیمیایی وارداتی در مرکز پژوهش مجتمع پتروشیمی شیرازتعریف و توسط پژوهشگاه صنعت

نفت به اجرا درآمد.

جهت نیل به این هدف با بررسی تئوری کلوخه شدن کودها، روش های جلوگیری از کلوخه شدن

معرفی ضد کلوخه های مختلف و بررسی مکانیسم اثر آنها سعی شده است بتوان فرمولاسیون

مناسب جهت واحد مزبور تهیه و پس از تست کاربردیبه مجتمع پتروشیمی شیراز معرفی گردد.

در این راستا از ترکیبات معدنی وآلی مختلف جهت اصلاح خواص کلوخه شوندگی نیترات آمونیم

استفاده خواهد شد. از طرف دیگر پیشنهاد شده است که چنانچه بتوان پوشش های ضد رطوبت

روی دانه های نیترات آمونیم بهوجود آورد از نفوذ رطوبت جلوگیری شده و در نتیجه خاصیت کلوخه

شدن کاهش می یابد.

درا ین رابطه گفته شده است که ترکیبات مختلفی مانند رزین ها، صابون ها ، واکسها ، گلیسیرین ،

پارافین و . . . می توان استفاده نمود. البته استفاده از چنین ترکیبات منفردی نمی تواند بطور

کامل خواص کلوخه شدن را بر طرف نماید در صورتیکه همراه نمودن چندین جز در یک فرمولاسیون

می توان این مشکل را به طور کامل برطرف نماید. آزمایشهای انجام شده در این رابطه نشان می

دهند که فرمولاسیون پایه روغنی تهیه شده از اجزایی نظیر آمین چرب، پترولیوم ،سولفات و

روغن معدنی می تواند جایگزین مناسبی برای ضدکلوخه ها یوارداتی باشد.

دراین رابطه نتایج تست های کلوخه شدن حاکیاز آن است که با ذوب و اسپری نمودن فرمولاسیون

مزبور روی پریل های نیترات آمونیوم بطور قابل ملاحظه ای از کلوخه شدن آنها جلوگیری میشود.

بنابراین مشابه روش بکار برده شده جهت ضدکلوخه های وارداتی ، چنین فرمولاسیونی در دمای

c 80-70 نه تنها سیالی شفاف و روان است بلکه با استفاده از غلظت های حدود ppm 500 نتایج

خیلی خوبی حاصل می گردد.

تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی و ریزمغذی

این تحقیق به تقاضای امور تحقیق و توسعه پتروشیمی شیراز و در پاسخ به سیاست جدید وزارت

جهاد کشاورزی مبنی بر تولید و ترویج کودهای مخلوط حاوی عناصر اصلی وریزمغذی، در کشور

انجام پذیرفت. هدف این پروژه تولید کود جامد N-K-Zn با استفاده از واحد قدیم آمونیم نیترات گرانول

مجتمع پتروشیمی شیراز می باشد. این گزارش شامل کلیه بررسی هایا نجام شده در فاز مطالعاتی

و مرحله تولید آزمایشگاهی است. در بخش اول، رفتار آمونیم نیترات در اختلاط با ترکیبات مختلف

بخصوص نمک های پتاسیم و روی از لحاظ ایمنی ، فیزیکی و شیمیایی بررسی گردید تا امکان

تولید کود N-K-Zn بااستفاده از این ترکیبات معلوم گردد. سپس روش های مختلف اختلاط سه

جزء و امکان انطباق آنها با واحد آمونیم نیترات گرانول مطالعه گردید تا ضمن انتخاب ساده ترین و

ایمن ترین روش جهت تولید این کود بتوان حداقل تغییرات لازم در واحد آمونیم نیترات گرنول را پیش

بینی نمود. درمرحله دوم مطابق روش انتخاب شده درآزمایشگاه گرانول های N-K-Zn تهیه و جهت

بررسی کیفیت محصول بدست آمده، تست های فیزیکی و شیمیایی انجام پذیرفت.

[levrone]

روش ساخت نوشابه کوکاکولا:

کوکاکولا یک نوشابه است اما طی ده ها سال داستان های زیادی در مورد فرمول مخفی

این نوشیدنی محبوب وجود داشته است. همین فرمول چند خطی فناوری انحصاری این

شرکت محسوب میشده ولی یک برنامه رادیویی، ادعا کرده که دستور تهیه نوشابه کوکا

کولا که ۱۲۵ سال در اعماق شرکت محبوس بوده است را یافته است. ‏
‏
داستان این فرمول شگفت انگیز از آنجا شروع می شود که جان پمبرتون در زمان جنگهای

داخلی آمریکا، این فرمول را کشف کرد و دستورش را در کتابی که دستور تهیه داروهای

پزشکی هم در آن بود نوشت، کتابی که نسل به نسل، دست به دست می شد. ‏
‏
عکسی از این دستور اسرار آمیز در مجله آتلانتا به تاریخ ۱۸ فوریه سال ۱۹۷۹ میلادی چاپ

گشته بود اما در آن زمان کسی به این تصویر و مقاله توجهی نکرده بود.

حالا این برنامه رادیویی موفق به کشف آن شده و پس از تحقیقات انجام شده متوجه شدند

که این همان دستور اصلی کوکاکولا است.

البته در این فرمول فناوری پیچیده ای مانند معماری های چند نانومتری پیدا نمی کنید! اما

شاید با دیدن این فرمول جور دیگری به این نوشیدنی نگاه کنید: ‏
‏
‏ مواد لازم : ‏ ‏
‏
- محلول مایع حاصل از کوکائین: ۱۰/۶ گرم ‏

- اسید سیتریک: ۸۵ گرم ‏

- کافئین: ۲۸ گرم ‏

- شکر: ۳۰ ( واحد اندازه گیری اش نامشخص است) ‏

- آب: ۹/۴ لیتر ‏

- آب لیمو: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

- وانیل: ۲۸ گرم ‏

- کارامل: ۴۲ گرم ‏
‏
‏
فرمول مخفی برای 7X ‏ ‏
‏
- الکل: ۹۴۶ میلی لیتر ‏

- عصاره پرتقال: ۲۰ قطره ‏

- عصاره لیمو: ۳۰ قطره ‏

- عصاره جوز هندی: ۱۰ قطره ‏

- عصاره گشنیز: ۵ قطره ‏

- عصاره نرولی: ۱۰ قطره ‏

- عصاره دارچین: ۱۰ قطره ‏
‏

کوکا کولا برای محفوظ نگاه داشتن فرمول، آنرا به صورت ۲۴ ساعته تحت نظارت داشت،

حتی مدیران هم تنها نیمی از آن را می دانستند و ۲ مدیر هرگز نمیتوانستند با یکدیگر

تنها باشند. ‏
‏
آسا کندلر مدیر کوکاکولا، زمانی که دستور را از پمبرتون در سال ۱۸۸۷ خرید، خیلی نگران

این بود که مبادا فرمول را از او بربایند و بهمین خاطرجدول محتویات را از روی شیشه های

نوشابه پاک کرد تا کسی این فرمول را نبیند و دستور داد که لیست محتویات هیچگاه نباید

در جایی نوشته شود. ‏
‏
در واقع درز کردن این فرمول هم اکنون به ضرر کوکاکولا هم نخواهد بود، زیرا کسی نمیتواند

آنرا به صورت ۱۰۰٪ شبیه سازی کند. ‏
‏
دلیلش هم همان محلولی است که از برگ کوکائین استخراج می شود و این تنها کوکا

کولاست که با سازمان سرپرستی و ساماندهی مواد مخدر آمریکا قرارداد دارد و اجازه نامه

رسمی جهت استفاده از آن را دریافت کرده است. ‏


سلام در مورد نوشابه های کولا یا به قول ما ایرانی ها مشکی اسید فسفریک ماده موجود توشه
اما در نوشابه های نارنجی . سون آپها و......... از سیتریک اسید استفاده میشه

[S H i M A]

روش تولید اتیلن + دیاگرام فرآیند (PFD) اتیلن + فیگورها:

[S H i M A]

روش تولید اتیلن بنزن + دیاگرام فرآیند (PFD) اتیلن بنزن:

[S H i M A]

روش تولید استون + دیاگرام فرآیند (PFD) استون:

[farzad.a.89]

خیلی ممنون واقعا زحمت کشیدی

[S H i M A]

روش تولید اتیلن گلیکول + دیاگرام فرآیند (PFD) اتیلن گلیکول:

[S H i M A]

روش تهیه اسید سولفوریک

اسید سولفوریک در قرن نهم توسط شیمیدان ایرانی به نام زکریای رازی کشف شد. او اسید

سولفوریک را از طریق تقطیر خشک کانی‌هایی که شامل سولفات آهن که زاج سبز نامیده

می‌شود و سولفات مس که کات کبود نامیده می‌شد بدست آورد.

حرارت هر یک از این ترکیبات باعث تجزیه آنها و ایجاد اکسید آهن II یا اکسید مس II ، آب

می‌گردد. ترکیب آب و حاصل شده ، محلول رقیق اسید سولفوریک ایجاد می‌کند.

این روش با ترجمه متون علمی و کتاب‌های دانشمندان مسلمان ایرانی توسط شیمیدان‌های

اروپایی در قرون وسطی مانند آلبرت ماگنوس در اروپا شناخته شد و به این دلیل اسید سولفوریک

را شیمیدان‌های قرون وسطی به نام جوهر گوگرد شناختند.

در قرن هفدهم ، جان گلوبر ، اسید سولفوریک را از سوزاندن سولفورو نیترات پتاسیم در مجاورت

بخار آب تهیه کرد . در سال 1746 ، جان روبک اسید سولفوریک را اب غلظت 40 - 35% در ظروف

سربی تولید می کرد .

جوزف گیلوساک با اصلاح روش روبک ، اسد سولفوریکی با غلظت 78% بدست آورد .


با این همه صنایع رنگرزی و سایر صنایع شیمیایی خواهان اسید سولفوریک با غلظت بالاتر بودند .

در اوسط قرن 18 این امر با روش تقطیر کانی ها ، شبیه همان روش اولیه رازی ممکن شد . در

این روش سولفید آهن در اثر حرارت در هوا تولید سولفات آهن Ц میکند و فراورده حاصل با حرارت

اضافی اکسید شده و تولید سولفات Ш می کند که آن هم در اثر حرارت در 480 درجه سانتیگراد

تجزیه شده و اکسید آهن SO3 ایجاد میکند.

عبور دادن SO3 به آرامی از میان آب، اسید سولفوریک با غلظت بالا ایجاد می کند .


کاربرد اسید سولفوریک


اسید سولفوریک جزء مواد شیمایی پر استفاده می باشد . این ماده در واکنش های شیمیایی

و فرآیندهای تولید ترکیبات ، کاربرد فراوانی دارد . عمده ترین استفاده آن در کارخانه های تولید

کود شیمیایی، استخراج فلزات، سنتزهای شیمیایی، تصفیه پساب و پالایشگاههای نفت میباشد.

اسید سولفوریک در اثر واکنش با اسید نیتریک ، یون نیترونیوم تولید می کند که در فرآیند نیترودار

کردن ترکیبات استفاده می شود .


فرآیند نیترودار کردن در صنایع تولید مواد منفجره مانند تری نیتروتولوئن (TNT) ، نیترو گلیسرین و ...

استفاده می شود .

اسید سولفوریک در انباره های سربی ( باطری های سربی ) به عنوان محلول الکترولیت استفاده

می شود .


اسید سولفوریک، یک عامل آبگیری بسیار قوی است. در اکثر واکنشها به عنوان عامل هیدراتاسیون

استفاده می شود و در تولید میوه های خشک هم به میزان کم ، از اسید سولفوریک برای جذب آب

استفاده می کنند .


منابع طرز تهیه و کاربردهای گوگرد (برای تولید اسید سولفوریک)


حال قبل از این که به بررسی، اسید سولفوریک و تجزیه صنعتی آن بپردازیم ابتدا به منابع و طرز تهیه

گوگرد که از مواد اولیه اسید سولفوریک می باشد می پردازیم :


گوگرد 05/0 درصد وزنی پوسته زمین را تشکیل می دهد و فراوانی آن نصف فسفر و خیلی کمتر از

اکسیژن است گوگرد عندتاً به صورت آزاد ، سولفوید فلزی سنگین ( مانند ZnS و PbS ) و سولفات

فلزهای سبک ( مانند CaSO4 و MgSO4 ) یافت می شود . برای خارج کردن گوگرد از اعماق زمین

از دو روش فراش استفاده می شود .

در این روش سه لوله متحدالمرکز را تا بستر گوگرد در عمق زمین فرو می برند و آب را با دمایی در

حدود 180 درجه سانتیگراد و با فشار زیاد از لوله بیرونی برای ذوب کردن گوگرد می فروشند . از

درونی ترین لوله هوایی داغ و فشرده عبور می دهند تا اینکه با گوگرد مذاب مخلوط شود و کفی از

آب هوا و گوگرد بوجود آید ؛ این کف از راه لوله میانی به سطح زمین می آید که آن را در مخازن بزرگ

جمع آوری می کنند پس از خارج کردن آب ، گوگرد با درجه خلوص 5/99 درصد به دست می آید .


با توجه به این که گوگرد دیواکسید موجب آلودگی هوا می شود معمولاً گوگرد را از گازهای طبیعی و

مواد نفتی حذف میکنند.

برای بازیابی گوگرد از گازهای طبیعی، نخست S و H موجود در گاز طبیعی را با جذب آن در مونو اتانول

آنین جدا می کنند ، سپس یک سرم آن را می سوزانند تا SO2 ، بخار آب و بخار گوگرد تولید شود .

گوگرد دیوالکسید حاصل را با باقیمانده H2S در مجاورت کاتالیزگر Fe2 O3 و Al2O3 برای تولید مقدار

بیشتری بخار آب و بخار گوگرد ترکیب می کنند



H2S + 2/1 O2 دمای کم احتراق 8/1 S8 + H2O

H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O

2H2S + SO2 کاتالیزگر 3/8 S8 + 2H2O


300درجه


برای بازیابی گوگرد از نفت خام نیز همین روش را به کار می برند با این تفاوت که نخست باید ترکیبهای

آلی گوگرد را از نفت خام جدا کنند و سپس توسط روش هیدروژن دارکردن آنها را به H2S تبدیل کنند.

کاربرد عمده گوگرد ( تقریباً 85 درصد آن ) برای تهیه سولفوریک اسید است (همچنین از گوگرد در تهیه

کربن دی سولفید (CS2) ساخت لاستیک ، قارچ کشها ، حشره کشها و در طب استفاده می شود .



تهیه صنعتی اسید سولفوریک


در سال 1832 یک تاجر انگلیسی سرکه ، روشی اقتصادی برای تولید SO3 و اسید سولفوریک غلیظ

ابداع کرد که امروزه به نام فرآیند تماسی معروف است و قسمت اعظم اسید سولفوریک (90درصد )

در دنیا به این روش تولید می گردد .


روش دوم روش اتاق سربی است که در هر روش مرحله اصلی شامل اکسایش کاتالیزی SO2 به

SO3 گازی توسط اکسیژن هوا است .


2 SO2 (g) + O2 (g) ↔ 2SO3 (g) ∆H = − 197/6kj

روش تماس : این فرآیند در سه مرحله صورت می گیرد که عبارتند از : 1- تهیه و خالص سازی SO2

2- اکسید اسیون کاتالیکی SO2 به SO3

3- تولید SO4

حال به شرح این سه مرحله می پرازیم .


روش تماس از کاتالیزیر وانادیم (5) اکسید ، V2 O5 استفاده می کنند ، چون گوگرد دی اکسید نا-

خالص کاتالیزگر را مسموم می کند و از بازده عمل می کاهد . پس اولین مرحله فرآیند تماس و تهیه

خالص سازی SO2 برای جلوگیری از مسموم شدن کاتالیزرو میباشد . برای این کار گوگرد دیواکسید

معرفی در این روش را توسط احتراق گوگرد محصول خالصی به دست می دهد ، تهیه می کنند ، چون

واکنش گوگرد دیواکسید با اکسیژن گرماده است و به حالت تعادل می رساند ، پیش بینی می شود

که دمای کم برای تشکیل شدن گوگرد تربوکسید با بازده زیاد مساعد باشد . اگر چه به طور نظری این

پیش بینی درست است . ولی در عمل سرعت واکنش به اندازه کند است .


که حتی در مجاورت کاتالیزگر از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست . از این رو دمای واکنش باید در

حدی باشد که به ترتیب سریع گوگرد دی اکسید و اکسیژن کمک کند ولی باعث تجزیه شدن گوگرد

دی اکسید در دمای زیاد نشود .

داده های تجربی حاکی از این است که بین دمای 400 درجه سانتیگراد و 450 درجه سانتیگراد تقریبا

97% گوگرد دیواکسید–گوگرد تریوکسید تبدیل میشود و در دمای C 900 درجه، اساساً گوگرد تریوکسید

تشکیل نمی شود حداکثر بازده کوتاهترین مدت وقتی به دست می آید که این واکنش در دو مرحله

اجرا شود بدین ترتیب که در مرحله اول SO2 و O2 را از روی کاتالیزگر در دمای 575 درجه سانتیگراد

عبور می دهند در این دما سرعت واکنش زیاد است ولی فقط 80 درصد SO2 به SO3 تبدیل میشود

در مرحله دوم با عبور دادن مجدد این مخلوط ازروی کاتالیزگر در دمای C 450 درصد ، تبدیل SO2 به

SO3 را به 97 درصد می رساند .


برای تهیه سولفوریک اسید ، گوگرد تریوکسید را مستقیماً به آب اضافه نمیکنند ، زیرا گوگرد تریوکسید

گازی با آب ترکیب می شود و مه سولفوریک اسید می دهد که به کندی در آب جذب می شود . در

واقع به گوگرد تریوکسید را ابتدا در سولفوریک اسید 98 درصد وارد می کنند تا پیرو سولفوریک اسید

H2S207 تشکیل شود ، سپس به حدی به آب اضافه می کنند تا سولفوریک اسید با غلظت موردنظر

به دست آید .


(SO3(g) + H2 SO4 (L) ↔ H2S2 O7 (L


(H2 S2O7 (L) + H2O ↔ 2H2 SO4 ( aq



روش اتاقهای سربی:

روش اتاقهای سربی از روش تماس قریمی تر است . در این روش ، گوگرد دیواکسید اکسیژن هوا و بخار

آب را در مجاورت نتیریک اکسید ، NO و نیتروژن دیوکسید NO2 ، با یکدیگر ترکیب می کنند تا محلول

آبی حاوی 62 تا 77 درصد سولفوریک اسید به دست آید این واکنش در اتاقهایی که پوشش سربی دارند

صورت می گیرد و از این رو ، روش اتاقهای سربی نامیده می شود . و واکنش کلی را می توان به صورت

زیر نوشت :


(2NO (g) + O2 (g) 2NO2(g


(SO2 (g) + NO2 (g) SO 3 (g) + NO2 (g


(SO3 (g) + H2O (g) H2SO4 (aq


باید بدانیم که واکنش از انچه که در اینجا نوشته شده پیچیده تر است . یک امتیاز این روش نسبت به

روش قبل این است که به گوگرد دیواکسید به درجه خلوص بالا نیاز ندارد، اما در این روش ، اسید حاصل

در نتیجه خورده شدن دیواره های اتاق سربی توسط سولفوریک اسید و نیتریک اسید به سرب نیترات

و سرب سولفات آغشته می شود .

پاره ای از مهمترین کاربردهای سولفوریک اسید برای تهیه کودهای شیمیایی مثل آمونیوم سولفات،

سوپرفسفاتها ، در تهیه رنگدانه و رنگها در سنتز سایر ترکیبهای شیمیایی ، در پالایش نفت . در صنعت

فولاد و در تهیه باتری انباره ای است .


مروری بر صنایع پتروشیمی مجتمع رازی


امروزه نقش کلیدی صنعت پتروشیمی در توسعه اقتصادی کشور های مختلف جهان بر کسی پوشیده

نیست و نیاز روز افزون جوامع بشری به محصولات تولیدی آن ، توجه کشورها را به ایجاد کارخانه های

تولیدی و جلب سرمایه به سمت پتروشیمی معطوف داشته است . یکی از مهمترین ویژگی های

صنعت پتروشیمی ارزش افزوده بسیار بالای آن است . بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فیزیکی

بر روی هیدروکربورهایی نفتی و گازی می توان ارزش محصولات را به میزان 10 تا 15 درصد افزایش

داد . از ویژگی های دیگر این صنعت تنو ع محصولات آن و تامین مواد اولیه هزاران کارگاه و کارخانه

صنایع پایین دستی آن میباشد که از نظر اشتغال زدایی و کسب درآمد ارزی و قطع وابستگی نقش

بسیار موثری در اقتصاد کشور دارد .


بطور کلی محصولات پتروشیمی در ساخت مواد نظیر لاستیکها ، پلاستیکها ، شوینده ها ، کودها ،

چسب ها، اسیدها، رنگها، سموم و الیاف مصنوعی که هرکدام ماده اولیه صدها مواد دیگر هستند،

مورد استفاده قرار می گیرند .


طرحهای جدید پار از یلین و M . T . B . E در پتروشیمی بندر امام و دانه بندی گوگرد ، تفکیک مایعات

گازی ، توسعه واحدهای آمونیاک ، و اوره در پتروشیمی رازی و متانول و دانه بندی گوگرد در پتروشیمی

خارک از جمله پروژه های مهمی بودند که به ثمر رسیده اند .


شرکت ملی صنایع پتروشیمی رازی یکی از این صنایع است که شکلگیری و آغاز بکار تحقیق و توسعه

در پتروشیمی رازی همزمان باسایر مجتمعها از ابتدای سال 1377 می باشد .


این مرکز تا کنون موفق به عقد قرار داد 55 مورد پروژه های تحقیقاتی گردیده که از این تعداد 24 مورد

خاتمه یافته و مابقی در حال اجرا می باشند .



هدف فعلی این مجتمع :


1- رعایت جنبه هایی زیست محیطی 2- سوزاندن گازهای خروجی H2S از واحد گوگرد سازی 3- ایجاد

خلاء مورد نیاز واحدهای گوگرد سازی .


مجتمع پتروشیمی رازی یکی از مهمترین کارخانه های تولید کودهای ازته و فسفاته و مواد شیمیایی

کشور می باشند .


این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک ، کود اوره ، اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید

فسفریک و کود دی آمونیوم فسفات ( کود مخلوط فسفات و سولفات آمونیوم ) در ایران می باشد .

فرآورده ای مذکور علاوه بر تأمین نیازهای داخلی، سالیانه با صدور گوگرد، آمونیاک، اوره و اسید سولفوریک

به بازارهای جهانی نقش ارزنده ای در رفع نیازمندی های ارزی مجتمع و صنایع و پتروشیمی را ایفا مینماید.


به دلیل دز فعالیت اکسید کنندگی سولفوریک اسید غلیظ را می توان توسط اثر آن بر فلزها و نا فلزها

نشان داد. در این منع واکنشها، عدد اکسایش اتم گوگرد معمولا از 6+ به 4+ کاهنده میشود. بسیاری

از فلزها از جمله فلزهایی که در سری اکتر و شیمیایی زیر هیدروژن قرار دارند، توسط محلول داغ و غلیط

سولفوریک اسید اکسید می شوند . مثلا مس ، مس (3) اکسید و قسمتی از سولفوریک اسید به گوگرد

کاهیده می شود .


Cu(s)+ H2 SO4 (غلیظ) گرم ا CuSO4 (aq) + SO2 (g) + 2HO

در سولفوریک اسید رقیق بر خلاف اسید غلیظ ، یون هیدروژن حاصل از رتوش اسید ، اسید کننده است

و نه یون سولفات . مثلا سولفوریک اسید رقیق بر فلزهایی که بالای هیدروژن قرار گرفته اند، اثر کرده،

هیدروژن آزاد می کند .


خوراک اصلی واحد های تولید چیست و از کجا تأمین می گردد ؟

خوراک واحد های تولیدی از طریق انتقال گاز ترش مسجد سلیمان تأمین می گردد و شایان ذکر است که

جهت تولید کود فسفاته ماده اولیه که خاک فسفات می باشد از طریق کشورهای تونس ، مراکش و اردن

تأمین می گردد .


مواد اولیه مصرفی در مجتمع عبارتند از :

1- گاز


اصلی ترین خوراک مجتمع است و از هفت حلقه چاه اختصاصی شرکت واقع در منطقه مسجد سلیمان

استخراج می گردد .


این گاز جاوی 24% ئیدروژن سولفور 64% ( H25 ) متان و 11% گاز کربنیک است و بقیه آن را واحد جذب

آب (DEHYDRA TION PLANT ) مسجد سلیمان ، بوسیله یک خط لوله 20 اینچی بطور 174 کیلومتر که

حداکثر ظرفیت آن در حال حاظر حدود 220 میلیون فوت مکعب در روز می باشد . به مجتمع فرستاده میشود.


2- دومین ماده مورد مصرف خاک فسفات است که همانطور که می دانیم :


کاربرد عمده آن بعنوان کود شیمایی در کشاورزی بوده که تأمین کننده فسفر مورد نیاز کشاورزی می باشد.


3- سومین ماده اولیه مصرفی در مجتمع آب و چهارمین آن هوا می باشد .


واحد جذب آب و گاز رسانی مسجد سلیمان


این واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان واقع شده است و گاز به عنوان خوراک مجتمع از

هفت حلقه چاه قابل تأمین می باشد که نزدیک ترین 0/5 کیلومتر و دورترین انها 16 کیلومتر با واحد فوق

فاصله دارد . تأسیسات واحد مسجد سلیمان شامل نم زدایی گاز ، شیرین سازی گاز ، چاه های گاز و

خط لوله می باشد .


واحد تفکیک مایعات گازی


این واحد در مسیر لوله گاز اصلی ورودی مجتمع واقع و روزانه بیش از 10 تن مایعات گازی را جدا نموده و

جهت مصرف خوراک واحدهای آروماتیک پتروشیمی بندر امام به این شرکت ارسال میگردد، پس از عملیات

تفکیک گاز ترش به واحدهای تصفیه گاز ارسال می شود . این واحد از آلودگی ناشی از مایعات گازی در

فضای آزاد جلوگیری نموده است .


واحد تصفیه گاز


گاز ترش پس از ورود به این واحد در تماس با محلول شیمیایی D . E . A DIETHANOL AMINE قار میگیرد

و با این محلول گازهای اسیدی H25 و CO2 از ئیدروکربورها جدا می شوند و در حقیقت گاز ترش به دو

شاخه گاز شیرین ( عمدتاً متان به عنوان ماده خام برای تهیه آمونیاک ) و مابقی جهت سوخت توربین های

گاز تولید مولد برق ، دیگ های بخار و کوره ها مورد استفاده قرار می گیرند . از گازهای اسیدی برای تولید

گوگرد استفاده می شود .


واحد تولید گوگرد


این واحد به نام واحد های بازیابی گوگرد (SULPHUR RECOVERY UNITS) نامیده می شوند . گوگرد موجود

در گاز سمی ئیدروژن سولفوره (H2S) جدا گردیده . قسمتی از گوگرد جدا شده که به صورت گوگرد مذاب

بوده به واحدهای تهیه اسید سولفوریک ارسال و بقیه جهت تولید گوگرد دانه بندی (GRANUL) به واحد دانه

بندی گوگرد ارسال می گردد . هر سه واحد بازیابی گوگرد از نظر فرآیندی مشابه یکدیگر بوده ( فرآیند تولید

آنها از نوع CLAUS می باشد .)



دانه بندی گوگرد


این واحد با هدف رعایت جلوگیری از آلودگی محیط زییست و به منظور حضور فعال در بازار جهانی و همچنین

عرضه محصولی با تکنولوژی برتر تأسیس گردید که روزانه 1600 تن گوگرد به صورت گرانول تولید می نماید .


در واحد مذکور از آلودگی محیط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنین از ضایعات محصول به علت

نفوذ در خاک و سایر عوارض زیست محیطی جلوگیری نموده و با حذف ابزار روش قدیم تولید (تولید کلوخه ای)

موجب افزایش درآمد ارزی نیز می گردد ، مقبولیت این محصول در سطح جهانی سبب ایجاد رقابت در منطقه

گردیده و درخواست خریداران را پاسخگوست .




واحد تولید اسید سولفوریک


در این واحدها گوگرد پس از سوختن به SO2 و سپس در مجاورت کاتالیست پنتااکسیدوانادیم به SO3 تبدیل

می شود . از ترکیب SO3 و آب ، اسید سولفوریک (H2SO4) به دست می آید که درجه غلظت آن حدود

5/98% می باشد . قسمت عمده این اسید در تهیه اسید سولفوریک بکار می رود و مقداری هم در واحدهای

تولید آب صنعتی مصرف می گردد . در مجتمع رازی سه واحد تهیه اسید سولفوریک وجود دارد فرآیند هر سه

واحد به روز ، ( بالاترین رقم تولید در کشور ) می باشد .



واحد تولید اسید فسفریک


در این واحد تولید اسید فسفریک ، خاک فسفات وارداتی با تغییر مسیر جدید ورود آن به واحد ، در مخازن با

اسید سولفوریک مخلوط و در اثر واکنش های شیمیایی ، اسید فسفریک و گچ بوجود می آید . فسفریک در

صافی های مخصوص جدا شده و گچ باقیمانده به عنوان ماده زائد جدا می شود در این روش DEHYDRATE

نامیده می شود ، اسید فسفریک 30% تولید می گردد و در قسمت تغلیظ کننده ها به غلظت نهایی 54%

می رسند که قسمت اعظم آن را تهیه کودهای فسفاته به نام دی آمونیوم فسفات (D >A> P ) به کار رفته

و اسید مازاد بر احتیاج به بازارهای داخلی عرضه می شود طراحی این واحد را شرکت PRAYON بر عهده

داشته است . اسید فسفریک در ایران منحصراً در مجتمع پتروشیمی رازی تولید می گردد .



بقیه واحدهای تولید مجتمع به صورت زیر است :


واحد های تولید دی آمونیوم فسفات (D . A .P ) و کود مخلوط

واحد های کود اوره


پروژه اوره گرانول ( واحد اوره شماره 2 )


واحد آمونیاک :


که خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گازهای شیرین ( متان ) و ازت هوا است .




گازهای خروجی از دودکش های مجتمع در سال 84




الزامات

مقدار مجاز

مقدار واقعی بوپلرها


مقدار واقعی کوره ها


Incineratio



(NO*(ppm


Max . 350

75.9

75.19

45.2



(SO2 (ppm


Max . 800

0.76

5.97

1



(HC(ppm


Max . 2500

603

641

406.7



(CO(ppm


Max . 125

2.65

9.56

1.2

[S H i M A]

روش تولید قند (2) :

قند ساکارز ، (قند معمولی) است که از نظر ساختار یک دی‌ساکارید متشکل از گلوکز و

فروکتوز است و انسان در تمام طول حیاتش از آن بصورت طبیعی استفاده کرده و میکند.

مهمترین منبع ساکارز ، نیشکر و چغندرقند است.

قندها در اصطلاح شیمی ، طیف وسیعی از ترکیبات آلی را در بر می‌گیرند که به کربو -

هیدراتها یا هیدراتهای کربن معروفند و منوساکاریدها (قندهای ساده) ، دی‌ساکارید ها،

الیگوساکاریدها و پلی‌ساکاریدها یا مشتقات مربوط به آنها را شامل می‌شوند.

مانند گلوکز ، فروکتوز ، ساکارز ، مالتوز ، جنیتوبیوز ، ملیبوز ، نشاسته ، گلیکوژن و ... .


تاریخچه نیشکر

برخی ، محل اولیه پیدایش نیشکر را گنجینه جدید می‌دانند که امروزه ایریان نامیده میشود.

در این جزیره ، پس از آنکه گیاه نیشکر به صورت اهلی در آمده بود، طی سه مهاجرت که از

حدود 1000 سال قبل از میلاد مسیح شروع شد، توسط بومیان به جزیره سلیمان ، جزایر

هیبرید، جزایر کالدونی و سپس به اندونزی، فیلیپین و شمال هند برده شد و کشت و زرع

آن در شمال خلیج بنگال توسعه یافت.

آنگاه ، از هندوستان به ایران و از آنجا به سواحل مدیترانه و نواحی جنوبی فلسطین یعنی

ناحیه ای بین بحرالمیت و دریای مدیترانه و از آنجا به اروپا و آمریکا برده شد.

بنابر اسناد تاریخی ، کشت نیشکر در ایران از زمان حمله اسکندر به ایران رواج داشته است.

در هر صورت ، ایرانیان ، نوآور واقعی صنعت تهیه قند و شکر تصفیه شده از نیشکرند.


تاریخچه چغندر قند

با وجود اینکه کشت چغندرقند ، سابقه طولانی دارد، ولی کشت صنعتی آن به منظور تهیه

قند و شکر حدود 250 سال است که متداول شده است. پیش از آن ، عمدتاً بعنوان علوفه

دام مورد استفاده قرار می‌گرفت.

در سال 1575 ، "الیویه دوسر" اعلام کرد که می‌توان از ریشه گیاه چغندرقند، قند استخراج

کرد و درستی این گفتار، توسط "آندره مارگراف" شیمیدان آلمانی در سالهای 1745 تا 1747

به اثبات رسید و بالاخره توسط "آشار" شاگرد مارگراف،اولین کارخانه قندسازی تأسیس شد.

توسعه صنعت قند سازی از چغندر قند در قرن نوزدهم شتاب ویژه ای پیدا کرد که نتیجه آن ،

تولید دهها میلیون تن قند از ریشه این گیاه در سراسر جهان شد.


اجزای تشکیل دهنده نیشکر

مواد موجود در نیشکر و نسبت درصد آنها عبارتند از :

مواد خشبی (الیاف خشک سلولزی) ، 15ـ 9 درصد

آب 80ـ70 درصد

ساکارز 17ـ10 درصد

قندهای انورت 3ـ0.1 درصد (شامل گلوکز و فروکتوز)

مواد آلی غیر قندی 1.2ـ0.5 درصد

مواد معدنی 0.3ـ0.1 درصد

اجزای تشکیل دهنده مواد خشبی

سلولز 7.5ـ6.5 درصد

لیگنین 13.5ـ1.5 درصد

مواد پکتیکی 3.75ـ2.25 درصد

چربی و موم 0.5ـ9.3 درصد

آلبومین 0.3ـ0.2 درصد

مواد معدنی 0.5ـ0.3 درصد

ترکیبات معدنی در شیره نیشکر

K2O در محدوده 17ـ10 درصد

Na2O جزئی

CaO در محدوده 13ـ7 درصد

MgO در محدوده 13ـ10 درصد

Al2O3 + Fe2O3 جزئی

P2O5 در محدوده 15ـ5 درصد

SO3 در محدوده 9ـ 7 درصد

Cl جزئی

SiO2 در محدوده 50 ـ 35 درصد


مواد آلی موجود در نیشکر

مواد چربی موجود در شیره نیشکر ، بیشتر استر اسیدهای چرب یا مشتقات آنها مانند اسید

های اولئیک، پالمیتیک، استئاریک و مقداری سوسیتین و فتیوسترین و مومها، ترکیبات استری

اسیدهای چرب با الکل میزیسیک می‌باشند.

قند انورت

قند های احیاکننده و معمولاً شامل گلوکز و فروکتوز است.

اسیدهای آلی

اسیدهای موجود در نیشکر، بیشتر شامل اسیدهای گلیکولیک، مالیک سوکسینیک، تارتریک

و سیتریک می‌باشد. در شیره نیشکر تخمیر شده ، اسید استیک نیز وجود دارد.

مواد رنگی

دو نوع ماده رنگی در نیشکر وجود دارد. یکی از آنها ، کلروفیل است که همان سبزینه گیاهی

است. آن را از طریق جذب سطحی به کمک زغال فعال می‌توان خارج کرد. دیگری اوتاسیانین

است که در آب حل می‌شود و در محیط اسیدی ، قرمز رنگ و در محیط قلیایی ، سبز رنگ است

و به روش آهک زدن ، آن را می‌توان از شیره نیشکر خارج کرد.

مواد نیتروژن‌دار

مواد نیتروژن‌دار موجود در نیشکر ، عبارتند از: آلبومین ، اسپارازین ، گلوتامین و اسیدهای آمینه.

در بین اسیدهای آمینه ، مقدار تیروزین و گلیکوکول (گلیسین) از همه بیشتر است که همراه

با ملاس از نیشکر خارج می‌شوند.


تصفیه شیمیایی عصاره نیشکر

در شربت قند بدست آمده ، معمولاً مقداری ذرات ریز معلق و محلول وجود دارد. در گذشته بدون

جدا کردن آنها ، شربت را تغلیظ و به‌صورت بلورهای ریز قرمز رنگ که شکر سرخ نامیده می‌شد،

در می‌آوردند.

این روش به روش لجستانی یا سیستانی یا سکزی معروف بود که امروزه نیز متداول است. بعد-

ها ، روش تصفیه شیره نیشکر کاملتر شد. زیرا با افزودن مواد دیگری ، توانستند کیفیت استخراج

قند را بهبود بخشند.

اما امروزه از چهار ماده شیمیایی ، یعنی آهک زنده (و یا آب) ، دی‌اکسید گوگرد ، اسید فسفریک

و دی‌اکسید کربن برای این منظور استفاده می‌شود.


روشهای تصفیه شیمیایی

-تصفیه شیمیایی بوسیله آهک

این روش که معمولاً برای ته‌نشین کردن مواد اضافی موجود در شربت قند بکار می‌رود، ابتدا بمقدار

لازم آهک به شربت اضافه می‌کنند و آن را تا دمای 100 الی 105 درجه سانتی‌گراد گرم می‌کنند.

تحت این شرایط ، بسیاری از مواد زاید به‌صورت گل ، ته‌نشین شده ، شربتی زلال باقی می‌ماند

که برای اجرای عملیات بعدی بکار گرفته می‌شود. عملیات آهک‌زنی ممکن است یک‌مرحله‌ای ،

دومرحله‌ای یا چندمرحله‌ای باشد. PH شربت بعد از افزایش آهک باید 7.2 تا 8.3 باشد.

-تصفیه شیمیایی بوسیله SO2

عمل تصفیه بوسیله SO2 ممکن است پیش از آهک زدن و یا پس از آهک زدن صورت پذیرد. مقدار

گوگرد مورد نیاز برای هر تن نیشکر بین 250 الی 500 گرم است. با اسیتفاده از این روش ، شکر

سفیدتر بدست می‌آید. بررسی رسوبات بدست آمده از روش آهک‌زنی و SO2 زنی نشان میدهد

که این رسوب‌ها مواد خشبی و سلولز ، چربی و موم ، آلبومین ، فسفات سدیم ، سیلیس و

سولفات کلسیم ، خاک و شن و... را شامل می‌شوند.

-تصفیه شیمیایی بوسیله اسید فسفریک

در شیره نیشکر ، معمولاً مقداری اسید فسفریک وجود دارد. اسید فسفریکی که بصورت محلول

در شیره نیشکر وجود دارد، در ترکیب با آهک به‌صورت فسفات تری‌کلسیم غیر محلول در می‌آید

و ضمن رسوب کردن ، بسیاری از مواد زاید و رنگی را نیز با خود ته‌نشین می‌کند. مقدار اسید

فسفریک مورد نیاز در شیره نیشکر ، باید تا مقدار 300 میلی‌گرم در لیتر برسد، از ایرو ، کمبود

آن را با افزایش اسید فسفریک باید جبران کرد.

-تصفیه شیمیایی بوسیله دی‌اکسید کربن

این روش همراه با آهک زدن انجام می‌گیرد. یعنی پس از آهک زدن شیره نیشکر ، باید آن را

از دی‌اکسید کربن اشباع کرد. برای این منظور و برای بالا بردن درجه اشباع شدن ، دما را باید

به 50 درجه سانتی‌گراد رسانید.

درعین حال باید دقت کرد که دما از 55 درجه سانتی‌گراد تجاوز نکند،زیرا در دمای بالاتر،مقداری

از ساکارز هیدرولیز شده ، به قند انورت یا به بیان دیگر ، به گلوکز و فروکتوز ، تبدیل می‌شود.


تبخیر و متبلور کردن شیره نیشکر

پس از اینکه شربت زلال بدست آمد، آن را تبخیر و تغلیظ می‌کنند تا غلظت ساکارز در محلول

بالا برود. سپس بر اثر سرد کردن و متبلور شدن قند ، آن را به روش سانتریفوژ کردن و غیره

جدا کرده ، به‌صورت قند یا شکر عرضه می‌کنند.


مواد تشکیل دهنده عصاره چغندر قند

مواد موجود در شیره چغندر قند و نسبت درصد تقریبی آنها عبارتند از:

مواد نامحلول %6ـ4

آب %78ـ74

ساکارز %20ـ14

قند انورت %0.1

رافینوز %0.02

مواد غیر قندی %3ـ2


مواد نامحلول در شیره چغندر قند و نسبت درصد تقریبی آنها

سلولز %26

مواد نیمه سلولزی %64

مواد پکتیکی %64

مواد نیتروژن‌دار %7

مواد معدنی %3


مواد معدنی موجود در شیره چغندر قند و نسبت درصد تقریبی آنها

K2O %47

Na2O %5.5

CaO %5

MgO %11

Al2O3 + Fe2O2 %5

P2O5 %15

SO3 %6

Cl %2.5

جزئی SiO2

[S H i M A]

روش تولید شامپو (2)

تولید شامپو در سه مرحله انجام می گردد:.

1- ساخت

2- ذخیره

3- بسته بندی


1- ساخت:

مواد اولیه شامپو كه از منابع معتبر و شناخته شده تهیه شده، در بشكه های در بسته و به صورت كاملا

بهداشتی حمل و وارد كارخانه می گردد.

http://paxan.info/Images/h_pic9.jpg



مواد اولیه با رعایت كلیه استاندارد های بهداشتی وارد انبار گردیده و نگهداری می شود.

شرایط انبارداری مناسب در كیفیت مواد اولیه و همچنین محصول نهایی حائز اهمیت است. مواد اولیه و

محصولات در انبار، در ظروف دربسته و بالاتر از سطح زمین نگهداری می شود.



http://paxan.info/Images/h_pic10.jpg


سپس به هنگام ساخت، با استفاده از بشكه های مخصوص به سمت سالن ساخت حمل می گردد.به

منظور جلوگیری از ازدحام در سالن تولید، جریان مواد، محصولات و پرسنل از یكدیگر جداسازی و مشخص

شده است.

پیش از شروع به ساخت محصول، اولین قدم، اطمینان از بهداشتی بودن مخزن ساخت شامپو است. بنابر

این ابتدا مخزن ساخت و مسیرهای منتهی به آنها به خوبی شسته و در صورت لزوم گندزدایی می گردد.


http://paxan.info/Images/h_pic11.jpg


سپس مواد اولیه توسط سیستم های دقیق دیجیتال، توزین و بارگیری و وارد مخزن ساخت می شوند.

http://paxan.info/Images/h_pic12.jpg


دقت وسایل اندازه گیری آزمایشگاه و سالن تولید، در كیفیت محصول نهایی از اهمیت بسزایی برخوردار است.

وسایل اندازه گیری توسط گروهی از متخصصان به طور منظم كالیبره می گردد.


http://paxan.info/Images/h_pic13.jpg


عمل اختلاط مواد در مخازن ساخت به دو صورت انجام می پذیرد:




همزدن با همزن





سیركولاسیون توسط پمپ





2- ذخیره:

پس از انجام عمل اختلاط، لازم است تا كف تشكیل شده در اثر اختلاط مواد اولیه فروكش نماید.

از آنجا كه كف تشكیل شده سبك بوده و به راحتی خارج می شود، بر خلاف خمیر دندان در این

مرحله احتیاج به هواگیری توسط سیستم خلا نمی باشد.

در این مدت (معمولا 24 ساعت) از محصول ساخت شده نمونه برداری شده و نمونه ها جهت

انجام تست های شیمیایی و میكروبی به آزمایشگاه ارسال می گردد.


مخازن ذخیره از جنس استیل ضدزنگ بوده و در مقابل خوردگی مقاوم است. بطور كلی تجهیزاتی

كه در قسمت ساخت و بسته بندی مورد استفاده قرار می گیرد باید اولا قابل شستشو و گندزدایی

باشد به طوری كه در مقابل موادی كه به این منظور استفاده می شود، مقاومت كافی از خود نشان

داده وثانیا به دور از آلودگی های محیط مانند گرد و غبار، دود ورطوبت نگهداری شود.

این نكته حائز اهمیت است كه عمل شستشو و بهداشتی نمودن، به طور مرتب و طبق یك برنامه

ریزی مشخص انجام گرفته و به این ترتیب، محصول از گزند آلودگی در امان می ماند.


http://paxan.info/Images/h_pic14.jpg


3- بسته بندی:

پس از اطمینان از عدم آلودگی میكروبی محصول و تطابق نتایج آزمون های فیزیك و شیمیایی

با مقادیر استاندارد، محصول شامپو كه در مرحله اول ساخته شده بود از مخازن ساخت به

مخازن ذخیره منتقل می گردد.


بخش بسته بندی سالن تولید به طور کامل از قسمت ساخت جدا می باشد.

در بخش بسته بندی همانند سالن ساخت، كف، دیوارها، سقف و پنجره ها نه تنها از لحاظ جنس

و مصالح ساخت بلكه از لحاظ طراحی مورد توجه قرار گرفته اند. این ملاحظات در طراحی کلیه

سالن های تولید در نظر گرفته شده است.


http://paxan.info/Images/h_pic15.jpg

http://paxan.info/Images/h_pic16.jpg

http://paxan.info/Images/h_pic18.jpg

http://paxan.info/Images/h_pic17.jpg



پاكیزگی، قابلیت شستشو و سهولت تعمیرات، نكته ای است كه در مورد سقف و دیوارها

در نظر گرفته شده است. به منظورجلوگیری از ورود ذرات گرد و غبار بهتر است درمکانی كه

تهویه كافی وجود دارد، پنجره های ثابت ( باز نشدنی ) تعبیه شده و در صورت وجود پنجره

هایی كه به محیط خارج باز می شوند، نصب توری الزامی است.


http://paxan.info/Images/h_pic19.jpg


لازم است که نور سالن تولید و بسته بندی كافی باشد. لامپهای مجهز به حفاظ در مكانهایی

كه نیاز به روشنایی و دید است به نحوی تعبیه شده كه در صورت شكستن احتمالی، موجب

آلودگی محصول نگردد.


http://paxan.info/Images/h_pic20.jpg

[S H i M A]

کتاب صنایع نوشابه سازی (تالیف حسین محققی) + دیاگرام مراحل تولید

فهرست:

مقدمه

فصل 1 : تاریخچه نوشابه سازی

فصل 2 : نمای کلی از کارخانه نوشابه سازی

فصل 3 : واحد تصفیه خانه

فصل 4 : واحد شربت سازی

فصل 5 : واحد تولید گاز

فصل 6 : واحد تولید بطری PET

فصل 7 : خطوط تولید نوشابه

فصل 8 : آزمایشگاه کنترل کیفی





کتاب صنایع نوشابه سازی (تالیف حسین محققی) + دیاگرام مراحل تولید

[S H i M A]

روش تولید متانول + دیاگرام فرآیند (PFD) متانول:



روش تولید گاز سنتز + دیاگرام فرآیند (PFD) گاز سنتز :



1 - روش تولید گاز سنتز + دیاگرام فرآیند (PFD) گاز سنتز

2 - روش تولید متانول + دیاگرام فرآیند (PFD) متانول

[S H i M A]

روش تولید آمونیاک + دیاگرام فرآیند (PFD) آمونیاک:

[S H i M A]

روش تولید ضد یخ

کاربرد این محصول در خودروها و صنایع است و از انجماد نامطلوب آب در دمای نامطلوب آب در دمای

محیط جلوگیری می نماید.

ماده اصلی محصول منواتیلن گلیکول و سایر مواد افزودنی شامل براکس و آندیکاتور خواهد بود.


http://uploadkon.ir/uploads/09eb0825badf1f715ae81d270b24da79.jpg



مراحل تولید ضد یخ به شرح زیر خواهد بود:


http://uploadkon.ir/uploads/abc5cf331d54e7e0e11eb08559ab689f.jpg


1 - مخزن ذخیره: ابتدا مونو اتیلن در مخزن ذخیره قرار می گیرد این ماده بعنوان ماده اولیه اصلی

در تولید محصول میباشد .

2 - اختلاط : به ازای هر 800 کیلوگرم مونواتیلن گلیکول 90 کیلوگرم براکس و 10 کیلوگرم اندیکاتور

اضافه می گردد. سپس توسط همزن عمل اختلاط به مدت 20 دقیقه انجام می پذیرد .

3 - پرسازی : ضد یخ تولیدی پس از این مرحله توسط پمپ کشیده شده در درون قوطی های

فنری 4 بستری بسته بندی می گردد. این امر به کمک دستگاه پرسازی انجام می پذیرد.

4 - درب بندی: عمل دربندی توسط دستگاه دربندی به طور اتوماتیک انجام خواهد گردید.

[S H i M A]

روش تولید روغنهای خشک شونده

1) جداسازی مواد خارجی اضافی و پوست از دانه های روغنی

2) گرم کردن و پخت دانه

3) پرس و روغن گیری از دانه

4)جداسازی مواد خلطی و فسفاتید از روغن

5) خنثی سازی اسید چرب روغن توسط قلیا و تولید مواد صابونی

6) جداسازی مواد صابونی و ناخالصی های دیگر با شستشو با آب و سانتریفوژ کردن

7) بی رنگ کردن روغن توسط خاک فعال

8) بی بو کردن روغن توسط بخار آب

9) بهبود خاصیت خشک شوندگی روغن با عملیات فیزیکی و شیمیایی

10 ) بسته بندی

11 ) کنجاله دا نه روغنی

اساس فرآیند تولید روغن کشی فرآیندی نسبتاً یکسان و منحصر به فرد می باشد و

فقط در بعضی موارد تفاوتی در نوع عملیات پرس و نحوه بهبود دادن آنها می باشد ،

و بطور کلی به همان صورتی می باشد که در نمودار فرآیند تولید بدان اشاره شده

است، دیگر ویژگیها ، نکات فنی و شرایط عملیاتی تولید به شرح زیر میباشد :

1- قبل از روغن گیری لازم است دانه گرم و پخته شود زیرا با انجام این عملیات ،

جدا سازی روغن بعلت انعقاد پروتئین دانه بالا رفتن سیالیت روغن و مرطوب شدن

آن در هنگام پرس شدن به خوبی انجام می پذیرد . عمل پختن دانه ها در محفظه

های گرمکن مجهز به کوره و همزن می باشد صورت می گیرد .

2- روغن کشی از دانه توسط پرس پره ای انجام می پذیرد . در این پرس ها افزایش

فشار توسط حرکت چرخشی یک شفت مارپیچ درون یک محفظه صورت می گیرد .

فشار اعمال شده در محفظه 1360 تا 2720 اتمسفر است که توسط یک دریچه

فشار قابل تنظیم کنترل می گردد و تخلیه کیک نیز از انتهای مسیر صورت میگیرد.

روغن حاصل از فشرده شدن در این دستگاه دارای ذرات جامد است که باید توسط

***** پرس ذرات جامد از روغن جدا گردد و کیک دانه روغنی عموماً کمتر از 4 درصد

روغن دارد .

3-عملیات تصفیه در شرایط زیر انجام می پذیرد :

3-1 خلط گیری : با افزودن آب یا آب نمک به مقدار 2 تا 3 درصد 50 درجه سانتیگراد

- روغن خام و گرم کردن آن تا دمای 30

اختلاط و سپس جداسازی لایه آبکی (زیرین) توسط سانتریفوژ .

3-2 خنثی سازی با قلیا : این عمل جهت خنثی سازی و حذف اسید های چرب

موجود در روغن است که قلیا مورد استفاده سود سوزآور می باشد و اسیدهای

چرب را به صابون تبدیل نموده و حذف می گردند .

موفقیت در کار خنثی سازی بستگی زیادی به غلظت مناسب محلول قلیایی ،

درجه حرارت ، هم زدن و شستشو دودی دارد . برای روغن هایی با درصد اسید

چرب حدود 1 تا 3 درصد از سود با درجه بوم 20 استفاده میگردد و برای روغنهای

اسیدی تر از سود غلیظ استفاده خواهد شد .

در هر صورت این مرحله با خلط گیری همزمان انجام می شود .

3-3 رنگبری توسط خاک رنگ بر به مقدار 5 تا 10 درصد روغن استفاده می گردد.

عمل مخلوط کردن خاک با روغن 15 تا 20 دقیقه طول می کشد و در دمای 110

درجه سانتی گراد صورت میگیرد .

3-4 بی بو کردن روغن توسط بخار آب در دمای 170 تا 230 درجه سانتیگراد و

تحت خلاء 5 تا 20 میلیمتر صورت می گیرد و عملیات بی بو کردن در برج سینی

دار انجام می پذیرد .


4- بهبود خاصیت خشک شوندگی : بهبود خاصیت هر یک از محصول ذکر شده به

شرح ذیل می باشد :

4-1 روغن کرچک : جهت بهبود خاصیت خشک شوندگی این روغن با آبگیری یک

ملکول آب از آن تعداد پیوندهای دوگانه آن را به دو افزایش داده تا بصورت یک روغن

خشک شونده تبدیل شود. حدود 17 تا 25 درصد ملکول غیر اشباع اسید بصورت

مزدوج تبدیل می شود . فرآیند آبگیری در دمای 280 درجه سانتیگراد و توسط اسید

سولفوریک صورت می گیرد و با انجام این عمل 10 درصد از وزن روغن کم می شود .

روغن کرچک آبگیری شده را میتوان گرم نمود. از این عمل محصولی بدست خواهد

آمد که دارای مقاومت بسیار عالی در مقابل آب بوده .

4-2 روغن برزک : بهبود خاصیت خشک شوندگی این روغن با دمیدن هوا در دمای

70 تا 120 درجه سانتیگراد انجام می پذیرد .

این عمل باعث اکسیداسیون سریع روغن شده و در نتیجه ویسکوزیتۀ آن خیلی

سریع افزایش می یابد . روغن بهبود یافته دارای جلای بسیار خوب و نیز خاصیت

روان شوندگی بسیار خوبی است و کاربرد بسیاری در بعضی از لعلبهای خاص و

رنگ سطوح دارد .

بخش های مختلف فرآیند شامل تجهیزات زیر می باشد :

1- واحد استخراج روغن از دانه های روغنی شامل مخازن ذخیره ،پره ایی گرمکن،

***** پرس و بسته بندی کنجاله می باشد .

2- واحد تصفیه روغن ، شامل مخازن خنثی سازی – خلط شستشو و بی رنگ-

سازی سیستم بی بو سازی ، و سانتریفوژ می باشد .

3- واحد بهبود خاصیت خشک شوندگی ، شامل راکتور هوادهی ،مخازن نگهداری

و سیستم پرکن است .

[S H i M A]

روش تولید کویل پشه کُش (کویل حشره کش)


http://uploadkon.ir/uploads/834a10cff88b6ab1b5b9d5d5555d1c3c.jpg



مراحل مختلف تولید فرایند محصول بشرح ذیل می باشد:

http://uploadkon.ir/uploads/5e43822dbf181e929bec7b0e900e75c6.jpg



1) موادخام

2) خردکردن و پودرسازی

3) ترکیب کردن

4) خمیرکردن

5) خمیرکردن ثانویه

6) خردکن ثانویه

7) اکستروژن

8) برش

9 ) سوراخ کردن و مهرکردن

10) خشک کردن

11) بسته بندی

12) موادشیمیایی و آب

13) افزودنیهای شیمیایی اضافی

14) ضایعات

15) موادضایع



1-ابتدا کلیه مواد خام که بعنوان عناصر اصلی کویل بکار می روند توزین می شوند.

2-مواد خام در آسیاب بصورت پودر در می آید.

3-پودر بدست آمده در یک مخلوط کن :کاملاً مخلوط می گردد این مواد شامل پودر پوست چوب،

خاک اره تصفیه شده و نشاسته میباشد.

4-این مواد به خمیرکن منتقل شده و با میزان مناسبی از مواد رنگی،اسانس حشره کشها و

آب مخلوط شده سپس کاملاً خمیر می گردد.

5- الیزین، مالاکیت سبز و دی نیتروفنل به مخلوط اضافه شده مجدداً خمیر می گردد.

6-قبل از این که مخلوط به پرس اکستروژن منتقل گردد ابتدا به ضایعات اکسترود شده کاملاً

آسیاب می گردد.

7-مخلوط آسیاب شده به پرس اکستروژن منتقل می گردد.

8-نوارهای با ضخامت 3میلیمتر تولید شده با پرس اکست روژن به صفحات منفرد بریده میشود.

9-سپس به ماشینهای سوراخ کن چرخشی منتقل میگردد. این ماشین سوراخ یکسره است

که 21 کویل هر بار تولید می کند هر کویل تشکیل شده می تواند به دو کویل مار پیچی تقسیم

شود.

10- کویلهای تشکیل شده خشک شده تا میزان رطوبت آنها تقریباً به 10 درصد برسد.

11- پس از خشک کردن، کویلها در جعبه یا قوطی بسته بندی میشود.

12- مواد ضایعاتی تولید شده در این پروسس مجدداً خرد شده و مورد مصرف قرار می گیرد.

[S H i M A]

تولید مواد استری و پوشش عایق لوله های گاز



http://uploadkon.ir/uploads/f647d159191b7eed16fd4ca26edcea60.jpg






http://uploadkon.ir/uploads/5c1ca695f47086fb9bd489f72ba6607d.jpg



پرایمر یا آستری محلول قیر در حلال سبک نفتی است و در دمای معمول بسیار شل است

بطوریکه پس از آماده سازی و زنگ بری سطح لوله (توسط شن پاشی و یا روشهای متداول

دیگر ) این محلول مانند رنگ توسط اسپری یا قلم موبر روی لوله زده می شود و به راحتی

سطح لوله ر ا آغش ته و چسبنده می کند و به عنوان آستری یا زیر رنگ لایه های بعدی

استفاده می شود .

انامل از قیر دمیده و مواد پرکننده معدنی ساخته می شود که در دمای بالا وب صورت مذاب

روی جدار لوله که قبلاَ پرایمر زده شده است توسط ماشین مخصوص اندود می شود . تولید

پرایمر و انامل در دیگ پخت انجام میگیرد.

این دیگ یک ظرف درب دار از جنس فولاد معمولیست که توسط حرارت شعله مستقیم مشعل

در زیر آن تا حدود 200-250 گرم می شود .ممکن است دیگ بصورت دوجداره ساخته شود و

توسط حرارت بخار آب یا روغن حرارتی داغ گرم شود . این ظر ف مجهز به همزن مکانیک دور

کم، کنترل کننده و نشاندهنده دما ونیز کانال تهویه بخارات حاصل می باشد وکلیه مواد قبل از

تخلیه بداخل دیگ دقیقأ وزن می شود .جهت ساخت انامل ابتدا قیر دمیده را شکته و بداخل

دیگ می اندازند ودمای آن بتدیج تا 200 درجه سانتی گراد افزایش می دهند سپس ضمن

هم زدن قیر مذاب به مقدار 35-25 % پودر کربنات کلسیم با تالک به دانه بندی ریز اضافه

می کنند تا کاملاً با هم مخلوط شوند .

متناسب با نوع قیر دمیده ممکن ست جهت حصول نتیجه دلخواه مقداری روغنهای معدنی یا

خشک شونده به مخلوط اضافه گردد . در پایان جهت اندازه گیری مشخصات استان دارد محصول

نمونه به آزمایشگاه ارسال میشود و درصورت تأیید محصول به مخازن بسته بندی تخلیه میشود.

برای تولید پرایمر نیاز به حرارت نمی باشد چرا که حلال دارای دمای اشتعال پایین می باشد

بدین لحاظ ابتدا قیر را خرد کرده ضمن همزدن بداخل دیگ حاوی حلال می ریزند و پس از اینکه

کاملاً در یکدیگر حل شدند قیر شل یا روغن خشک شونده یا رزینهای مصنوعی را به مقدار لازم

اضافه میکنند وپس از همزدن به مقدار کافی، نمونه ای جهت تأیید مشخصات لازم به آزمایشگاه

ارسال می شود و در صورت تأیید محصول به مخازن بسته بندی تخلیه می شود .جهت ساخت

ماستیک از مخلوط کردن 15تا10% انامل و شن و ماسه استفاده می شود اینکار به روش معمول

برای ساخت آسفالت جاده صورت می گیرد و معمولاً شده درزیر حرارت مستقیم شعله مخلوط

می کنند . اینکار در محل اجرای اندود کاری روی خط لوله انجام می شود .

ممکن است جهت بهبوده خواص مکانیکی پوشش نهای به جای ماستیک از مخلوط انامل و پشم

سنگ یا پشم شیشه استفاده گردد.

[S H i M A]

تولید آب ژاول (آب اکسیژنه)


http://uploadkon.ir/uploads/688f2d3b195c4634051f1740a635c381.jpg

http://uploadkon.ir/uploads/966d85dba9b51e17a36c60d2d912ac4c.jpg


در فرایند کلر آلکالی با استفاده از نمک طعام که ماده اولیه این واحد می باشد و پس از استخراج از معادن

بصورت نمک آسیاب شده به کار خانه حمل می گردد عمل الکترو لیز انجام می شود .

نمک در مخازن مخصوص در آب حل شده و بصورت اشباع با غلظت 300 گرم در لیتر می آید.سپس این محلول

تصفیه و در نهایت الکترولیز می شود.

نمک اولیه 98% خلوص دارد و بیشتر ناخالصیهای موجود در نمک یونهای منیزیم و کلسیم می باشد این خالص

سازی از هزینه بالایی برخوردار است .چرا که نباید سختی آب برای ورود به پروسس الکترولیز(50 قسمت در

بیلیون ) 50bbp بیشتر باشد در نتیجه جهت تشکیل رسوبهای کربنات کلسیم و استفاده کربنات منیزیم از

کربنات سدیم و سود (جهت کنترلph) می شود .

بدین تر تیب تمامی کاتیونهای ناخالصی در زیر تانک جمع می شوند.از مواد دیگر مزاحم غشا الکترولیز سولفات

سدیم میباشد که مقدار آن در نمک نباید از 70درصد بیشتر باشد.الکترولیز با از ترکیب اسید سولقوریک با آهن،

کلرور فور تهیه و سپس آنرا با گاز کلر اکسید نموده تا به کلرورفریک با غلظت 40 % تبدیل گردد.


محلول سود سوز آور (کاستیک سودا محلول) :

این محلول در کاتد الکترولیز با غلظت 30 % تهیه و در واحد تغلیظ کننده اولیه به 45 % تبدیل میگردد


سود پرک(کاستیک سودا پرک NaOH ) :

استفاده از عشا پیشرفته ممبراین-membrine (غشاهایی که بصورت انتخابی یونها را از خود عبور می دهند )

صورت میگیرد به همین سبب محصولات تولید شده دارای خلوصی بالا و مطابق استاندارد های بین المللی

می باشد . علاوه بر تفاوتهایی که در طراحی مکانیکی سیستم های ممبراین با روش جیوه ای است.مزیت

این روش عاری بودن محصو لات از اکسید جیوه و همچنین صرفه جویی در مصرف انرژی است .در عین حال با

مصرف بسیار بالای آب و برق در پرو سه .آب و برق مصرفی را نیز باید جز مواد اولیه این واحد بشمار آورد.ا ز

واکنشهای انجام شده در در الکترو لایزر ها گاز کلر.هیدروژن و محلول سود سوز آور است که مواد دیگری از

آنها قابلیت تولید دارد.


محلول آب ژاول (هیپو کلریت سدیم NACLO ) :

در ترکیب محلول سود سوزأور باگاز کلر در برج مخصوص


اسید کلریدریک(جوهر نمک HCl ) :

از ترکیب مستقیم گاز کلر و هیدروژن بدست می آید این واکنش می تواند در یک راکتور انجام بگیرد.


کلر مایع:

گاز کلر پس از فشرده شدن توسط کمپرسور،وارد برج خشککن شده با اسیدسولفوریک 98 % کاملاً خشک

و به کندانسور هدایت میگردد سپس تا 31 سانتی گراد سرد و به حالت مایع در می آید.


کلرور فریک :

بخش اصلی این واحد سلول الکتریکی است که با استفاده از خاصیت غشائی انتخاب یون عمل میکند.سلول

به کار رفته توسط واحد سازنده غشاء اسید می باشد که (NAFION) پروفلوئورسولفونیک اسید دارای قدرت

مکانیکی بالا مصرف انرژی پائین و راندمان بالاست . علاوه بر این هوا نیز بدون بدون وارد آوردن خسارت میتواند

غشاء را خشک کند .این غشاء سلول را به جز کاتولیک و انولیت تقسیم میکند.

[levrone]

تولید آب ژاول (آب اکسیژنه)


http://uploadkon.ir/uploads/688f2d3b195c4634051f1740a635c381.jpg

http://uploadkon.ir/uploads/966d85dba9b51e17a36c60d2d912ac4c.jpg


در فرایند کلر آلکالی با استفاده از نمک طعام که ماده اولیه این واحد می باشد و پس از استخراج از معادن

بصورت نمک آسیاب شده به کار خانه حمل می گردد عمل الکترو لیز انجام می شود .

نمک در مخازن مخصوص در آب حل شده و بصورت اشباع با غلظت 300 گرم در لیتر می آید.سپس این محلول

تصفیه و در نهایت الکترولیز می شود.

نمک اولیه 98% خلوص دارد و بیشتر ناخالصیهای موجود در نمک یونهای منیزیم و کلسیم می باشد این خالص

سازی از هزینه بالایی برخوردار است .چرا که نباید سختی آب برای ورود به پروسس الکترولیز(50 قسمت در

بیلیون ) 50bbp بیشتر باشد در نتیجه جهت تشکیل رسوبهای کربنات کلسیم و استفاده کربنات منیزیم از

کربنات سدیم و سود (جهت کنترلph) می شود .

بدین تر تیب تمامی کاتیونهای ناخالصی در زیر تانک جمع می شوند.از مواد دیگر مزاحم غشا الکترولیز سولفات

سدیم میباشد که مقدار آن در نمک نباید از 70درصد بیشتر باشد.الکترولیز با از ترکیب اسید سولقوریک با آهن،

کلرور فور تهیه و سپس آنرا با گاز کلر اکسید نموده تا به کلرورفریک با غلظت 40 % تبدیل گردد.


محلول سود سوز آور (کاستیک سودا محلول) :

این محلول در کاتد الکترولیز با غلظت 30 % تهیه و در واحد تغلیظ کننده اولیه به 45 % تبدیل میگردد


سود پرک(کاستیک سودا پرک NaOH ) :

استفاده از عشا پیشرفته ممبراین-membrine (غشاهایی که بصورت انتخابی یونها را از خود عبور می دهند )

صورت میگیرد به همین سبب محصولات تولید شده دارای خلوصی بالا و مطابق استاندارد های بین المللی

می باشد . علاوه بر تفاوتهایی که در طراحی مکانیکی سیستم های ممبراین با روش جیوه ای است.مزیت

این روش عاری بودن محصو لات از اکسید جیوه و همچنین صرفه جویی در مصرف انرژی است .در عین حال با

مصرف بسیار بالای آب و برق در پرو سه .آب و برق مصرفی را نیز باید جز مواد اولیه این واحد بشمار آورد.ا ز

واکنشهای انجام شده در در الکترو لایزر ها گاز کلر.هیدروژن و محلول سود سوز آور است که مواد دیگری از

آنها قابلیت تولید دارد.


محلول آب ژاول (هیپو کلریت سدیم NACLO ) :

در ترکیب محلول سود سوزأور باگاز کلر در برج مخصوص


اسید کلریدریک(جوهر نمک HCl ) :

از ترکیب مستقیم گاز کلر و هیدروژن بدست می آید این واکنش می تواند در یک راکتور انجام بگیرد.


کلر مایع:

گاز کلر پس از فشرده شدن توسط کمپرسور،وارد برج خشککن شده با اسیدسولفوریک 98 % کاملاً خشک

و به کندانسور هدایت میگردد سپس تا 31 سانتی گراد سرد و به حالت مایع در می آید.


کلرور فریک :

بخش اصلی این واحد سلول الکتریکی است که با استفاده از خاصیت غشائی انتخاب یون عمل میکند.سلول

به کار رفته توسط واحد سازنده غشاء اسید می باشد که (NAFION) پروفلوئورسولفونیک اسید دارای قدرت

مکانیکی بالا مصرف انرژی پائین و راندمان بالاست . علاوه بر این هوا نیز بدون بدون وارد آوردن خسارت میتواند

غشاء را خشک کند .این غشاء سلول را به جز کاتولیک و انولیت تقسیم میکند.


سلام

خيلي عالي بود ممنون
ولي
آب ژاول با آب اكسيژنه فرق داره
آب اكسيژنه همون پر اكسيد هيدروژنه H2O2

موفق باشيد

[S H i M A]

روش تولید دودسیل بنزن + دیاگرام فرآیند (PFD) دودسیل بنزن

[S H i M A]

روش ساخت فشفشه

مواد مورد نیاز:


-سیم آهنی یا یک تکه چوب


-۳۰۰ واحد پتاسیم کلرات


-۶۰ واحد پودر آلومینیوم


-۲ واحد زغال چوب


-محلول ۱۰٪ آب شکر


-۵۰۰ واحد استرانسیوم نیترات(برای رنگ قرمز)


-۶۰ واحد باریوم نیترات(برای رنگ سبز)



۱.ذرات خشک را با محلول آب و شکر مخلوط کنید تا یک محلول آبکی به دست آید.

اگر می خواهید رنگ فشفشه قرمز شود به آن استرانسیوم نیترات اضافه کنید و اگر می خواهید رنگ آن سبز شود به

آن باریوم نیترات اضافه کنید.



۲.سیم آهنی یا چوب را درون محلول فشفشه فرو ببرید اما تمام آنرا درون محلول فرو نبرید و مقداری از انتهای فشفشه

را آزاد بگذارید تا بعدا بتوانید آن را در دست بگیرید.



۳.قبل از آتش زدن فشفشه اجازه دهید که مخلوط به طور کامل خشک شود . (چند ساعت)



۴.فشفشه ها را از گرما و شعله دور نگه دارید و همچنین آنها را از رطوبت بالا محافظت کنید.

[S H i M A]

ساخت دود های رنگی:


از ترکیب مواد زیر به طور جداگانه دود تولید می شود:


دود سفید:

غبار روی ، هگزاكلرو اتان و آلومینیم


دود سفید:

پنتا اكسید فسفر و اسید فسفریك


دود سیاه:

كلرات پتاسیم ، نفتالن و ذغال


دود خاكستری:

گرد روی ، هگزاكلرو اتان و نفتالین


دود خاكستری:

تترا كلرید سیلیكون و بخار آمونیم


دود زرد:

اورا مین ، لاكتوز ، پتاسیم كلرات و كریوزیدین



دود زرد:

اورا مین ، لاكتوز ، پتاسیم كلرات و آنتیموان سولفید

[891027675]

سلام خوبی میخواستم ازتون چند تا سوال برسم اول اینکه شما نحوه تولید دقیق تینر فوری دارین ؟واینکه خط تولیدش چجوری هست؟میشه راهنماییمم کنین

[moaqfe]

امروزه در بیشتر کشورهای پیشرفته چیزی حدود ۹۵ در صد عدسیهای عینک از مواد پلاستیکی ساخته می شود.

پلاستیک بدلیل سبکی و ایمنی ذاتی آن بطور کلی جایگزین شیشه شده و عنوان نخستین انتخاب برای مواد عدسیهای عینک را بخود اختصاص داده است.

مقدار اندکی استفاده از شیشه بطور کلی مربوط به شیشه های دارای ضریب انکساری بالا (بالاتر از ۱.۸)و همچنین عدسیهای فتوکرومیک با ویژگیهای خاص مانند شیشه های CPF شرکت corning می گردد.

اطلاعاتی که بطور معمول در مورد مواد عدسیهای عینک منتشر می شود عبارتند از :

۱-ضریب انکسار
۲- دانسیته
۳-عدد Abbe
۴- UV cut off point



اگر ضریب انکسار ماده ای مشخص باشد دو مورد دیگر از ویژگیهای مواد سازنده عینک مانند عامل تغییر انحناء( CVF) و انعکاس از سطح آن ماده را که با ρ نشان داده می شود را می توان بدست آورد

ضریب انکساری : ضریب انکساری نسبت سرعت یک طول موج مشخص نور در هوا به سرعت همان طول موج نور در محیط منکسر کننده نور می باشد.

در حال حاضر در بریتانیا و آمریکا ضریب انکساری بر اساس طول موج خط d هلیم ( با طول موج nm۵۸۷.۵۶)اندازه گیری می شود در حالیکه در قاره اروپا بر اساس خط eجیوه (با طول موج nm۵۴۶.۰۷)اندازه گیری می شود
توجه کنید که میزان ضریب انکساری با خط e جیوه بیشتر از d هلیم می باشد بنابراین وقتی که میزان ضریب انکسارماده ای بر حسب خط e جیوه داده می شود بنظر می رسد که آن ماده ضریب انکساری بیشتری دارد.

ممكن است گاهی وقتها لازم باشد تا بدانیم چه میزان تغییر در حجم و ضخامت یك عدسی خاص وقتی كه به جای شیشه استاندارد كرون از ماده دیگری استفاده شود روی خواهد داد این اطلاعات را از CVF می توان بدست آورد CVFامكان مقایسه مستقیم ضخامت عدسیهای ساخته شده از مواد مختلف با شیشه استاندارد كرون را فراهم می آوردبرای مثال ماده ای با ضریب انكسار ۱.۷۰ دارای CVF=۰.۷۵ می باشد كه این بدین مفهوم می باشد كه در صورت جایگزینی این ماده بجای شیشه كرون كاهشی معادل ۲۵%در ضخامت عدسی روی خواهد داد.

یكی از استفاده های مهم CVF تبدیل قدرت عدسی كه قرار است ساخته شود به معادل آن از جنس كرون است و این كار بسادگی با ضرب قدرت عدسی در CVFآن ماده امكان پذیر می باشد برای مثال فرض كنید ما می خواهیم یك عدسی ۱۰.۰۰-دیوپتر را از ماده ای به ضریب انكسار ۱.۷۰ داشته باشیم معادل همین عدسی از جنس شیشه كرون ازضرب ۱۰.۰۰ × ۰.۷۵ كه مساوی ۷.۵۰-می شود بدست می آید به عبارت دیگر استفاده از ماده ای به ضریب شكست ۱.۷۰ عدسی ای به قدرت ۱۰.۰۰-ایجاد می كند كه از نظر سایر مشخصات شبیه یك عدسی به قدرت ۷.۵۰- از جنس كرون می باشد.

ماده ای به ضریب شكست ۱.۶۰ دارای CVF=۰.۸۷ می باشد . بنابراین ما انتظار داریم كه در صورت ساختن عدسی ای از این ماده ۱۳ %كاهش در ضخامت داشته باشیم و یك عدسی ۱۰.۰۰- دیوپتر از این ماده مشابه یك عدسی به قدرت ۸.۷۵-از شیشه كرون می باشد CVFیك ماده در واقع نسبت انكسار شیشه كرون به انكسار توسط آن ماده خاص می باشد ( n-۱ ) /۰.۵۲۳ و در واقع انحناءبدست آمده برای آن قدرت خاص از جنس شیشه كرون را با انحناءشیشه همان قدرت وقتی كه از جنس ماده مورد نظر ساخته شود را با هم مقایسه می كند

عدسیهای ساخته شده از مواد پلاستیكی با CR۳۹ مقایسه می گردند
یك استفاده عملی دیگر CVF تعیین میزان تقریبی ضریب انكساری یك عدسی ناشناخته است كه بعدا در باره آن بحث خواهیم كرد.

دانسیته:
دانسیته یك ماده مشخص كننده میزان سنگینی آن ماده می باشد و مقایسه دانسیته موادمختلف می تواند تغییرات احتمالی را كه ممكن است در اثر استفاده از یك ماده خاص در ساخت عدسی مورد نظر ما روی دهد را بیان می كند دانسیته معمولا بر حسب گرم وزن یك سانتی متر مكعب از هر ماده بیان می گردد دانسیته عدسیهایی كه از مواد دارای ضریب انكساری بالا ساخته می شوند بیشتر از دانسیته شیشه كرون است اما برای مقایسه وزن عدسیهای ساخته شده از مواد مختلف لازم است تا حجم را نیز در نظر بگیریم برای مثال اگر دانسیته ماده ای ۳.۰ ذكر شود این بدین مفهوم است كه این ماده ۲۰%سنگین تر از شیشه كرون است

بطور كلی در صورتی كه كاهش ایجاد شده در حجم (كه از رویCVF مشخص می گردد)بیشتر از افزایش دانسیته باشد عدسی نهایی ساخته شده از شیشه كرون سنگین تر نخواهد بود برای مثال یك شیشه CVFباضریب شكست ۱.۸۰۲ حدود ۰.۶۳ است كه نشاندهنده این است كه ۳۵%كاهش حجم در مقایسه با شیشه كرون وجود خواهد داشت اما دانسیته این ماده ۳.۷ است كه به مفهوم این است كه این ماده ۴۸%سنگین تر از شیشه كرون در واحد حجم می باشد ما می توانیم پیش بینی كنیم كه شیشه دارای ضریب انكسار ۱.۸۰۲ چیزی حدود ۱۵% سنگین تر از معادل آن كه از شیشه كرون ساخته شده است می باشد.









در مورد ساخت لنز آفتابی میشه اطلاعات بدید

آیا تکنولوژی اون در ایران هست؟

[moaqfe]

كامپاند هاي ضد مه گرفتگي:

دترجنت نان يونيك 0.3

پلي اكسي اتيلن (مونو استئارات) 8 با رواداري 2

پلي اكسي اتيلن (مونو اولئات ) 20 با رواداري 5

مينرال اسپيريت تا 100

((در صد ها همه حجمي هستند.))


محلول ضد يخ:

اتيلن گلايكل 54.95

آب بدون يون 31.9

متيل سلو سلو 9.7

اتيل سلو سلو 9.7

متيل كاربيتول 9.7

سديم تترا بورات 2.5

تري سديم فسفات 0.4

نمك سديم مركاپتوبنزو تيازول 0.5

ضد كف 0.05

پلي اكسي الكيلن گلايكول بعنوان ضد يخ در اينجا مصرف ميشود.


سيال ديفراست:

1و 2 گليكول 88 در صد وزني

آب 9 تا 10

فسفات پتاسيم دي بازيك 0.9 تا 1.1

سديم دي(2 اتيل هگزيل) 0.45تا 0.55










این ترکیبی که برای ضد یخ معرفی کردید در بتن استفاده میشه یا در اتومبیل؟

[moaqfe]

یه ترکیبی اخبرا" تو بازار اومده که رقیق شده یک رزین یا پلیمر هست که بعنوان ضد نم و رطوبت ازش استفاده میشه

هرچی فکر کردم نتونستم تشخیص بدم چی هست

اول اینکه ظاهرا" در ملاتهای ساختمانی بدلیل رقیق بودن نفوذ میکنه و عملکرد خوبی داره
دوم اینکه سرعت خشک شدنش مناسبه
بیشتر از اون برای آب بندی درز بین کاشیها استفاده میشه و جلوگیری از پوسیدگی دربهای چوبی
اخیرا" هم بعنوان براق کننده آجر و سنگ , روی آنها مالیده میشه
دو مارکی که در بازار هست
الکاور و تیمکس هست
هیچ استاندارد و مجوز تولیدی هم نداره
معلومه دارن تو زیرزمین خونشون ظروفشو پر میکنن:D


اگه کسی اطلاعاتی داشته باشه ممنون میشم

[moaqfe]

تولید سرامیک:


کلمه سرامیک از Clay یا خاک رس گرفته شده است که در لاتین به آن Kerames گفته

می شود . این واژه در اثر کثرت استعمال به سرامیک تبدیل شده است .



اطلاعات اولیه


سرامیک ها معمولا به استثنای فلزات و آلیاژهای فلزی و مواد آلی ، شامل تمام مواد

مهندسی می شوند که از نظر شیمیایی جزو مواد معدنی هستند و بعد از قرار گرفتن در

دمای بسیار بالا ، شکل اولیه خود را حفظ کرده و مقاوم تر می شوند . ظروف سفالی ،

چینی و چینی های بهداشتی و غیره ، جزو این گروه می باشند .



تاریخچه


آشنایی انسان با مواد سرامیکی و استفاده از آنها ، قدمتی به طول تاریخ دارد.سفالینه های

کشف شده در مناطق باستانی دنیا نشان می دهد که انسان در دوران باستان ، گل رس و

چگونگی کار با آن و پخت و مقاوم سازی آن آشنا بوده است .

اما امروزه سرامیک، کاربردهای بسیار فراتر از ظروف سفالی یا چینی دارد و در صنعت و تکنولوژی،

استفاده های فراوانی از آن می شود .



مواد اولیه سرامیک


سرامیکها ، از سه ماده اولیه خاک رس ، فلدسپارها و ماسه تهیه می شود . خاک رس ،

همان سیلکاتهای آلومینیوم هیدارته است که به صورت کانی مختلفی یافت می شوند .



دید کلی

از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر ، پشت سر گذاشت ، با مصالح

ساختمانی سرو کار پیدا کرده بود . بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود ، مانند

پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی . بعدها بشر آموخت که از

قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک ، ساروج و

سیمان را برای اتصال محکم تر قطعات سنگ و یا چوب به یک دیگر بکار می رود ، ولی خاک رس

مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است . خاک رس به صورت ناخالصی در

تهیه کوزه ، گلدان های گلی ، ظروف سفالی ، اشیاء و لوله های سفالی ، سرامیک ، سیمان

و به صورت خالص ، در تهیه ظروف چینی و . . . مصرف می شود .



تعریف


از نظر واژه : سرامیک به کلیه جامدات غیره آلی و غیره فلزی گفته می شود .

از نظر ساختار شیمیایی : کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا

بدست می آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیره قابل حل در

حلال ها و تقریبا گداز ناپذیر می باشند ، سرامیک نامیده می شوند .



نقش اجزای سه گانه در سرامیک

خاک رس : موجب نرمی و انعطاف و تشکیل و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز

وسعت پیدا کرده است . ذرات بلوری سرامیک می شود .


ماسه : قابلیت چین خوردن ، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل بلوری سرامیک را کاهش میدهد .


فلدسپار : در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه ای و چسباننده ذرات بلوری سرامیک

موثر است .



خواص سرامیک ها


خواص سرامیک ها بسته به نوع و درجه خلوص هریک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان

حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده های موجود در محیط ، تفییر می کند .


سرامیک های ویژه


مقره های برق :


که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3 و Zr2O3 استفاده می شود .


سرامیک های مغناظیسی :


در این نوع سرامیک از اکسیدها آهن استفاده می شود . مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای

حافظه در کامپیوتر است .


سرامیک های شیشه ای :


وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد ، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در

آن تشکیل می شود و خاصیت شکنندگی آن کم می گردد و بر خلاف شیشه های معمولی دیگر،

ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی باشد، یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت

نمی کنند .

از این سرامیک ها برای تهیه ظروف که آشپزخانه یا ظروفی که برای دادن حرارت لازم باشند ،

استفاده می شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می نامند .



لعابها و انواع آنها


لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را بر می گیرند . لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط

شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب ( Pbo ) است . این اجزا را پس از آسیاب

شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق در آورند . آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر

غوطه ور کرده و پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می نویسند و یا طرح

مورد نظر را نقاشی می کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک با دیگر حرارت می دهند .

در این صورت وسیله مورد نظر پر ارزش تر و نوشته و طرح روی آن بادوام تر می شود .



لعاب ها در انواع مختلف وجود دارد :


1 – لعاب بی رنگ : این لعاب که برای پوشش سطح چینی های بدلی ظریف بکار می رود ، بی رنگ

و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می شود .


2 – لعاب رنگی : برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2o ) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن ( FeO ) و

برای رنگ سبز از اکسید کروم ( cr2O3 )، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای ارغوانی از کاسبوس

استفاده می شود .


3 – لعاب کدر : این نوع لعاب که پوشش چینی های بدلی معمولی بکار می رود و از مخلوط

pb3O3 / SiO2 /PbO SnO2 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می شود . که آن را پس از ذوب کردن ، سرد

کردن ، در آب به صورت حمام شبر در می آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه ور می کنند .



ظروف لعابی


ظروف لعابی در واقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از

لعاب می پوشانند . البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب و یا اینکه تحت ضربه قرار

داد ، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می ریزند .



انواع چینی


چینی ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می شوند و به دو دسته چینی ها اصل یا سخت و

چینی های بدلی تقسیم می شوند .



- چینی های اصل


· چینی ظرف : که می توان آن را نوعی شیشه کدر دانست ، مانند ظرف چینی معرف به سور .

از ویژگیی های این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می گیرد .



· چینی سیلیسی : این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است ، در کشور فرانسه ، ژاپن و

چین تهیه می شود . مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است .



· چینی آلومینیوم دار : این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می شود و

دارای CaO / SiO2 / Al2O3 است .



- چینی های بدلی


خمیر این نوع چینی ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی های ظریف است . در نتیجه

سختی آنها از چینی های اصل کمتر است . از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند . این نوع

چینی ها خود به دو دسته تقسیم می شوند :



· بدل چینی های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشاننده میشود .


· بدل چینی های ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل

نور شفاف نیست . معمولا سطح این نوع چینی ها را از لعاب بی رنگ ورنی مانند و شفا می پوشانند تا

ظاهری مانند اصل پیدا کنند .



طبقه بندی کانی های رس


- کانی سیلیکاتی دو لایه ای


کائولینیت : بررسی پراش اشعه ایکس ، وجود دو لایه را در در کائولینیت نشان می دهد . لایه اول شامل

واحد های 2 – Si2O5 چهار وجهی است و لایه دوم از واحد های هشت وجهی 2 – Al2(OH) تشکیل

شده است . از اتصال دو لایه ، یک لایه یک واحد بوجود مآید که تکرار آن ، لایه کائولینیت را می سازد .



هالوی سیت : کانی دیگر ، هالوی سیت است که در مقایسه با کائولیت کاربرد کمتری دارد .


- کانی های سیلیکاتی سه لایه ای


مونت موری لونیت : مونت موری لونیت دارای سه لایه ، دو لایه به صورت چهار وجهی های سیلیکاتی

و لایه وسط به صورت گروه های هیدروکسی آلومینات است . به علت توانایی گیر انداختن سیستمهای

مولکولی مختلف ، اغلب به عنوان کاتالیست مصرف دارند .



ایلیت : ساختمان ایلیت ، تقریبا شبیه مونت موری لونیت می باشد و چون همیشه همراه با مخلوط

کانی های دیگر است فرمول دقیقی نمی توان برای آن در نظر گرفت .



ترکیبات ثانوی خاک ر س و تاثیر آن بر سرامیک ها

ترکیبات ثانوی ، شامل ترکیبات آهن ، ماسه ، کربنات کلسیم و منیزیم ، میکا و مواد آلی است که مقادیر

آنها در انواع خاک رس متغیر می باشد . ترکیبا ت آهن موجود در خاک رس مثل پیریتها و هیدرو کسیدها

آهن و . . . باعث پایین آمدن نقطه ذوب و تغییر رنگ سرامیک قبل از پختن به زرد متمایل به قهوه ای و بعد

از پختن به صورتی متمایل به قرمز تیره می شوند باعث کم شدن حالت پلاستیته و کاهش قدرت چسبندگی

می شود .


کربناتها کلسیم و منیزم به عنوان ناخالصی باعث آسیب دیده گی محصول شده و بعد از پخت ، باعث

افزایش خلل و فرج و کاهش قدرت مکانیکی و خواص نسوزی محصول می شوند . نمک های سو لفات و

کربنات و کلرید های فلزات قلیایی خاک رس و وانادیوم ، قابل حل در خاکهای رس هستند و موجب

پخش مواد در توده خاک رس می شوند .

ترکیبات وانادیوم لکه های زرد متمایل به سبز ، روی محصول ایجاد می کنند . ترکیبات آلی موجود در خاک

رس ، باعث ایجاد رنگ خاکستری می شوند .



انواع سیلیکا


دی اکسید سیلیکون ، معمولا به سه صورت سنگ ، گرانول و پودر وجود دارد . دی اکسید سیلکون

در حالت سنگ به صورت کوارتز یافت می شود که در این حالت کمیاب است . به علت خالص بودن

بهترین نوع سیلیکا برای مصرف در سرامیک است . نوع گرانول در صنعت سرامیک سازی خیلی

رایج می باشد . این نوع سیلیکا را معمولا قبل از مصرف ، دانه بندی کرده ، می شویند . نوع پودر

سیلیکا معمولا خالص نبوده و در ساخت سرامیک چندان مصرف ندارد .



نقش فلدسپار در سرامیک سازی


فلدسپارها خاصیت سیال کنندگی دارند و امروز نیز از این ترکیبات در صنعت سرامیک استفاده

می کنند . نقش این ترکیبات در سرامیک سازی ، ایجاد فاز شیشه ای در توده اولیه است .



انواع فلدسپار در سرامیک


فلدسپار پتاسیم 6SiO2 و Al2O3 و KO

فلدسپار سدیم 6SiO2 و Al2O3 و Na2O


فلدسپار کلسیم 6SiO2 و Al2O3 و CaO


از بین این ها فلدسپار پتاسیم از همه مهمتر است ، ولی در عمل موادی که به عنوان سیال

کننده بکار می روند ، مخلوطی از فلدسپار های مختلف هستند .


















در این صنعت از ماده ای بنام خاکستر استخوان استفاده میکنن که نمیدونم چیه
از چند نفر هم که تولید سوخته استخوان بعنوان خوراک دام انجام میدادن , پرسیدم , آنها هم نمیدونستن
حتی مورد مصرفش رو هم پیدا نکردم

[moaqfe]

روش تولید ضد یخ

کاربرد این محصول در خودروها و صنایع است و از انجماد نامطلوب آب در دمای نامطلوب آب در دمای

محیط جلوگیری می نماید.

ماده اصلی محصول منواتیلن گلیکول و سایر مواد افزودنی شامل براکس و آندیکاتور خواهد بود.


http://uploadkon.ir/uploads/09eb0825badf1f715ae81d270b24da79.jpg



مراحل تولید ضد یخ به شرح زیر خواهد بود:


http://uploadkon.ir/uploads/abc5cf331d54e7e0e11eb08559ab689f.jpg


1 - مخزن ذخیره: ابتدا مونو اتیلن در مخزن ذخیره قرار می گیرد این ماده بعنوان ماده اولیه اصلی

در تولید محصول میباشد .

2 - اختلاط : به ازای هر 800 کیلوگرم مونواتیلن گلیکول 90 کیلوگرم براکس و 10 کیلوگرم اندیکاتور

اضافه می گردد. سپس توسط همزن عمل اختلاط به مدت 20 دقیقه انجام می پذیرد .

3 - پرسازی : ضد یخ تولیدی پس از این مرحله توسط پمپ کشیده شده در درون قوطی های

فنری 4 بستری بسته بندی می گردد. این امر به کمک دستگاه پرسازی انجام می پذیرد.

4 - درب بندی: عمل دربندی توسط دستگاه دربندی به طور اتوماتیک انجام خواهد گردید.




ضد یخ بتن فراموش نشه

[علیرضا باحال]

در این صنعت از ماده ای بنام خاکستر استخوان استفاده میکنن که نمیدونم چیه
از چند نفر هم که تولید سوخته استخوان بعنوان خوراک دام انجام میدادن , پرسیدم , آنها هم نمیدونستن
حتی مورد مصرفش رو هم پیدا نکردم
Bone ash is a white material produced by the calcination of bones. Typical bone ash consists of about 55.82% calcium oxide, 42.39% diphosphate pentoxide, and 1.79% water. The exact composition of these compounds varies upon the type of bones being used, but generally the formula for bone ash is: Ca5(OH)(PO4)3. Bone ash usually has a density around 3.10 g/mL and a melting point of 1670 ℃. Most bones retain their cellular structure through calcination.
Uses of Bone AshBone ash can be used for multiple things, such as fertilizers (http://en.wikipedia.org/wiki/Fertilizers), polishing compounds, or in the production of ceramics likebone china (http://en.wikipedia.org/wiki/Bone_china).

http://en.wikipedia.org/wiki/Bone_ash


کلسینه کردن در واقع، حرارت دادن در دمای بالاست تا عناصر آلی و آب از بین برود و تنها ترکیبات معدنی باقی بماند.